Disponibilità di ricambi e assistenza software/hardware ed altri vantaggi in

L’esecuzione di un intervento di revamping, come già più volte ripetuto, genera la possibilità per l’azienda di avere garanzia di recuperabilità di componenti di ricambio per un tempo molto lungo: infatti, nella progettazione di questi interventi, si tende sempre più ad eliminare (per quanto possibile) la necessità di dover utilizzare componenti costruiti su misura o particolarmente difficili da recuperare, a favore di componenti commercialmente comuni e con standard sufficientemente diffusi. Anche l’assistenza software e hardware risulta molto più facilitata, grazie all’implementazione di algoritmi per l’autodiagnostica e di sistemi per la comunicazione anche diretta con la casa produttrice direttamente nei pannelli di comando digitali.

Per introdurre il capitolo seguente, si vuole ora fare un breve excursus sulle tecnologie più innovative nel campo della manutenzione, introdotte sempre più spesso in occasione appunto di interventi di revamping di impianti industriali. Alcune delle tecnologie di seguito presentate sono dette “abilitanti” per il Piano Industria 4.0 presentato nel capitolo seguente.

Uno dei prossimi interventi in fase di pianificazione in VDP Fonderia, è la gestione smart del magazzino ricambi: infatti, è possibile creare una sorta di database che raccoglie l’elenco di tutti i componenti di una macchina o di un impianto (dai motori interi fino ai bulloni), codificando ciascuno di essi con un codice QR. Il manutentore che deve intervenire sulla macchina, può semplicemente accedere tramite un tablet apposito alla lista dei ricambi, individuarne la posizione in magazzino, scalare i pezzi utilizzati dalla quantità disponibile e generare in automatico una richiesta di

Figura 62 - Struttura degli Smart Services, cioè dei servizi di manutenzione, regolazione e gestione da remoto (figura tratta dal sito www.zvei.org)

approvvigionamento per i componenti in esaurimento. Tramite questa tecnologia è possibile tenere traccia di ogni singola riparazione o modifica fatta su ogni macchina, rendendo così inequivocabile l’individuazione di eventuali responsabili di manomissioni o modifiche non autorizzate. Un’ulteriore aggiunta in questo sistema, può essere utile per limitare l’uso delle macchine e degli impianti al solo personale autorizzato: l’aggiunta consiste nell’adozione di tag NFC applicati ai singoli quadri di comando, che diventano utilizzabili solo quando un operatore autorizzato li sblocca tramite la propria card od il proprio tablet/smartphone. Tramite quest’ultimi, è possibile anche localizzare ogni singolo operatore all’interno dell’azienda, operazione molto utile in caso d’emergenza negli impianti di grande dimensione.

Le tecnologie più avanzate che vengono ora presentate si configurano proprio con le attività di diagnostica e risoluzione da remoto dei guasti: la realtà aumentata (AR, “Augmented Reality”) e la realtà virtuale (VR, “Virtual Reality”). Queste tecnologie permettono al manutentore di visualizzare mediante un tablet dotato di fotocamera o di occhiali smartglass, le informazioni e la guida per la manutenzione direttamente sul componente o sull’impianto (AR), oppure mediante un’immersione virtuale nello stesso tramite occhiali e controller appositi (VR).

Nel primo caso, l’operatore può accedere alla zona da manutenere senza l’ingombro di manuali o strumenti diagnostici, magari ricevendo direttamente istruzioni audio ed immagini dalla casa produttrice da remoto direttamente sul dispositivo elettronico.

Figura 63 - Nelle due figure in alto, manutenzione in AR tramite smartglass (tratte dall’articolo “L’operatore 2.0 grazie alle tecnologie indossabili” di Franco Canna sulla rivista Automazione e Strumentazione, n°9, Anno LXIII); nelle due figure in basso, manutenzione in AR mediante supporto tecnico da remoto con tablet (tratto dall’articolo di Masoni et

La tecnologia VR invece permette all’operatore di accedere virtualmente alla macchina o all’impianto per visualizzare componenti e fasi da seguire per la manutenzione; per questo è molto utile anche per le fasi di training o programmazione di interventi manutentivi complessi, in quanto è possibile testare le procedure di manutenzione, misurare le tempistiche richieste ed individuare eventuali problemi non individuati in fase di programmazione dell’intervento.

Questa tecnologia è attualmente utilizzata anche da ABB per istruire i tecnici che vanno ad operare in cabine sotto tensione o su interventi di manutenzione di grandi trasformatori di potenza.

In più, queste tecnologie, consentono anche di simulare scenari di incidente e scenari produttivi prevedibili per verificare la risposta dell’impianto a seguito appunto degli interventi programmati. Per questo, è possibile confrontarsi con scenari dinamici di simulazione come se si stesse affrontando una vera e propria analisi “what-if”. Entrambe queste tecnologie sono dette “tecnologie abilitanti” per accedere ai benefici del piano Industria 4.0 oggetto del capitolo successivo.

Per concludere, si vuole segnalare che l’implementazione di un sistema MES23 nella

produzione, integrato con i pannelli SCADA e con i sistemi di raccolta dati, risulta fondamentale per ottenere un monitoraggio automatico e costante dell’attività produttiva, inclusi i tempi di downtime imprevisti ed anche per rilevare eventuali problemi non segnalati dagli operatori, relativamente all’anomalo funzionamento dell’impianto su cui operano (“what you don’t know will hurt you”, citazione dalla brochure informativa “How to reduce downtime & raise in OEE”, pubblicata dalla Inductive Automation).

23 “MES” = “Manifacturing Execution System”, cioè un sistema di monitoraggio e tracciamento della produzione

Figura 64 - Due immagini tratte dal web che mostrano l'ambiente virtuale con cui l'operatore può confrontarsi

Figura 65 - Tempo di produzione efficiente reale, eliminando cioè sia i downtime programmati e non programmati, sia il tempo

perso per perdita di velocità o qualità (tratto dalla brochure di Inductive Automation)

CAPITOLO 6 - Prospettive future: il