3-1. Posizione del numero di serie e della targa dati
Il numero di serie ed i dati nominali del prodotto si trovano nella parte posteriore. Fare riferimento alla targa dati per i requisiti di alimentazione e/o l’uscita nominale. Riportare il numero di serie nello spazio fornito sulla quarta di copertina di questo manuale per riferimento futuro.
3-2. Caratteristiche
Tipo
di alimentazione Tipo di generatore Intervallo tensione di saldatura
Intervallo corrente di saldatura
Prestazioni Dimensioni
di Ingombro Peso
115 Volt CA Monofase
500 mA 50/60 Hz
XMT 350/304/456 e Saldatrice a corrente
costante standard 10−95 V 5−450 A 400 A a 34 VCC,
Ciclo di lavoro al 100%
Lunghezza: 420 mm Larghezza: 250 mm
Altezza: 265 mm 13 Kg
3-3. Specifiche ambientali
A. Classificazione IP
Classificazione IP IP23
Questa unità è progettata per l’uso all’aperto.
IP23 2017−02
B. Informazioni sulla compatibilità elettromagnetica (EMC)
!
Questo dispositivo di classe A non è adatto all’uso in applicazioni residenziali in cui l’alimentazione elettrica sia fornita da una rete pubblica a bassa tensione. In questo caso, possono esservi potenziali difficoltà ad assicurare la compatibilità elettromagnetica, a causa di interferenze sia per conduzione che per radiazione.ce−emc 3 2014−07
C. Caratteristiche relative alla temperatura
Intervallo di temperatura operativo* Intervallo di temperatura per conservazione/trasporto Da −10 a 40°C (14 a 104°F)
*L’uscita ha una potenza ridotta a temperature che superano i 104 °F (40 °C).
Da −20 a 55°C (−4 a 131°F)
Temp_2016- 07
Note
Il ciclo di lavoro corrisponde alla percentuale basata su un tempo di 10 minuti durante la quale la macchina è in grado di saldare a carico nominale senza surriscaldarsi.
Se la macchina si surriscalda, il termostato/i si apre, l’erogazione si interrompe, mentre il ventilatore di raffreddamento gira. Aspettare quindici minuti affinché la macchina si raffreddi. Ridurre la corrente o il ciclo di lavoro prima di ricominciare a saldare.
AVVISO − Superare il ciclo di lavoro può danneggiare la macchina o la torcia ed invalidare la garanzia.
3-4. Ciclo di Lavoro e Surriscaldamento
Surriscaldamento
0
15
OPPURE Ridurre il ciclo di lavoro Minuti
A oppure V
Corrente di saldatura (A)
% CICLO DI LAVORO
Note
SEZIONE 4 − INSTALLAZIONE
4-1. Scelta della sezione dei cavi*
AVVISO − La lunghezza totale dei cavi (vedere la tabella sottostante) è data dalla lunghezza di entrambi i cavi di saldatura. Ad esempio, se la saldatrice si trova a 100 ft (30 m) dal pezzo, la lunghezza totale dei cavi di saldatura è 200 ft (2 cavi x 100 ft). Per determinare la sezione dei cavi, fare riferimento alla colonna 200 ft (60 m).
Sezioni (diametri)** e lunghezza totale dei cavi (in rame) di saldatura*** non superiori a Fino a 30 m (100 ft) 45 m (150
ft ) 60 m (200
ft ) 70 m (250
ft ) 90 m (300
ft ) 105 m (350
ft ) 120 m (400 ft ) Corrente di
saldatura (A)
Ciclo di lavoro
10−60%
mm2 (AWG)
Ciclo di lavoro 60−100%
mm2 (AWG)
Ciclo di lavoro 10−100%
mm2 (AWG)
100 20 (4) 20 (4) 20 (4) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 60 (1/0)
150 30 (3) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 95 (3/0)
200 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 120 (4/0)
250 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 2x70
(2 pz. 2/0) 2x70 (2 pz. 2/0)
300 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 2x70
(2 pz. 2/0) 2x95
(2 pz. 3/0) 2x95 (2 pz. 3/0)
350 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 2x70
(2 pz. 2/0) 2x95
(2 pz. 3/0) 2x95
(2 pz. 3/0) 2x120 (2 pz. 4/0)
400 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 2x70
(2 pz. 2/0) 2x95
(2 pz. 3/0) 2x120
(2 pz. 4/0) 2x120 (2 pz. 4/0)
* Questa tabella serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se il cavo si surriscalda, utilizzare cavi della misura immediatamente più grande.
**Le sezioni dei cavi di saldatura si basano su una caduta di tensione inferiore o uguale a 4 V oppure su una densità di corrente di almeno 300 mil circolari per A.
***Per distanze superiori a quelle illustrate nella presente guida, consultare la scheda informativa AWS n. 39, Cavi per saldatrici, prevista dal-l’American Welding Society disponibile all’indirizzo http://www.aws.org.
Milan Ref. S-0007-M 2017−08
Note
4-2. Installazione dell’alimentazione gas
956.142.654
1 Valvola bombola Togliere il cappuccio e, stando di lato rispetto alla valvola, aprirla lentamente. Il flusso di gas espellerà la polvere e lo sporco dalla valvola stessa. Chiudere la valvola. corri-sponde a circa 15 CFH (piedi cubi all’ora) (4,5 L/ora).
Assicurarsi che il regolatore del flusso sia chiuso prima di aprire la bombola per evitare di danneggiare il flussometro.
4 Raccordo immissione gas Collegare il tubo dal regola−
tore/flussometro del gas di protezione al raccordo di immissione del gas.
Il raccordo ha una filettatura destrorsa 5/8-18.
5 Raccordo uscita gas Collegare il flessibile del gas di protezione dalla torcia al raccordo di uscita del gas.
Il raccordo ha una filettatura destrorsa 3/8-19 BSPP.
4-3. Collegamento del Comando Remoto
AJ
!
Spegnere l’unità HF e il generatore di saldatura prima di effettuare le connessioni. Spegnere i motogeneratori.1. Presa “Remote 14”
2. Sede per chiavetta 3. Connettore 4. Ghiera filettata
Per effettuare il collegamento alla presa, allineare la chiavetta, inserire la spina ed avvitare la ghiera filettata.
Terminale* Informazioni sul terminale
USCITA (CONTATTORE)
A Comune del circuito di controllo a distanza.
B La chiusura con il contatto “A” chiude il circuito del pulsante.
CORRENTE (A)
A
C Segnale da 0 a +10 V CC al comando remoto.
D Comune del circuito di controllo a distanza.
E Segnale da 0 a +10 VCC in ingresso dal comando remoto.
*Gli altri terminali non sono utilizzati.
4-4. Informazioni sulla presa nel pannello posteriore
956.142.656
!
Togliere tensione prima di effettuare i collegamenti.!
Non usare cavi usurati, danneggiati, sottodimen-sionati o riparati.1 Connessione di uscita del refrigerante
Collegare il tubo di ritorno del refrigerante al raccordo di uscita del refrigerante.
2 Connessione ingresso refrigerante
Collegare il tubo di immissione del refrigerante al raccordo di immissione del refrigerante.
3 Raccordo di immissione del gas
Collegare il tubo di immissione del gas al raccordo di immissione del gas (vedi Sezione 4-2).
4 Cavo di alimentazione 115 V 5 Presa 14 pin
Eseguire le connessioni tra una presa e la sua controparte sulla saldatrice.
6 Presa alimentazione - positivo (+)
Collegare il cavo dal morsetto positivo di uscita saldatura della saldatrice.
7 Presa alimentazione - negativo (−)
Collegare il cavo dal morsetto negativo di uscita saldatura della saldatrice.
8 Disgiuntore supplementare CB1 CB1 protegge l’unità dal sovraccarico.
1
2 3
5
6 4 7
8
4-5. Informazioni sulla presa nel pannello anteriore
956.142.656
!
Togliere tensione prima di effettuare i collega-menti.!
Non usare cavi usurati, danneggiati, sottodi-mensionati o riparati.1 Interruttore On/Off
Interruttore per accendere o spegnere la macchina.
2 Presa 14 pin per comando remoto
Eseguire i collegamenti come riportato nella Sezione 4-3.
3 Connessione ingresso refrigerante
Collegare il tubo di ritorno della torcia al raccordo di immissione del refrigerante.
4 Connessione di uscita del refrigerante
Collegare il tubo di alimentazione della torcia al raccordo di uscita del refrigerante.
5 Connessione di uscita del gas (Vedi Sezione 4-2)
Collegare il tubo di alimentazione della torcia al raccordo di uscita del gas.
6 Presa di uscita negativa (−)
Collegare la torcia TIG durante la saldatura TIG o il cavo di lavoro durante la saldatura Stick.
7 Presa di uscita positiva (+)
Collegare il cavo di lavoro durante la saldatura TIG o il portaelettrodo durante la saldatura Stick.
1
2
3
5 4 6
7
4-6. Connessione tipica alla saldatrice
1 HF 5000 2 Saldatrice
3 Sistema di raffreddamento 4 Cavo di interconnessione
!
Dimensionare i cavi in base alla corrente di saldatura e il ciclo di lavoro richiesti (vedi Sezione 4-1). Per la selezione delle dimensioni dei cavi, consultare il manuale d’uso della saldatrice e rispettare tutte le norme applicabili.Eseguire i collegamenti del cavo di interconnessione come segue:
• Collegare il cavo di saldatura negativo alla presa di saldatura negativa sul generatore.
• Collegare il cavo di saldatura negativo al morsetto di saldatura negativo sull’unità.
• Collegare il cavo di saldatura positivo alla presa di saldatura positiva sul generatore.
• Collegare il cavo di saldatura positivo al morsetto di saldatura positivo sull’unità.
• Collegare il connettore a 14 pin alla presa a 14 pin sul generatore.
• Collegare il connettore a 14 pin alla presa a 14 pin nel pannello posteriore dell’unità.
• Collegare il tubo di immissione del gas alla presa di immissione del gas.
Vedere la sezione 4-2.
• Collegare il tubo di immissione del gas al raccordo di immissione del gas.
Vedere la sezione 4-4.
• Collegare il tubo di immissione del refrigerante al raccordo di uscita del refrigerante nel sistema di ricircolo del refrigerante.
• Collegare il tubo di immissione del refrigerante al raccordo di immissione del refrigerante sull’unità.
• Collegare il tubo di ritorno del refrigerante al raccordo di immissione del refrigerante nel sistema di ricircolo del refrigerante.
• Collegare il tubo di ritorno del refrigerante al raccordo di uscita del refrigerante sull’unità.
956.142.654 / 956. 142..656 / 803 691 / 956.142.653
1 2
4
3
4-7. Connessione di alimentazione
956.142.654
!
Leggere e seguire tutta la se-zione 8 riguardo ai dispositivi in HF prima di installare l’unità.!
Spegnere l’unità HF e il generatore di saldatura prima di effettuare le connessioni.1 Cavo di alimentazione
Assicurarsi che la sorgente di alimentazione possa erogare 115 VCA per alimentare questa unità.
1