Parametri di controllo

Per garantire il corretto funzionamento delle macchine e dell’impianto sono previste azioni di intervento automatico al manifestarsi di una condizione anomala. I parametri di impianto che vengono controllati sono i seguenti:

- massima pressione di impianto;

- massima pressione nel pressurizzatore;

- massima temperatura delle barre scaldanti;

- massima temperatura di uscita canale;

- massima temperatura nel pressurizzatore;

- minimo livello liquido nel pressurizzatore;

- minimo livello scambiatore lato secondario;

- massima corrente elettrica al canale di potenza; - massimo potenziale elettrico al canale di potenza;

- flussaggio scambiatore linea di iniezione EBT;

- watchdog alimentazione elettrica strumenti;

- watchdog SAED;

- watchdog PLC;

- watchdog regolatori di processo.

Il sistema di controllo dell’impianto è realizzato utilizzando un PLC dotato di interfaccia di comunicazione e cablato su bus standard attraverso il quale comunica con il software di controllo in esecuzione su un personal computer. I valori di set point per tutte le grandezze controllate saranno definiti durante le fasi preliminari di collaudo e messa a punto dell’impianto (shake down). I segnali provenienti dalla strumentazione di controllo sono cablati agli ingressi del PLC. Gli attuatori discreti (ON/OFF) vengono pilotati dai segnali di uscita del PLC.

10.5.1 Massima pressione di impianto

La massima pressione di impianto viene rilevata mediante un pressostato a doppio contatto normalmente chiuso. Al raggiungere della pressione di soglia i contatti si aprono. Il pressostato è idraulicamente collegato alla presa manometrica M3.

10.5.2 Massima pressione nel pressurizzatore

La massima pressione all’interno del pressurizzatore viene rilevata mediante un pressostato a doppio contatto normalmente chiuso. Al raggiungere della pressione di soglia i contatti si aprono. Il pressostato è collegato alla presa manometrica M32.

10.5.3 Massima temperatura delle barre scaldanti

Ogni barra è dotata di quattro termocoppie. Ogni segnale viene derivato ad un dispositivo di condizionamento. Questo dispositivo è dotato di un contatto che si chiude al raggiungimento del valore di soglia. Il valore di temperatura a cui fissare questo intervento è superiore alla massima temperatura di uscita canale.

10.5.4 Massima temperatura di uscita canale

Alla misura di temperatura T3, uscita del canale di potenza, viene associato il valore massimo oltre il quale il circuito potrebbe subire danni. Il programma di gestione impianto elabora la misura, la confronta con il valore di soglia prestabilito e genera un segnale di allarme che viene inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale.

Alla ricezione di questa informazione il PLC genera la azione di interruzione della potenza elettrica al canale.

Il valore di temperatura a cui fissare questo intervento è inferiore alla massima temperatura raggiungibile dalle barre scaldanti del canale.

10.5.5 Massima temperatura nel pressurizzatore

Alla misura di temperatura T30 del pressurizzatore viene associato il valore massimo oltre il quale il componente potrebbe subire danni.

Il programma di gestione impianto elabora la misura, la confronta con il valore di soglia prestabilito e genera un segnale di allarme che viene inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale. Alla ricezione di questa informazione il PLC genera le azioni di interruzione della potenza elettrica alla candela del pressurizzatore e al canale.

Il riscaldatore elettrico inserito all’interno del pressurizzatore è dotato di una propria termocoppia. Il segnale di questa termocoppia è collegato ad un dispositivo di condizionamento del segnale ad alto isolamento elettrico dotato di un contatto di allarme che si chiude al raggiungimento del valore di soglia.

10.5.6 Minimo livello liquido nel pressurizzatore

Alla misura del livello di liquido nel pressurizzatore viene associato il valore minimo oltre il quale il circuito, o parte dei suoi componenti, potrebbe subire danni. Il programma di gestione impianto elabora la misura, la confronta con il valore di soglia prestabilito e genera un segnale di allarme che viene inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale. Alla ricezione di questa informazione il PLC genera la azione di interruzione della potenza elettrica alla candela del pressurizzatore.

10.5.7 Minimo livello liquido scambiatore lato secondario

Alla misura livello di liquido L-050 della vasca dello scambiatore viene associato il valore minimo oltre il quale il circuito potrebbe subire danni. Il programma di gestione impianto elabora la misura, la confronta con il valore di soglia prestabilito e genera un segnale di allarme che viene inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale. Alla ricezione di questa informazione il PLC genera le azioni di interruzione della potenza elettrica alla candela del pressurizzatore e al canale.

10.5.8 Massima corrente elettrica al canale di potenza

Alla misura di corrente elettrica totale viene associato il valore massimo di corrente nominale a cui possono lavorare le barre scaldanti. Il programma di gestione impianto elabora la misura, la confronta con il valore di soglia prestabilito e genera un segnale di allarme che viene inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale. Alla ricezione di questa informazione il PLC genera le azioni di interruzione della potenza elettrica alla candela del pressurizzatore e al canale.

10.5.9 Massima corrente elettrica alla singola barra

Alla misura di corrente elettrica di una singola barra viene associato il valore massimo di corrente nominale a cui possono lavorare le barre scaldanti. Il programma di gestione impianto elabora la misura, la confronta con il valore di soglia prestabilito e genera un segnale di allarme che viene inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale. Alla ricezione di questa informazione il PLC genera le azioni di interruzione della potenza elettrica alla candela del pressurizzatore e al canale.

10.5.10 Massimo potenziale elettrico al canale di potenza

Alla misura di potenziale elettrico viene associato il valore massimo a cui possono lavorare le barre scaldanti. Il programma di gestione impianto elabora la misura, la confronta con il valore di soglia prestabilito e genera un segnale di allarme che viene inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale. Alla ricezione di questa informazione il PLC genera le azioni di interruzione della potenza elettrica alla candela del pressurizzatore e al canale.

10.5.11 Minimo potenziale elettrico tra canale di potenza e struttura impianto

Alla misura di potenziale elettrico tra la linea di alimentazione alle barre del canale e la struttura viene associato un valore minimo, al di sotto del quale è possibile la presenza di uno scarso isolamento elettrico. Il programma di gestione impianto elabora la misura, la confronta con il valore di soglia prestabilito e genera un segnale di allarme che viene inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale. Alla ricezione di questa informazione il PLC genera le azioni di interruzione della potenza elettrica alla candela del pressurizzatore e al canale.

10.5.12 Flussaggio scambiatore linea di iniezione EBT

Lo scambiatore di energia della linea di iniezione EBT viene mantenuto costantemente flussato, sul lato secondario, durante l’esercizio dell’impianto, per garantire che la riserva di acqua da iniettare sia alla temperatura ambiente o appena superiore. Sulla linea di flussaggio viene inserito un flussometro a doppio contatto. Ogni contatto è collegato ad un ingresso del PLC. Le azioni in conseguenza di una condizione di allarme determinata dall’indicazione di mancato flussaggio, verranno gestite in funzione delle esigenze di esercizio impianto e definite al termine del periodo di collaudo.

10.5.13 Watchdog alimentazione elettrica strumenti

Gli alimentatori degli strumenti di misura e di processo sono dotati di un contatto elettrico aperto durante il funzionamento in condizioni regolari. In caso di sovraccarico questo contatto si chiude. Alla ricezione di questa informazione il PLC genera le azioni di interruzione della potenza elettrica alla candela del pressurizzatore e al canale.

10.5.14 Watchdog SAED

L’esercizio delle attività di impianto devono essere costantemente e correttamente monitorate. Una anomalia del SAED deve forzare un intervento per mettere in sicurezza l’impianto e le persone. Si utilizzano due contatti di una scheda digitale del SAED configurati in anticoincidenza ed un terzo contatto digitale gestito come oscillatore astabile. Questo segnale viene rilevato dal PLC che rileva periodicamente il cambio di stato logico e interviene in caso di mancata commutazione.

Il programma di gestione impianto genera un segnale astabile che viene inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale. Il programma in funzione nel PLC interpreta il segnale inviato dal SAED,

ne verifica la congruenza col segnale di riferimento impostato al suo interno e, nel caso venga a mancare la coerenza tra i due, genera le azioni di interruzione della potenza elettrica alla candela del pressurizzatore e al canale.

10.5.15 Watchdog PLC

Il PLC è configurato in modo che una condizione di anomalia apra tutti i contatti di uscita e provochi la fermata immediata dell’impianto. Il riavvio dello stesso è condizionato ad un riconoscimento della condizione di allarme e può avvenire esclusivamente in modalità manuale (da parte di un operatore che provvede al ripristino).

10.5.16 Watchdog regolatori di processo

Ogni regolatore di processo viene continuamente interrogato mediante la comunicazione sul bus. Il software di acquisizione verifica che le risposte da ogni dispositivo arrivino correttamente, entro un periodo di tempo prestabilito.

Qualora si manifestasse un ritardo, viene segnalata una condizione di errore. Al manifestarsi di questa condizione di errore viene generato un segnale ed inviato al PLC attraverso la comunicazione digitale.

Alla ricezione di questa informazione il PLC interrompe l’alimentazione elettrica agli attuatori direttamente controllati dal regolatore in avaria.

I regolatori di processo sono dotati di un contatto ausiliario che può essere asservito ad una situazione di allarme rilevata dal dispositivo. Questo contatti sono collegati a ingressi del PLC. Le azioni in conseguenza di una condizione di allarme verranno gestite in funzione delle esigenze di esercizio impianto e definite al termine del periodo di collaudo.