Il pilastro Professional Maintenance deve garantire che non ci siano interruzioni, micro fermate e guasti sulle linee in modo da ottenere risparmi. La manutenzione professionale fa parte del processo di miglioramento continuo del sistema tecnico dello stabilimento che è costituito dalle attività di FI, da quelle di AM e PM e da quelle di gestione anticipata dello sviluppo dei nuovi impianti (pilastro Early Equipment Management).
Sono presenti diverse tipologie di manutenzione, come:
Manutenzione autonoma prevista in una tipologia organizzativa dove gli impianti non sono essenziali e vi è una forte presenza di manodopera e pertanto si preferisce questo tipo di manutenzione che consiste nella pulizia, lubrificazione e ispezione;
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Manutenzione a guasto prevede interventi di riparazione, sostituzione o revisione solo a guasto ottenuto. Ciò comporta dei costi di manutenzione relativamente bassi ma le perdite potrebbero essere molto elevate;
Manutenzione preventiva, al contrario della precedente, prevede interventi di riparazione, sostituzione o revisione prima che il guasto si presenti. In questo modo, per i costi di manutenzione, sicuramente si registrerebbe un aumento. Discorso diverso per i costi di trasformazione, i quali al contrario si riducono poiché le perdite, dovute a guasti e microfermate, diminuiscono;
Manutenzione migliorativa prevede interventi di revisione, finalizzati a migliorare il valore o la prestazione di un sistema;
Manutenzione periodica viene svolta ciclicamente su base temporale e cioè a scadenze regolari.
Pertanto, per raggiungere una situazione di equilibrio tra costi di trasformazione e di manutenzione è necessario scegliere il giusto mix di tipologie di manutenzione da adottare.
3.9.1 Il percorso di implementazione della Professional Maintenance
Il primo step del percorso è rappresento dalle attività preliminari di preparazioni (step 0) che si propone di creare un sistema per la gestione della manutenzione con mappatura e classificazione degli impianti e delle macchine. I sette step successivi che compongono il percorso di implementazione sono i seguenti:
PRIMO STEP: questo step ha l’obiettivo di ridurre il tempo medio di riparazione, attraverso il potenziamento degli operatori, il miglioramento della gestione delle parti di ricambio, il miglioramento dell’accessibilità degli impianti e l’applicazione delle 5S nell’area di lavoro. È opportuno che in questo step PM fornisca un supporto formativo ad AM in modo che i team di AM si renda autonomo nelle attività di controllo, ispezione e lubrificazione.
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Viene redatto inoltre un registro della macchina (sulla singola macchina critica e su tutti i suoi componenti) che è un documento dove sono riportati tutti gli elementi che servono a caratterizzare la macchina, come la scomposizione a livello di componente, la strategia di manutenzione utilizzata e gli eventi di guasto che sono necessari ogni mese.
SECONDO STEP: ha lo scopo di evitare il ripetersi di guasti gravi e di ridurre la ricorrenza delle micro fermate attraverso il miglioramento del rendimento del processo, la riduzione dei difetti e delle anomalie di prodotto dovuti allo stato degli impianti. L’analisi dei guasti avviene attraverso la ruota di Deming dove la fase Plan è dedicata all’analisi del guasto e all’identificazione delle possibili cause, la fase Do è dedicata alla riparazione provvisoria del guasto (necessaria perché permette il ritorno alla produzione), nella fase Check si procede a un approfondimento dell’analisi così da individuare la causa radice e definire le contromisure per eliminare la causa in modo stabile ed infine, nella fase Act, si valuta l’efficacia delle contromisure e si analizzano gli andamenti.
TERZO STEP: in questo step vengono definiti gli standard di manutenzione periodica per anticipare il verificarsi del guasto. Una volta ripristinate le condizioni di base, tramite gli step precedenti, questo tipo di manutenzione costituisce le premesse per la manutenzione di tipo predittivo. Discorso opposto se le condizioni di base risultano deteriorate poiché, tale manutenzione, risulterebbe inefficace. Gli standard di manutenzione professionale e autonoma devono essere esposti su dei tabelloni nello stabilimento così che tutti possano esserne a conoscenza. È necessario rappresentare chi fa cosa, evidenziando in giallo le attività di manutenzione programmata, in nero le attività eseguite e in rosso gli eventi di guasto accaduti su quel componente. Inoltre, nel tabellone per ogni componente deve esserci una scheda delle operazioni da eseguire;
QUARTO STEP: l’obiettivo di questo step è quello di allungare il ciclo di vita delle macchine attraverso interventi di manutenzione correttiva che prevedono:
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L’individuazione dei punti deboli delle macchine;
Lo svolgimento di attività di miglioramento focalizzato;
L’esecuzione dell’analisi costi/benefici della soluzione di miglioramento;
L’implementazione della soluzione di miglioramento.
QUINTO STEP: lo scopo di questo step è migliorare la manutenibilità, la gestione e controllo e la sicurezza della macchina. È necessario analizzare i sintomi anomali che segnalano il deterioramento dei componenti e attuare le contromisure opportune.
SESTO STEP: lo scopo di questo step è quello di saper predire il ciclo di vita dei componenti attraverso la registrazione di dati significativi sulla condizione delle macchine. L’obiettivo è quindi intervenire prima che il guasto si presenti;
SETTIMO STEP: lo scopo di questo ultimo step è realizzare la piena utilizzazione degli impianti attraverso l’istituzionalizzazione del sistema di manutenzione e la gestione dei costi di manutenzione. Le attività da svolgere riguardano quindi:
La creazione di un sistema di gestione del budget di manutenzione;
La valutazione dei risparmi;
La valutazione del sistema di manutenzione applicato;
La valutazione del miglioramento dell’affidabilità;
La valutazione del miglioramento della manutenibilità.
Dunque, i primi 3 step hanno lo scopo di stabilizzare il tempo medio tra i guasti attraverso l’analisi dei guasti e la definizione degli standard di manutenzione preventiva con l’obiettivo di portare i guasti sulle macchine critiche a 0. Il quarto e sesto step hanno lo scopo di allungare il ciclo di vita delle macchine tramite le attività di manutenzione correttiva e predittiva. Il quinto step ha lo scopo di ripristinare il deterioramento in modo periodico attraverso la costruzione di un
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sistema di manutenzione preventiva ed infine il settimo step ha come scopo l’istituzionalizzazione del sistema di manutenzione, la sua gestione e valutazione.