Progetti di miglioramento

L'utilizzo degli indicatori di performance (costo scarti o KPI della linea) rappresenta il parametro di ingresso alla fase di monitoraggio e miglioramento dei processi produttivi.

L'analisi degli indicatori (in particolare degli scostamenti delle performance di processo rispetto ai valori target) permette di individuare le attività critiche e di pianicare ed implementare le azioni correttive\preventive.

Jidoka

Durante un processo produttivo, possono nascere dei problemi e anomalie che portano una o più macchina a scartare eccessivamente; riconoscere in anticipo questo discostamento dalle performance medie della macchina e arrestare in tempo la produzione permette, oltre ad evitare eventuali peggioramenti meccanici, anche una riduzione del costo scarti dato che si arresta una produzione che stava generando pezzi difettosi.

Il Jidoka è una metodologia che permette di pianiciare ed attuare delle procedure di controllo sui processi; la denizione di valori limite di scostamento e l'analisi in-process delle attività consente il monitoraggio e la rilevazione di eventuali derive del processo. Inoltre la progettazione di opportuni piani di reazione consente di denire in anticipo le attività volte sia alla individuazione delle cause sia alla risoluzione delle problematiche emerse.

I piani di reazione si basano sul principio della escalation (gura 3.9): la problematica viene quindi aggredita partendo dai livelli più bassi (in termini di conoscenze tecnologiche del processo) delle risore umane a disposizione, sino ad arrivare al coinvolgimento del ma- nagement dell'azienda. Ciascun elemento della piramide della escalation deve intervenire esclusivamente in base alle attività di cui è responsabile ed alle competenze possedute; una volta superato il tempo a disposizione, la problematica viene spostata al livello superiore. Inne una volta corretta la deviazione e riavviato il processo, le conoscenze acquisite dalla risoluzione del problema devono essere trasferite ai livelli inferiori della piramide; questo renderà più rapido e semplice una successiva individuazione e correzione del pro- blema.

La metodologia Jidoka può essere scomposta in sei macrofasi:

Figura 3.10: Processo Jidoka

1. Watch the process: Il monitoraggio del processo è fondamentale per individuare rapidamente il problema; è importante avere ben chiaro il parametro da osservare. 2. Detect a deviation: Una deviazione è una non conformità nel prodotto-processo che

può essere causata da vari fattori legati al prodotto, ambientali, legati al personale o legati al processo di produzione

3. Compare with limit: E' importante conoscere sia il parametro critico da misurare, sia il limite che per questo parametro è imposto. Solo in questo modo è possibile individuare se il processo sta funzionando nei limiti previsti oppure no.

4. Stop the process: Se il processo non rispetta i limiti previsti, l'operatore deve essere in grado di riconoscere la deriva e quindi arrestare il processo.

5. Correct the deviation: Analizzare la situazione, individuare il problema e risolverlo. E' quindi importante sapere chi deve risolvere il problema e come arontare la problematica sorta.

6. Restart the process: Il processo riparte solo dopo che l'anomalia è stata risolta ed il processo è stato validato qualitativamente.

DMAIC

L'approccio alla gestione ed alla trattazione dei dati oltre alla successiva implementazione di attività di miglioramento e di controllo è quello teorizzato nella teoria del sei sigma con la metodologia DMAIC [1].

Figura 3.11: Modello DMAIC

Dene: Serve a concretizzare la problematica, denendo le informazioni necessarie, i parametri da tenere sotto controllo ed i vincoli del tema arontato.

Measure: Parte dal presupposto che non si può migliorare ciò che non si può misura- re. E' importante quindi avere una misura quantitativa ed oggettiva delle informazioni denite, con misure attendibili, signicative ma non sovrabbondanti.

Analyze: Analizzare le informazioni ed i valori raccolti serve ad individuare le pro- blematiche, eventuali trend o correlazioni. L'analisi dei dati può anche, però, essere un input per la revisione delle fasi precedente: capire eventuali informazioni mancanti o poco chiare o ancora misure non sucienti ad analizzare le problematiche, può essere utile alla ridenizione e alla misura dei dati.

Improve: Individuare le problematiche rappresenta l'input alla denizione ed attua- zione delle misure di miglioramento, volte ad ottimizzare i processi critici.

Control: Controllare i risultati delle azioni di miglioramento intraprese, per vericare la loro corretta denizione o attuazione.

La metodologia DMAIC consente di individuare le criticità di un processo, focaliz- zare le attenzioni sulle cause dei problemi e rappresenta uno strumento di supporto alla risoluzione delle problematiche ed al controllo dei risultati ottenuti.

Diagramma causa-eetto

Il diagramma causa eetto venne ideato in Giappone da Kauru Ishikawa nel 1943. Viene utilizzato per individuare le cause di un problema mediante il coinvolgimen- to di tutto il personale coinvolto. Permette di visualizzare in modo semplice l'insieme delle cause potenziali di un qualsiasi eetto osservato; la visualizzazione dei dati, in un solo diagramma, aiuta a studiare le relazioni esistenti tra un eetto e le cause presunte raggruppate in famiglie. [7]

Figura 3.12: Diagramma di Ishikawa

Lo strumento graco utilizzato per la visualizzazione è il diagramma Fishbone (a li- sca di pesce); in tale diagramma (visibile in gura 3.12) l'eetto è riportato sulla destra mentre le cause (e relative sottocause) formano l'ossatura del diagramma.

Le sottocause vengono generalmente raggruppate nelle seguenti categorie: • Man • Machine • Material • Method • MotherNature • Measurement Pareto

Il principio di Pareto, detto anche legge 80\20, aerma che la maggior parte degli eetti è dovuta ad un numero ristretto di cause .

Secondo questa teoria quindi, all'interno di una problematica, il 20 % delle cause im- patta sull'80% degli eetti. Concentrando quindi le risorse sulle problematiche chiave è possibile ottimizzare l'uso delle risorse per la risoluzione delle criticità, migliorando l'e- cienza e l'ecacia delle azioni correttive.

Figura 3.13: Diagramma di Pareto

Il diagramma di Pareto (Figura 3.13) è quindi un istogramma che riporta l'incidenza delle problematiche individuate in ordine decrescente e contemporaneamente l'incidenza cumulata.