Maintenance Standard Work

Lo standard Work è uno strumento alla base del processo di miglioramento continuo (Kai- zen).

La denizione di una procedura standard di lavorazione permette di ridurre la varia- bilità del processo, semplica l'attività di formazione del nuovo personale sulla procedura e rappresenta la base di partenza su cui focalizzare i miglioramenti del processo stesso.

Gli Standard Work di manutenzione preventiva rappresentano quindi delle linee guida di riferimento per l'esecuzione dell'attività di manutenzione.

Vengono riportate la sequenza di azioni da svolgere all'interno di ciascuna attività ma- nutentiva, le responsabilità per ciascuna azione, le procedure di sicurezza, i dispositivi di protezione individuale da utilizzare, il tempo e le risorse stimate per la corretta esecuzione dell'attività.

Capitolo 4

Applicazione dei pilastri della TPM in

Continental

Il seguente lavoro di tesi è consistito nella applicazione della metodologia TPM sulla linea di produzione dell'iniettore ad alta pressione, focalizzandosi sui pilastri Education and Training, Planned Maintenance, Autonomous Maintenance e Focus Improvement.

All'interno del pilastro di Education and Training, è stato costantemente aggiornato il database aziendale della formazione degli operatori e sono state pianicate, tramite gli strumenti del database, le attività formative necessarie.

All'interno del pilastro di Planned Maintenance e Autonomous Maintenance sono state implementate la gestione delle parti a scorta per i componenti di ricambio delle macchine del processo produttivo, con l'obiettivo di ridurre i tempi di fermo linea dovuti alla fase di approvvigionamento e ricerca dei componenti; inoltre sono state realizzate le checklist per la gestione autonoma delle attività di pulizia da parte degli operatori della linea di produzione.

All'interno del pilastro di Focus Improvement è stata pianicata, progettata ed im- plementata una metodologia per la gestione degli scarti di produzione, con l'obiettivo di quanticare e valorizzare i prodotti non conformi all'interno del processo produttivo. E' stato inoltre pianicato un progetto di miglioramento per la gestione del usso informativo relativo alla costicazione degli scarti.

Per il monitoraggio delle performance della linea, è stato implementato un sistema di gestione dei dati relativi ai principali KPI del processo produttivo, permettendo così una analisi delle criticità del processo ed una pianicazione delle misure correttive.

Per avere un miglioramento focalizzato sui processi critici, all'interno del ciclo di as- semblaggio, è importante stabilire un parametro di valutazione al ne di individuare le priorità di intervento. Gli indicatori di FPY e di Fallout permettono di individuare quali

sono i processi che generano la maggior parte di componenti difettosi; questi parametri però non tengono conto di due aspetti:

• Le rilavorazione, pur permettendo di ottenere un pezzo buono da una macchina, rappresentano tempo sottratto alla lavorazione di un nuovo pezzo da parte del- la macchina stessa, causando quindi una riduzione della produttività (vale a dire dell'OEE)

• All'interno del processo di assemblaggio, non tutti gli scarti possono essere valoriz- zati allo stesso modo; all'avanzare del processo, aumentano i componenti assemblati e quindi aumenta il valore (sia come costo dei componenti, sia come valore aggiunto del prodotto in termini di tempo e personale) dell'eventuale scarto; inoltre non tutti i componenti assemblati hanno lo stesso valore, quindi gli scarti delle macchine non possono essere quanticati con lo stesso peso.

Per questo è stato necessario analizzare gli scarti di produzione secondo due KPI com- plementari: il costo scarti e le percentuali di FPY.

L'analisi dei FPY e dei valori di Yield Losses serve alla identicazione dei problemi giornalieri sulle macchine ed alla pianicazione ed esecuzione di misure volte alla risolu- zione delle problematiche.

L'analisi del costo scarti invece permette di individuare le fonti di inecienza eco- nomica della linea e pianicare, con cadenza mensile, progetti di miglioramento volti a migliorare la prottabilità della linea stessa.

Le analisi dei FPY e del costo scarti, entrambe viste a livello mensile, sono comple- mentari: da un lato è utile capire quali sono le macchine che scartano maggiormente e che rappresentano un collo di bottiglia nella produzione; dall'altro lato, soprattutto in ottica di produzione ad elevati volumi, è importante ridurre le principali voci di costo.

Per entrambe le analisi è necessario procedere come riportato in gura 4.1, partendo da una analisi e comprensione del processo produttivo.

4.1 Linea di Produzione

Il ciclo di assemblaggio dell'elettroiniettore è molto complesso: vengono assemblati un elevato numero di componenti sulle varie stazioni della linea ed ogni stazione può generare diverse tipologie di errore (e quindi di scarto) a seconda della non conformità rilevata.

Al ne di poter analizzare e comprendere sia la gestione degli scarti sia la gestione degli indicatori di performance, è stata analizzata nel dettaglio la linea di produzione del

Figura 4.1: Processo di analisi dei dati

nuovo iniettore ad alta pressione, individuando i vari componenti assemblati e le opera- zioni svolte da ciascuna macchina.

La realizzazione dell'elettroiniettore ad alta pressione avviene nella Clean Room, nel quale vengono svolte le seguenti attività (gura 4.2):

• Assemblaggio dello spillo

• Assemblaggio del ugello di uscita combustibile • Assemblaggio dell'iniettore

• Test dell'iniettore • Controlli visivi

• Assemblaggio del collettore

• Controlli qualità dell'iniettore, nei vari step del processo di assemblaggio

Nella linea la maggior parte delle operazioni vengono svolte automaticamente dalle macchine, mentre la movimentazione del pezzo da una stazione all'altra è svolta manual- mente dall'operatore.