Metodo 5S: riorganizzazione e ri-layout del reparto intreccio

Per ottenere la riduzione dei tempi di set-up, il miglioramento delle condizioni di lavoro, la standardizzazione delle attività sul posto di lavoro e la ridefinizione del layout, un metodo molto efficace e utile è quello delle 5S (vedi capitolo 2).

Tale strumento si sviluppa su cinque cardini, che, applicati all’azienda in esame, hanno portato ai seguenti miglioramenti:

❖ Seiri (selezionare ed eliminare): risulta di fondamentale importanza separare il necessario dal superfluo sul posto di lavoro, soprattutto se si parla della postazione di maestri artigiani che devono operare con pelli con un costo unitario molto elevato. Una delle fasi che meglio esplica questa necessità è quella della trancia bandine in cui spesso si verificava che, nello spazio sottostante il banco di lavoro oppure nei carrelli contenenti le commesse da lavorare, venissero poste le piastre usate per tranciare un particolare modello; di conseguenza, se un operatore cercava le suddette piastre, non le trovava, perché non erano collocate negli scaffali adibiti a contenerle. Altri elementi superflui erano gli ingombranti scaffali, sostituiti successivamente da dei carrelli, usati per riporre le piastre; così come vi erano dei banconi d’appoggio sovrabbondanti che occupavano spazio utilizzabile in altri modi. Per quanto riguarda la fase del controllo qualità, sono stati eliminati alcuni scaffali i cui ripiani risultavano inutilizzati.

❖ Seiton (mettere in ordine utensili, strumenti e materiali): l’obiettivo è quello di rendere le cose utili facilmente identificabili, reperibili e utilizzabili. A tal

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scopo, è stato effettuato un riordinamento delle piastre secondo ordine crescente e per famiglia di prodotto; inoltre, l’adeguata riorganizzazione del layout del reparto ha ottenuto uno spostamento più sensato e comodo degli scaffali su cui vengono riposte le piastre che precedentemente non erano alla portata di mano dell’operatore della trancia bandine. Un ulteriore cambiamento è stato l’adozione dei carrellini composti da cassetti (in grado di sopportare portate fino a 80-100 kg). Questi, infatti, oltre a non comportare particolare ingombro, possono essere posizionati in prossimità del banco di lavoro dell’operatore della trancia bandine, agevolando e velocizzando la ricerca della piastra. Infine, il colore del carrellino identifica una famiglia di prodotto e su ogni cassetto viene messa un’etichetta che riporta il numero del modello. Un esempio di carrellino con cassetti estraibili, come mostrato nella figura 28, viene fornito da aziende specializzate in fornitura di scaffalature e soluzioni personalizzate per stoccaggio di materiali.

Figura 28 - Esempio di armadio con cassetti estraibili porta piastre [Fervi]

Un altro intervento è stato attuato con l’intenzione di porre maggiore ordine nella sistemazione dei cartamodelli (dei modelli in cartone che riproducono la sagoma dell’articolo, associati ad una data commessa e utilizzati anche nella

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fase d’infilatura). La precedente posizione dei contenitori dei cartamodelli non era funzionale per gli operatori della trancia bandine che, terminata la lavorazione di ogni commessa, dovevano recarsi dalla parte opposta rispetto alla loro postazione, per cercare il cartamodello, situato in uno degli scatoloni. La ricerca poteva essere prolungata a causa della difficoltà d’identificazione del cartamodello, dato che non esiste un ordinamento logico dei codici di cartamodello scritti sul fronte degli scatoloni. Pertanto, è stato necessario non solo suddividere i cartamodelli per famiglia di prodotto e posizionarli secondo ordine crescente, ma anche trovare loro una sistemazione che fosse alla portata di mano dell’operatore. Un’alternativa allo scatolone di cartone poteva essere quella di adottare dei carrelli (come quelli appendi abito) costituiti da due aste a cui appendere delle cartelle in cartone (figura 29), aperte solo sul lato esterno del carrello in cui viene infilato il cartamodello; sull’estremo superiore di ogni cartella viene attaccata un’etichetta che riporta il numero del modello.

Figura 29 – Cartelle con fondo a U [CentroUfficio]

Infine, si può immaginare di usare dei separatori circolari che, invece di identificare il passaggio da una taglia all’altra, visualizzano le prime due cifre del modello, cosicché, se l’operatore sta cercando il modello 11xxxx, andrà a cercarlo in corrispondenza del separatore circolare che riporta il numero 11. Nella figura 30 sono rappresentati dei carrelli porta-cartelle sospese che, personalizzati secondo le esigenze del reparto intreccio, potrebbero realizzare l’appendi cartelle di cui si è parlato in precedenza.

87 Figura 30 – Carelli porta cartelle sospese [Staples] [MedexItalia]

Un ulteriore intervento è quello relativo alla sistemazione dei carrelli in entrata e in uscita dal reparto intreccio: infatti, è risultata necessaria una ridefinizione del layout, prevedendo una corsia di entrata delle materie prime che arrivano dalla taglieria, una zona centrale destinata alle lavorazioni della taglia fettucce e della trancia bandine e una corsia d’uscita dei semilavorati destinati all’infilatura. Inoltre, per la lavorazione della trancia bandine, vengono utilizzati dei ceppi (panelli in plastica a sezione quadrata di spessore pari a circa 7 mm) che, raggiunto un certo grado di usura per cui non sono più utilizzabili, venivano posti ai lati della postazione di lavoro, riducendo ulteriormente lo spazio disponibile tra una postazione e l’altra. È necessario evidenziare come i ceppi non siano stoccati in un unico luogo. Pertanto, la soluzione attuata è stata quella di posizionare a maggiore distanza i macchinari usati per la fase della trancia bandine e sfruttare lo spazio comune inutilizzato che veniva a crearsi per stoccare i ceppi, distinguendo tra quelli nuovi, quelli vecchi e quelli ulteriormente utilizzabili. Per facilitarne il prelievo, si è pensato di porli ad una certa altezza da terra (un metro circa). Al termine della giornata si riportano quelli “vecchi” al di sotto del bancone della morsa (unica postazione di stoccaggio dei ceppi) dove vengono contemporaneamente prelevati quelli nuovi, per ripristinare la scorta vicino ai macchinari della trancia bandine. Infine, per quanto concerne la fase del controllo qualità, si è ritenuto necessario riordinare le fettucce non utilizzate, ponendole all’interno di contenitori di plastica in un’apposita scaffalatura e riportando su un’etichetta, attaccata a ciascuna busta, il nome o il codice del colore (invece di riporle su ripiani diversi

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alla rinfusa). Inoltre, sugli scatoloni destinati all’assemblaggio, invece di riportare il nome dell’assemblatore con un pennarello, gli operatori applicano delle etichette, fornite dall’ufficio Pianificazione della Produzione.

❖ Seiso (pulire): l’obiettivo è quello di mantenere sempre pulita la propria postazione di lavoro; ciò riporta alle soluzioni descritte al punto precedente; inoltre, ripulendo le macchine, come nel caso della taglia fettucce, si possono identificare subito eventuali problemi.

❖ Seiketsu (definire e comunicare lo standard): l’obiettivo è quello di comunicare gli standard operativi e di mantenimento delle prime 3S; pertanto, diventa di fondamentale importanza rendere chiari quali sono gli atteggiamenti corretti, cosicché gli operatori abbandonino le abitudini errate, per familiarizzare con le nuove procedure. Lo strumento fondamentale per raggiungere tale obiettivo è il Visual Management (capitolo 2) che, nel caso studio in esame, si è concretizzato nel:

• dare un colore diverso ai carrelli delle piastre per distinguere la famiglia di prodotto;

• porre delle etichette sui cassetti dei carrelli per riconoscere il numero del modello;

• utilizzare dei separatori circolari nei carrelli appendi-cartamodello che riportasse le prime due cifre del modello;

• creare un tabellone Heijunka, che consentisse all’operatore di sapere cosa e quanto produrre, semplicemente andando a staccare i cartellini attaccati sul tabellone;

• delimitare con scotch colorato le aree adibite allo stoccaggio e la corsia di entrata/uscita del materiale.

❖ Shitsuke (rispettare gli standard): l’intento è quello di definire degli strumenti di controllo che consentano di verificare periodicamente il grado di rispondenza agli standard. A tal scopo, sono state create delle bacheche per le attività di manutenzione programmata, delle schede di registrazione di anomalie riscontrate nel funzionamento delle macchine, delle cassette di raccolta dei suggerimenti proposti e una bacheca delle idee implementate. Infine, per rendere visibile a tutto il reparto quali fossero gli obbiettivi, i risultati e gli

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scostamenti rispetto a quanto ci si era prefissato, sono stati realizzati tabelloni, riportanti tali informazioni (per esempio, un primo parametro del processo che è opportuno tenere sotto controllo è il work in process nei reparti oppure i ritardi nella consegna da parte degli operatori). [29]