Outobound: gestione Delivery nel WMS

Il WMS elabora le Delivery ricevute con algoritmi che determinano automatismi di creazione dei Picking Batch in base alle priorità di prelievo e all’area di magazzino dal quale devono essere prelevati i prodotti.

La priorità principale è dare precedenza agli ordini urgenti.

Quindi il WMS separa gli ordini da rack da quelli dei piccoli scaffali e organizza i Picking Batch (o percorsi di picking), cioè calcola le missioni di picking individuando il tour migliore che minimizza la distanza percorsa e il tempo, a meno di interventi manuali dovuti a richieste specifiche.

La figura di coordinamento (Coordinatore) delle attività del magazzino, può attivare il prelievo di tutte le posizioni di delivery ricevute o una loro parte (attivazione di batch totali o parziali). Ogni attivazione di un batch produce automaticamente da WMS la stampa degli abbassamenti nel rack dei prodotti di classe “A”, necessari per soddisfare le delivery abilitate al prelievo.

L’abbassamento è l’azione di prelevare un prodotto che sarà movimentato da una locazione di scorta ad una locazione di picking a terra. I prodotti di classe inferiore (“B” o “C”) sono oggetto nel rack di prelievo in scorta.

Il coordinatore incarica gli addetti di effettuare gli abbassamenti necessari e suddivide le risorse per l’effettuazione dei prelievi nelle varie zone di magazzino, valutando la numerosità e la tipologia dei prelievi nelle diverse zone.

L’operatore incaricato del picking, a seconda della tipologia di attività, sceglie da menù del WMS l’attività di prelievo al piccolo scaffale, prelievo a rack livelli picking, prelievo a rack livelli di scorta.

La tipologia di picking condiziona il tipo di supporti e mezzi da utilizzare: trolley, muletti retrattili, commissionatori.

A seconda delle delivery e dall’ottimizzazione effettuata dal WMS ci sono tre tipologie di picking batch, con volume massimo consentito equivalente ad un box pallet (600 litri netti) e 60 righe da prelevare al massimo; i picking tour sono sempre ottimizzati facendo in modo che i prodotti pesanti siano allocati in fondo nel cartone.

75 Infine il WMS aggrega le delivery in tour, concordati con i vettori, che permettono di ottimizzare le successive fasi logistiche di smistamento e di trasporto delle singole spedizioni ed il loro invio più rapido alle filiali periferiche o agli hub di smistamento.

Il prelievo può essere eseguito utilizzando un supporto intermedio (cesta, piano di trolley) in cui riporre i prodotti, oppure il cartone o pallet che sarà anche l’imballo definitivo. Nel primo caso si avrà un riversamento nell’imballo finale, nel secondo si attiva un processo che elimina il riversamento che è definito “pick and pack”.

La modalità pick and pack è sempre usata per i prelievi da rack, parzialmente per i prelievi da piccolo scaffale. Ciò è dovuto a delle criticità nel prevedere il corretto imballo finale per i picking batch da piccolo scaffale che non sono state ancora completamente risolte.

Questa differenza di modalità non condiziona i processi successivi di generazione della packing list o di pesatura ed etichettatura del collo finale.

Per avviare un picking tour, l’operatore riceve da WMS l’indicazione della prima bin location da raggiungere. In loco scannerizza il bar code identificativo della bin location, scannerizza il prodotto e ne conferma la quantità (come si vede in Fig. 3.8). Allocato il prodotto nel collo e scannerizzata l’etichetta identificativa del collo riceve il dal WMS la successiva bin location da raggiungere e così via. Per ogni deviazione, bin location errata, codice prodotto errato, quantità di prelievo indicata errata, il WMS fornisce degli allarmi di errore. Nella composizione dei colli durante il picking il processo genera una packing list informatica, cioè la lista di tutti i prodotti contenuti in ogni collo. Ogni operazione di prelievo aggiorna la giacenza della locazione nel WMS.

Di seguito la descrizione dei processi per ogni missione di picking e in Fig. 3.9 il diagramma di flusso con i vari processi di picking.

76 Fig. 3.8 Schermata del dispositivo portatile per conferma del prelievo di un prodotto (Fonte:

Robert Bosch S.p.A.)

1) Single big order (SBO)

SBO è un criterio principalmente utilizzato a Rack. Il prelievo si riferisce a diverse posizioni relative ad una unica delivery il cui volume giustifica un picking batch dedicato a quella delivery.

Il caso limite è il picking di un pallet competo (FUP=Full pallet). In questo caso l’operatore avvia da WMS la missione di picking, si dirige alla locazione rack indicata dal sistema, scannerizza l’etichetta di allocazione, prende il pallet, lo identifica tramite bar-code e lo porta in area di end control.

Tale tipologia ovviamente può essere attivata anche per prelievi da piccolo scaffale, in questo caso il trolley di supporto raccoglierà posizioni di merce di una unica delivery.

77 2) Multi order picking (MOP)

MOP è un picking tour che si caratterizza per soddisfare il prelievo di posizioni di diverse delivery (fino a 4 massimo).

• Picking multi item a rack

Per questo tipo di picking, il WMS calcola il numero e il tipo di cartoni da utilizzare e il percorso ottimale. L’operatore avvia la missione di picking a rack, stampa le etichette di identificazione dei singoli colli posti su un bancale e le applica. Poi per ogni item, l’operatore si dirige alla locazione individuata dal WMS, scannerizza l’item da prelevare, conferma la quantità prelevata, lo inserisce nel collo corrispondente (indicato al/dal WMS e legando il collo ad una delivery) e scannerizza il bar code identificativo del collo nel quale è stato inserito l’item. Quando il WMS segnala che non ci sono più item da prelevare per il picking tour in lavorazione, porta i colli completati nell’area di end control.

• Picking al piccolo scaffale

Questo tipo di picking è molto simile come modalità al precedente. L’operatore avvia la missione di picking nel WMS, prepara il trolley e ripone nel trolley le scatole pre-etichettate; le fasi successive sono analoghe a quelle spiegate nel picking multi item a rack. Cambia il tipo di supporto (da pallet su commissionatore a trolley) e l’area di end control destinataria che è strutturata con tavoli per gestire piccoli colli.

78 Fig. 3.9 Diagramma di flusso prelievo AA

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