Questo pilastro si propone di ottenere prodotti con zero difetti costruendo la qualità all’interno del processo attraverso l’analisi delle capability al suo interno e il controllo dello stesso. L’output che si ottiene alla fine di un processo deve essere valutato e se i risultati sono buoni si deve puntare alla standardizzazione e al mantenimento del processo. Nel caso cui invece i risultati non sono soddisfacenti, è opportuno analizzare le cause radice e implementare le contromisure nel processo per verificarne poi le conseguenze. Per assicurare la qualità al primo colpo è opportuno definire le condizioni del processo per un prodotto di qualità, mantenere nel tempo tali condizioni e migliorarle; l’approccio WCM è focalizzato e prende in considerazione solo i punti critici di un processo.
Per il controllo focalizzato del processo viene utilizzata la Quality Assurance
Matrix, la quale mappa il difetto sul processo per poi collocarlo nel segmento di
processo nel quale si verifica. Essa cerca di mettere in ordine di importanza le diverse anomalie, usando come driver la frequenza, il costo della manodopera e dei materiali per riparare il difetto e il livello di gravità del difetto. I difetti vengono poi correlati con le specifiche dei materiali, con i metodi di produzione, con le conoscenze della manodopera e con le caratteristiche delle macchine/processi.
Il Quality Control segue diversi approcci, come:
Quality Frist – porre la qualità sopra qualsiasi altra cosa al fine di garantire prodotti e servizi di qualità tale che soddisfino il cliente; i processi verranno implementati e controllati in modo tale da eliminare i difetti e creare prodotti il più vicino possibile alla perfezione;
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The next process is your customer – considerare il processo a valle del proprio come un cliente e quindi passare alla stazione di lavoro successiva solo prodotti privi di difetti;
Rotate the PDCA wheel – ripetere più volta tale ciclo per poter attaccare i difetti la cui causa non è univocamente individuabile con un solo giro;
Management by facts – utilizzare i fatti invece delle intuizioni e dell’esperienza per risolvere i problemi;
Controllo della dispersione – molto spesso i dati sono dispersi intorno a un certo valore e pertanto occorre comprendere il significato della dispersione, cercarne le cause, ridurla entro limiti accettabili e mantenere il processo in uno stato di stabilità. Gli indicatori fondamentali per mantenere sotto controllo la dispersione sono l’indice di capacità e l’indice di centratura del
processo;
La standardizzazione – significa costruire standard per i materiali e per i metodi di lavoro e utilizzarli. È importante che lo standard sia espresso in modo specifico e concreto, che sia facilmente compreso, che utilizzi diagrammi e figure e che le priorità siano chiare. Inoltre, la conoscenza e l’utilizzo da parte di tutti gli operatori permette di evitare gli errori umani, nonché uno dei principali fattori che influenza la qualità del prodotto.
3.10.1 Il percorso di implementazione del Quality Control
I 7 step del percorso di implementazione sono qui di seguito descritti:
PRIMO STEP: si occupa di definire i principali problemi qualitativi dello stabilimento, metterli in ordine di importanza, collocarli nel processo e individuare quale tra macchine, metodi, materiali o uomo ha causato il difetto. Viene presa in considerazione la matrice C del Cost Deployment per l’individuazione delle perdite e realizzata la Quality Assurance Matrix (QA
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Matrix) in modo molto dettagliato, al fine di individuare il processo o il tratto di processo più critico;
SECONDO STEP: si occupa del ripristino delle condizioni anormali attraverso l’intervento sui difetti più visibili le cui cause sono più facilmente identificabili;
TERZO STEP: viene effettuata l’analisi causa/effetto dei difetti cronici che sono i primi difetti della lista presente nella QA Matrix. È opportuno individuare le vere cause origine del difetto e le giuste contromisure;
QUARTO STEP: vengono attaccate le principali cause dei difetti cronici;
QUINTO STEP: vengono definite le condizioni per zero difetti e cioè condizioni in grado di evitare che il difetto si riproponga. Viene realizzata la matrice Quality Maintenance, cioè una tabella che permette di visualizzare il funzionamento dell’impianto, gli strumenti di misurazione, il responsabile del controllo, la frequenza. Per ottenere un buon output è necessario rispettare gli standard operativi per ciascun parametro. Pertanto si introduce il concetto delle 5 Condizioni/ Domande per zero difetti, uno strumento che utilizza una valutazione su 3 livelli (1, 3, 5) delle condizioni idonee a garantire il rispetto degli standard operativi con l’obiettivo, appunto, di raggiungere la perfezione (0 difetti).
Il raggiungimento del massimo punteggio nella valutazione delle condizioni per zero difetti non significa che il difetto è stato eliminato, ma che ci sono le condizioni affinché il processo rimanga all’interno dei parametri stabiliti. Perciò, per verificare che il difetto sia stato completamente eliminato, occorre un ulteriore controllo tramite gli strumenti di rilevazione delle difettosità;
SESTO STEP: si occupa del mantenimento delle condizioni di base per zero difetti e controlla il rispetto degli standard operativi. È necessario inoltre svolgere delle ispezioni giornaliere e ispezioni pianificate secondo i moduli standard definiti nello step precedente;
SETTIMO STEP: l’ultimo step si occupa del miglioramento delle condizioni di base per zero difetti ovvero nel caso in cui il risultato ottenuto nella valutazione delle 5 domande per zero difetti non ha raggiunto il
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punteggio massimo (25/25), la ricerca del miglioramento ulteriore delle condizioni per 0 difetti si effettua attraverso un’analisi costi/benefici.