Processo decisionale per la fattibilità di un revamping

Vi sono molteplici situazioni in cui un’azienda si può trovare per arrivare a valutare un revamping, a partire da una semplice azione programmata nel budget per l’anno successivo dettata da considerazioni di tipo analitico-produttive, per arrivare fino all’infausta situazione conseguente ad un infortunio sul luogo di lavoro. Un caso intermedio, può essere la conseguenza di una segnalazione, effettuata da un lavoratore all’RLS o da un organo di vigilanza durante una visita ispettiva, relativa alla scarsa condizione di sicurezza esistente sulla macchina in analisi. In tutti i casi sopra presentati, è prevalentemente il Responsabile del Servizio di Protezione e Prevenzione a raccogliere la necessità di intervento ed a portarla agli occhi del Datore di Lavoro; quest’ultimo, a seconda della “dimensione” e della complessità del progetto, chiederà ad un dirigente di creare un team, composto da RSPP, progettisti, elettricisti, manutentori e responsabili degli acquisti, che dovrà occuparsi di valutare l’investimento sia dal punto di vista economico che dal punto di vista tecnico. È infatti proprio questo il punto chiave di questa tipologia di intervento: il delicato equilibrio tra convenienza tecnica, convenienza economica e richieste normative. Se tale bilancia pendesse verso una delle situazioni più che dalle altre, si rischierebbe di avere un progetto ottimo dal punto di vista produttivo e di sicurezza, ma disastroso per il bilancio aziendale (o viceversa). Chiaramente, finora ci si è riferiti al caso in cui un intervento di questo tipo venga effettuato mediante risorse interne, sia di progettazione che di intervento; nel caso in cui l’azienda non disponesse di risorse o competenze tali da poter affrontare un percorso di questo tipo, esistono molte aziende specializzate o studi di consulenza appositamente preparati per questi tipi di intervento. In questo caso però, è necessario considerare sicuramente il costo più alto per la fase progettuale, anche semplicemente per istruire i nuovi progettisti sulla realtà aziendale su cui si affacceranno.

Il primo step che il team di valutazione dovrà affrontare è la definizione dei limiti fisici, temporali ed economici dell’intervento: infatti, se l’intervento prevede l’aggiunta di nuove funzionalità alla macchina, vanno definiti come nel momento in cui si progetta una nuova macchina i limiti d’uso della stessa, i quali poi definiranno la maggior parte delle scelte progettuali eseguite. I limiti di budget e di tempo, invece sono utili per inquadrare correttamente l’investimento nella realtà operativa aziendale, per evitare di avere prolungamento eccessivo delle tempistiche o spese impreviste durante la realizzazione degli interventi.

Il secondo step, in realtà, è prettamente valutativo e consiste infatti in una valutazione sulla strategicità della macchina/impianto sulla base delle sue peculiarità costruttive

e produttive (ad esempio, macchine costruite su misura, oppure progettate in modo da garantire un certo standard ora non più disponibile, ecc.), la quale si concluderà definendo se risulta idealmente più conveniente l’alienazione dell’impianto vecchio a favore di un impianto nuovo, oppure l’esecuzione dell’intervento stesso.

Tali considerazioni, unitamente alla valutazione dei costi di tutti gli eventuali interventi futuri imprevedibili (dovuti a rotture di componenti difficilmente riparabili o addirittura irreparabili), alla valutazione dei costi dovuti al fermo impianto ed alla realizzazione dell’intervento, trovano spiegazione della parte finale del presente capitolo.

Nel caso in cui fosse possibile misurare fisicamente lo stato di salute di tutti i componenti (escludendo chiaramente le rotture dovute ad eventi imprevedibili), e la macchina/impianto risultasse di costruzione complicata e molto particolare, oppure nel caso in cui la stessa sia di importanza fondamentale per il proseguimento della produzione, allora è si può proseguire la valutazione con l’analisi degli interventi. In questa fase, i progettisti meccanici, unitamente ai progettisti elettrici, agli esperti di sicurezza delle macchine ed al RSPP, analizzano la normativa ed eseguono la valutazione dei rischi, i cui risultati saranno il punto di partenza per la progettazione degli interventi da eseguire nel caso in cui il revamping risultasse conveniente. Una volta individuate le misure preventive/protettive da mettere in atto per alzare il livello di sicurezza, allora è necessario passare alla parte progettuale pura, in cui si individuano i componenti di sicurezza pezzo per pezzo e si eseguono i calcoli per la definizione dei parametri richiesti dalla normativa. Conclusa la valutazione tecnica vera e propria, è necessario passare alla valutazione economica, ambito di riferimento dei responsabili degli acquisti che detengono “gelosamente” i prezziari e gli sconti richiedibili a ciascun fornitore. È necessario richiedere invece dei preventivi per tutti i componenti non disponibili direttamente sul mercato, oltre che per avere un costo di riferimento per una macchina di simili prestazioni ma di nuova generazione. Tali informazioni sono fondamentali per procedere al confronto degli investimenti vero e proprio, necessariamente eseguito su due piani contemporaneamente: il primo piano riguarda i costi da sostenere, mentre il secondo riguarda i benefici ottenibili con le due soluzioni.

I costi da considerare, nel caso di sostituzione completa della macchina/impianto sono riassumibili con la formula:

= + + +

+ + + _/

+ + ( + )

I costi inseriti tra parentesi sono costi non necessariamente presenti, ma che spesso possono risultare particolarmente elevati nel caso in cui la nuova macchina/impianto sia tecnicamente molto differente da quella sostituita (ad esempio, layout diverso, collegamenti di impianti ausiliari con caratteristiche richieste diverse, ecc.).

Nel caso in cui, invece, si opti per l’intervento di revamping andranno considerati:

= + + +

+ + +

+ + ( )

Come analizzato nel paragrafo seguente, la difficoltà di stima risiede nel calcolo del costo della manutenzione a lungo termine, in quanto è facilmente intuibile che è più probabile una rottura imprevista in un impianto da poco riammodernato, rispetto ad una macchina nuova (ammesso che la stessa sia ben testata). Per lo stesso motivo, è difficile anche stimare la difficoltà di reperimento di componenti di ricambio per le rotture future: per questo, è consigliabile seguire la strada di “sostituire tutto ciò che si può rompere”. In tal senso, esistono alcuni componenti però che nel caso di rottura risultano insostituibili o sostituibili con un costo esorbitante, tanto da far propendere verso la dismissione: tali componenti (ad esempio, basamenti delle macchine, fondazioni, componenti costruiti su misura, ecc.) devono per quanto possibile essere analizzati molto approfonditamente per valutarne lo stato di salute, ancor prima di poter passare allo step successivo della valutazione.

Sul piano dei benefici, purtroppo, la stima risulta ancor più complicata data la “non-tangibilità” del flusso di denaro: infatti, i benefici derivanti dalla sostituzione della macchina o dall’esecuzione dell’intervento, sono principalmente dovuti all’aumento delle condizioni di sicurezza per gli operatori che si interfacciano con la macchina stessa e la conseguente riduzione dei costi da sostenere per la risoluzione di eventi incidentali (costi diretti, come l’aumento del premio INAIL, le sanzioni da pagare in caso di rilevazione di non conformità da parte dell’autorità, ecc., oltre ai costi indiretti, tra i quali si trovano il peggioramento dell’immagine aziendale, la compensazione da eseguire in termini di nuove assunzioni/turni per sopperire all’assenza dell’infortunato, ecc.). Se si considerassero però solo questi benefici (visti come

mancati costi), la valutazione sarebbe decisamente sottostimata: infatti è necessario considerare che la nuova macchina o la macchina riammodernata comportano, oltre all’aumento del livello di sicurezza, anche un indubbio aumento di produttività, “beneficio” che effettivamente concretizza un flusso di denaro tale da rendere accettabile la scelta di investimento (in qualsiasi delle due direzioni).

Una delle evidenze che emerge dall’analisi della fattibilità dell’investimento, consiste nell’evidente differenza che permane tra i livelli tecnologici e di sicurezza tra la macchina nuova e la macchina ammodernata: tale gap, va stimato confrontando la produttività ottenibile da entrambe gli investimenti per quanto riguarda il livello tecnologico, mentre nell’ambito della sicurezza il confronto non è sempre immediato. Come sarà analizzato meglio nel paragrafo e nel capitolo seguente, infatti, esistono svariati “livelli” di approfondimento per intervenire in una macchina/impianto, ciascuno dei quali comporta costi sempre maggiori, ma benefici sempre migliori sia in termini di produttività che di sicurezza. Il cavillo della questione, dopo tutte queste considerazioni, consiste proprio nel trovare il punto esatto di equilibro tra benefici e costi in entrambe i casi di intervento, come se ci si trovasse davanti ad una bilancia a 4 braccia.

Il confronto, come già precedentemente introdotto, va eseguito sul piano benefici e sul piano costi contemporaneamente. Si precisa nuovamente come risulti fondamentale la considerazione prima di tutto dei benefici in termini di sicurezza, passando poi ai benefici in termini di produttività, in quanto la motivazione principale che spinge un’azienda ad affrontare un investimento di qualsiasi genere è nella maggioranza dei casi proprio una soluzione ad una questione di scarsa sicurezza. Per concludere il processo, una volta valutata la convenienza tecnica ed economica dell’investimento (in qualsiasi delle due alternative) si procede verso la realizzazione dell’intervento vero e proprio, al termine del quale (nel caso di esecuzione del

revamping) sarà necessaria una fase revisoria in cui il team precedentemente incaricato dell’esecuzione del progetto analizza tutte le azioni intraprese ed esegue la nuova valutazione del rischio, individuando eventuali ulteriori rischi da ridurre o misure da adottare. Una volta redatto un report dell’intervento e creato il nuovo “fascicolo tecnico”, si può procedere alla nuova marcatura della macchina/impianto, se le modifiche eseguite hanno intaccato l’originale conformità apposta dal produttore.

Figura 24 - Processo decisionale per la valutazione tecnico/economica dell'investimento (tratto dal testo di Enrico Grassani “Manutenzione e sicurezza delle macchine”, edito da Ed. Delfino nel 2011)

RETROFITTING

REVAMPING

SOSTITUZIONE

RESTYLING

Volendo schematizzare ulteriormente il processo di valutazione dell’intervento, è possibile individuare con il seguente schema la singola responsabilità per ogni fase del processo decisionale: