Dispositivi scelti come indicazione per le linee di pellettizzazione

Di seguito, si esaminano più in dettaglio i macchinari ed i dispositivi, indicati per le linee di pellettizzazione*_:

 Essiccatoio BDS a recupero Andritz AG (Austria):

Il sistema brevettato Andritz 3Sys AG Belt Drying System (BDS) è caratterizzato da flessibilità d'uso e dalla possibilità di usare una vasta varietà di fonti di energia, in particolare flussi di calore di scarico poco pregiati. Il BDS può essere usato per essiccare diversi tipi di materiali, quali rifiuti industriali, urbani e zootecnici, biomassa, ecoballe e così via.

La forza del sistema consiste in vari punti:

• Capacità di estrazione fino a 10 t/h di umidità per ciascuna linea di

essiccazione. Segue: meno linee, meno manutenzione, costi più bassi.

• Per capacità superiori a 3 t/h, struttura portante dell'essiccatoio in cemento.

Segue: robustezza, assenza di corrosione, nessuna necessità di costruzione di ulteriori basamenti.

• Costi contenuti e manutenzione agevolata grazie alla progettazione

finalizzata ed all'accesso facilitato a tutti gli elementi.

• Facilità di operazione con accensione e spegnimento rapidi.

• Impianto in completo accordo con il regolamento di sicurezza ATEX. • Condizioni ottimali per l'utilizzo di calore di recupero.

• Raffreddamento del materiale essiccato integrato nel processo. • Alta efficienza termica grazie al ricircolo dell'aria di essiccazione.

Altri vantaggi connessi allo sfruttamento del recupero di calore sono i seguenti:

• Nessun costo termico aggiuntivo, riduzione notevole dei costi operativi.

• Soluzione sostenibile, indipendente da un futuro aumento del prezzo

dell'energia, conservazione delle fonti primarie di energia.

• Concetto ecologicamente positivo, considerevole riduzione di produzione di

gas serra.

• Condizioni ottimali per l'uso totale o parziale di calore residuo, da fonti quali

gas, vapore o acqua di scarico, provenienti da impianti di cogenerazione, inceneritori, centrali elettriche e altri processi.

Il percorso del materiale da essiccare comincia nel condotto di alimentazione e * I dati seguenti sono estratti direttamente da pubblicazioni effettuate dalle aziende in oggetto.

miscelazione a vite. Il materiale, con una percentuale di umidità del circa 40%, è distribuita sull'intera superficie del nastro essiccatore, attraverso viti di distribuzione e dosaggio. Si forma, così, uno strato di spessore omogeneo (4÷15 cm, variabile secondo le necessità sull'intera larghezza del nastro), grazie a tali viti e a guide laterali ad altezza regolabile. Il materiale, poi, viene scaldato ed essiccato mediante l'aria calda riciclata dall'essiccatore.

Attraversata la zona di essiccazione, il materiale vede abbattuto il suo contenuto in umidità a meno del 10%; successivamente, subisce un raffreddamento nella zona opportuna. Alla fine del nastro, il materiale è scaricato mediante un altro condotto a vite ed avviato verso gli usi successivi.

L'aria di essiccazione è scaldata fino alla temperatura di ingresso di 120÷150°C. Successivamente, l'aria attraversa lo strato di materiale, assorbendo l'umidità da esso. Per ottenere l'efficienza termica ottimale, l'essiccatoio funziona con un'alta percentuale di aria in ricircolo: cioè, una grande quantità di aria di essiccazione viene rinviata allo scambiatore e scaldata di nuovo. Parte dell'aria usata viene inviata, invece, al condensatore e al sistema di scrubber per la rimozione dei composti inquinanti, sia acidi che basici. Grazie alla disposizione dei ventilatori a valle del nastro essiccatore, tutti i componenti dell'essiccatoio e gli ausiliari connessi, a contatto col materiale da essiccare, funzionano a pressione leggermente inferiore a quella atmosferica, escludendo, così, fuoriuscite di polvere od odori nell'ambiente.

Il calore necessario per riscaldare l'aria di essiccazione può provenire sia direttamente dai gas caldi prodotti dalla combustione di gas naturale, oppure, indirettamente, mediante scambiatori di calore che usano il calore residuo di vari processi, come i fumi di scarico di forni per cemento, termovalorizzatori, turbine o motori a gas di centrali elettriche, così come dal liquido di raffreddamento di motori a combustione interna. Nel primo caso, nella camera di combustione i fumi vengono miscelati direttamente con l'aria raffreddata, proveniente dal processo di essiccazione, e rinviata all'essiccatoio; nel secondo, l'aria di processo viene riscaldata in uno scambiatore di calore a recupero, di solito disposto al di sopra dell'essiccatoio.

8.1.2-a Viste di sistemi di essiccazione Andritz BDS

 Sbriciolatore SBR A I CE La Meccanica srl:

Una descrizione generale comprende: la costruzione secondo criteri “heavy duty”; i rulli di taglio sono regolabili e montati su molle per protezione contro i danni causati da eventuali corpi estranei; spazio tra i rulli variabile tra 0÷3 mm; la trasmissione tra il motore e i rulli è a cinghia; la massima dimensione di una pietra o di un qualsiasi altro corpo estraneo, che passi senza danni tra i rulli, è 20 mm; lo sbriciolatore ha un by-pass azionato da un pistone pneumatico.

Per il modello scelto, è disponibile il controllo remoto della distanza tra i rulli, mediante servomotore, e di un sensore con segnale 0÷10 Volts, proveniente da un potenziomentro connesso alla vite di regolazione dei rulli.

Modello Portata (t/h) Versione Dimensione _{rulli (mm)} Dati motore

SBR A I CE 8÷10 2 rulli tipo singolo Ø 220 x 1.200

7,5 kW 1450 rpm IP 54

classe d'isolamento F

8.1.2-b Vista di uno sbriciolatore La Meccanica

 Mulino a martelli MM 100/2P La Meccanica srl:

Una descrizione generale comprende: la costruzione secondo criteri “heavy duty”; vincolo diretto del rotore di tipo elastico; rotazione bidirezionale; rotore con equilibratura dinamica; schermo rimuovibile manualmente sul lato del mulino; temperatura dei cuscinetti monitorata da sensore PT100; la porta di accesso alla camera di macinazione è dotata di sistema di blocco di sicurezza; ogni mulino è dotato di schermo, set di martelli, vincolo elastico e smorzatori di vibrazioni.

Modello Motore Portata aria (m³/min) Diametro rotore (mm) Velocità martelli (m/s) Martelli Portata grano vaglio Ø 4 (10³ t/h) MM 100/2P 75 kW, 2 poli, _{1.500 rpm} 52 1.085 96 24/48 4,0

8.1.2-c Sezione di un mulino a martelli La Meccanica

 Cubettatrice CLM 420 HD LG La Meccanica srl:

Le caratteristiche principali sono:

• Basamento in ghisa: la ghisa assorbe le vibrazioni della cubettatura molto di più

di una struttura elettrosaldata.

• Trasmissione a cinghie: silenziosità e assenza di vibrazioni. Costi di

manutenzione contenuti.

• Rotore con elevato momento d’inerzia: permette di superare le irregolarità di

alimentazione della pressa e le disomogeneità delle miscele garantendo una maggior regolarità nell’assorbimento della potenza del motore e assenza di vibrazioni.

• Solidità: tutti i pezzi meccanici sono dimensionati con elevato fattore di

sicurezza che ne garantisce la lunga durata e evita soste di produzione per rotture accidentali.

• Semplicità costruttiva: la macchina è tecnologicamente molto semplice per cui

non sono richiesti tecnici specializzati per la sua manutenzione.

• Precisione di lavorazione: gli standard di produzione interna prevedono delle

precisioni di lavorazioni molto severe per garantire sempre la massima intercambiabilità dei pezzi.

• Materiali di costruzione e trattamenti superficiali: tutte le parti macchine a

contatto del prodotto sono costruite in acciaio inossidabile o sono protetti da trattamenti superficiali quali cromatura e nichelatura. In particolare:

• Albero e palette del condizionatore costruiti in acciaio inossidabile

AISI 420;

• Albero coclea e spire costruiti in acciaio inossidabile AISI 420; • Il portellone e il convogliatore sono in acciaio inossidabile AISI 304; • Il frontale del carter copri-cinghie è cromato;

• Il flangione frontale del rotore è in acciaio inossidabile X46Cr13;

• La cassa della coclea e del condizionatore sono in acciaio

inossidabile;

• La testata dell’albero porta-rulli è cromata ( spessore del riporto in

cromo = 0.2-0.3 mm);

• I coperchi del rotore sono in acciaio inossidabile AISI 420; • La piastra frontale porta-rulli è nichelata;

• I tiranti della pistra frontale sono in AISI 304;

• Le leve di regolazione e bloccaggio rulli sono nichelate.

A parità di superficie di lavoro, le presse di La Meccanica sono dimensionate in modo da avere un diametro di trafila relativamente grande e una fascia di lavoro relativamente stretta per poter avere una distribuzione uniforme su tutta la fascia di lavoro. Alcune case concorrenti offrono trafile molto larghe, per poter ottenere ampie aree di lavoro con diametri relativamente più piccoli. Questo permette di contenere i costi di produzione, ma a scapito della resa della macchina, dal momento che la distribuzione su una fascia di lavoro ampia non sempre è regolare e uniforme. Una trafila molto larga è, inoltre, più soggetta a rotture e a danneggiamento, in quanto più sensibile agli inevitabili laschi che si creano sui cuscinetti del rotore.

La velocità massima di lavoro dipende dalle caratteristiche del pellet: in genere si cerca di ottenere la massima produzione di pellets compatibilmente con la qualità del prodotto finito, sfruttando tutta la potenza del motore della pressa. Si deve però sapere che lavorando ad una bassa portata il pellet risulta, in genere, più compatto, più lucido e qualitativamente migliore ma a scapito della produzione. Aumentando il flusso di prodotto da lavorare e quindi la capacità della pressa si arriva ad un regime oltre il quale la qualità del pellets peggiora. E’ facoltà dell’operatore decidere la portata ideale per la macchina in funzione del tipo di materiale in ingresso e della qualità del prodotto finale. Tale portata è legata, come è stato più volte sottolineato, a più fattori, indipendenti dalla volontà dell’operatore e a cui è indispensabile adattarsi.

Il modello CLM 420 HD LG è la versione “heavy duty” della serie 420 e ne usa le stesse parti di ricambio. È servito da motori fino a 110 kW. È un modello particolarmente adatto alla lavorazione del legno, garantendo la produzione di pellet di alta qualità. La portata di lavorazione è di 600÷900 kg/h di materiale in ingresso in polvere. Le caratteristiche tecniche standard di questo modello sono (i numeri tra parentesi fanno riferimento alla figura 8.1.2-e):

• Coclea di alimentazione: tipo C180; Ø 180 mm; motore 2.2 KW. • Condizionatore: tipo M305.1600; Ø 305 mm; motore 5.5 KW. • Tipo trafila: Lamec 420.78 (7).

• Rulli: 2 rulli; 206 mm (6).

• Peso: 2.070 kg incluso il motore principale.

Ovviamente, ogni modello standard può essere modificato per andare incontro alle richieste specifiche del cliente.

Motore principale Giri Motore Velocità Estrusione Diametro interno Larghezza lavoro Superficie Potenza specifica kW RPM m/s mm mm dm² kW/dm² 90 750 4,5÷5,0 420 45 5,93 15,17 110 750 4,5÷5,0 420 55 7,25 15,17

8.1.2-3 Caratteristiche tecniche del cubettatore CLM 420 HD LG

Altre caratteristiche tecniche (i numeri tra parentesi fanno riferimento alla figura

8.1.2-e):

• Coclea di alimentazione: la vite a passo variabile (2) dell'alimentatore è

mosso da un motore completo di riduttore ad ingranaggi a variazione continua della velocità.

• Condizionatore: è mosso separatamento dal proprio motore; per ottenere i

migliori risultati dall'aggiunta di vapore (ingresso vapore (4) ), le palette dell'albero del condizionatore (3) sono facilmente regolabili.

• Blocco del cubettatore: la porta è chiusa mediante due dispositivi a coltello;

un magnete permanente è fissato all'entrata del condotto di alimentazione per evitare che materiale ferroso raggiunga la trafila; sul condotto di alimentazione è presente un dispositivo basculante (5) che entra in funzione nel caso di sovraccarico del materiale da densificare in entrata; sostegno

trafila; basamento in ghisa per limitare le vibrazioni; albero principale, mosso da un motore elettrico con trasmissione a cinghia a V, di tipo 5V, che garantisce le trasmissione di potenza dal motore con un coefficiente di sicurezza pari a 1,7; la lubrificazione dell'albero principale può avvenire tramite l'apertura frontale della macchina, attraverso l'albero principale: in tal modo essa può essere lubrificata senza fermare il motore.

 Refrigeratore controcorrente RCC 14 La Meccanica srl:

Una descrizione generale comprende:

• scarico a tra griglie RS, attuato da un motore 1,1 kW – 21 rpm completo di

freno e interruttore di sicurezza; velocità di scarico regolabile manualmente; griglie standard RS, per pellet di 3÷10 mm e di lungezza massima 30 mm; sistema di pulizia pneumatico incluso;

• valvola rotante 350, di acciaio inossidabile, asservita da motore 0,75 kW - 28

rpm;

• pareti di acciaio inossidabile con rinforzi in acciaio dolce, porta di ispezione

in vetro temperato con interruttore;

• distributore del prodotto stazionario e regolabile;

• due sensori di prodotto rotanti con possibilità di regolazione; • tramoggia con scarico centrale 250 x 250 mm;

• trattamento esterno della macchina effettuato con vernice RAL 1015 ad alta

resistenza ZF;

• lo scarico pneumatico si arresta automaticamente in caso di interruzione

della corrente elettrica.

Modello Capacità _{pellet raffreddamento}Superficie di _{dell'estrattore}Dati motore

- t/h m² -

RCC 14 3÷5 1,96 1,1 kW – 21 rpm

8.1.2-4 Caratteristiche tecniche del refrigeratore controcorrente RCC 14

 Vaglio vibrante VBR 1/6/13 La Meccanica srl:

Una descrizione generale comprende:

• all'ingresso nel vaglio, il materiale è livellato sull'intera larghazza disponibile

attraverso un distributore statico, regolabile dall'esterno;

• la carcassa è realizzata in acciaio dolce spesso 3 mm ed è dotata di rinforzi

laterali;

• il vaglio è montato su 8 molle “morbide” che fanno sì che tutta la vibrazione

prodotta sia trasferita utilmente all'azione stessa del vaglio;

• gli schermi tra i livelli del vaglio sono costruiti in acciaio inossidabile e sono

per ottimizzare la tensione degli schermi stessi;

• gli schermi sono facili da sostituire attraverso il retro della macchina;

• l'azione meccanica del vaglio è generata da due motori vibranti, posti sotto il

corpo del vaglio stesso, garantendo un facile accesso ai contrappesi.

Modello Capacità pellet Motori Superficie di raffreddamento - t/h W/h m² VBR 1/6/13 5 2 x 800 1 x 0,82

8.1.2-5 Caratteristiche tecniche del vaglio vibrante VBR 1/6/13

8.1.2-h Sezione trasversale di un vaglio vibrante La Meccanica