Le simulazioni su un periodo piuttosto lungo risultano di grande interesse per prevedere il processo di esaurimento della sostanza adsorbente e determinare la cadenza della sostituzione, al fine di mantenere l’umidità relativa interna entro i limiti necessari.
La stima della quantità di materiale adsorbente sufficiente a tamponare o controllare l’umidità relativa all’interno di una vetrina deve tenere in considerazione la variazione delle condizioni esterne, ovvero T e %UR delle sale del museo, la capacità di buffering del materiale stesso e la capacità dei materiali di finitura esterne e interne alla vetrina. Come già detto nelle simulazioni viene considerato come unico materiale capace di scambiare vapore con l’aria il panetto di essiccante.
Generalmente la procedura da seguire è la seguente:
1. Determinare la quantità di umidità che viene scambiata attraverso la vetrina in uno specifico periodo di tempo;
2. Determinare il quantitativo di acqua che 1 kg di adsorbente può adsorbire e desorbire nell’intervallo di UR% di progetto;
3. Calcolare la quantità di materiale essiccante come il rapporto di 1) e 2).
Weintraub and Tétreault svilupparono un’equazione che riassume questa procedura [18]:
𝑄𝑠𝑒𝑎𝑠𝑜𝑛 = 𝐶𝐻2𝑂∙ 𝑛 ∙ 𝑡 ∙ 𝑉 ∙ 𝐷
𝐹 ∙ 𝑀𝐻 (4.6)
Dove:
𝑄𝑠𝑒𝑎𝑠𝑜𝑛 è la quantità di adsorbente richiesta [kg]
CH2O è la concentrazione del vapor d’acqua alla saturazione [g/kg]
D è la differenza tra RH% esterna e RH% dell’aria all’interno della teca. RH% esterna è la media tra il minimo e il massimo stagionale.
58,5 59,0 59,5 60,0 60,5 0 10 20 30 40 UR % Tempo [ore] c)
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Per RH% di riferimento dell’aria interna bisogna distinguere tra vetrina da esposizione temporanea e vetrina da esposizione permanente.
Per una mostra temporanea, D è la differenza dei valori minimi dell’umidità relativa dell’aria interna e dell’aria dell’ambiente esterno.
Per un’esposizione permanente, priva di manutenzione, è la differenza tra il valor medio delle fluttuazioni dell’umidità relativa dell’ambiente interno e la più alta/bassa dell’ambiente esterno.
V è il volume della teca.
N sono i ricambi d’aria giornalieri [Thomson (1977) utilizzò il valore di un ricambio d’aria al giorno per una vetrina moderatamente sigillata].
t è il numero massimo dei giorni in cui la teca può sopportare un discostamento dall’umidità relativa di progetto [90 giorni per una mostra temporanea].
MH è la capacità di buffering del materiale all’interno dello specifico range RH% di utilizzo, tenendo conto dell’isteresi.
F è la massima fluttuazione di umidità concessa all’interno della vetrina nei 90 giorni.
I risultati seguenti sono stati ricavati imponendo un profilo di test sinusoidale su un periodo di 90 giorni, fig. a, coincidente con la durata di una stagione. La quantità di sostanza adsorbente, precondizionata al 30%, 50%, 60%, è stata inizialmente stimata dalla formula (5.6) determinando di volta in volta il parametro M non dai dati sperimentali, ma in concordanza al modello numerico, dalle funzioni interpolanti. In tabella 11 vengono mostrati tali parametri.
Precondizionamento 30%UR 50%UR 60%UR 30%UR 50%UR 60%UR
M Q season (90gg)
Artsorb® 3,980 3,000 6,900 1,956 2,595 1,128
Silica gel RD 5,140 3,360 2,600 1,514 2,317 2,994
Sodio Poliacrilato 2,138 12,672 19,923 3,641 0,614 0,391
Climacell Pure® 0,700 0,940 1,180 11,120 8,281 6,596
TABELLA 111. M-Specific moisture reservoir e quantità di essiccante necessaria in una vetrina 160x140x30 affinchè non si esaurisca entro 90 giorni.
È stato scelto di determinare lo specific moisture reservoir, (3.12), considerando variazioni del 5%UR, gradiente massimo ammissibile nell’arco di una giornata. Il numero di ricambi di aria è stato fissato a 0.3 vol/h, limite imposto ormai per le vetrine moderne.
Lo scopo di questo paragrafo è quello di verificare se la quantità di adsorbente determinabile mediante la (4.6) è corretta, ovvero se lo
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scostamento percentuale dell’umidità relativa dal valore di progetto iniziale non superi mai il 10% nel corso dei tre mesi.
Condizioni di umidità relativa all’interno della vetrina:
1) Valore medio di progetto nei tre casi: 30% - 50% - 60% 2) Variazione stagionale ammessa: ±10%
3) Il gradiente di umidità relativa giornaliero (sulle 24 ore) deve essere comunque inferiore al 5% (questi requisiti devono essere garantiti in relazione all’andamento tipo annuale di temperatura e umidità all’interno della sala espositiva).
Per non limitare la verifica al solo contributo delle infiltrazioni è stata imposta una seconda forzante, ovvero una variazione della temperatura con andamento sinusoidale (periodo di 24 ore e ampiezza 10°C). Infatti se nell’arco di una stagione l’umidità relativa si discosta meno del 10% dal valore iniziale grazie ad un buon controllo delle infiltrazioni, non è detto che si verifichi la terza condizione, a causa delle rapide fluttuazioni della temperatura esterna. In alcuni casi il gradiente giornaliero ammesso è addirittura inferiore al 5% e occorre una progettazione del sistema ancora più attenta. Nelle figure 76-a, 76-b e 76-c vengono riportati i risultati delle simulazioni. Si osserva che Qseason in alcuni casi è insufficiente a mantenere le oscillazioni giornaliere al di sotto dei limiti imposti.
28 29 30 31 32 33 34 35 0 20 40 60 80 UR % Giorni a)
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Figura 76. Risposta sul lungo periodo e verifica dell’esaurimento del materiale. a) caso 30%UR; b) caso 50%UR; c) caso 60%UR.
A colpo d’occhio potrebbe stupire l’andamento della cellulosa, ovvero il fatto che essa riesca, al contrario di quanto detto precedentemente, a stabilizzare la vetrina meglio di tutti gli altri materiali e soprattutto del sodio poliacrilato. Tuttavia non c’è nulla di contraddittorio. La ragione abbastanza banale risiede nel fatto che questa volta non viene rispettata l’equivalenza del numero dei panetti (calcolato dividendo Qseason per il peso specifico 0.750 kg/panetto). Solo nel caso 30%, riportato in figura 76-a, vengono introdotti “virtualmente” 15 panetti di cellulosa, mentre solo 2 di silica gel RD (solo considerando il possibile ingombro viene da escludere la cellulosa).
Se durante la simulazione si considerasse costante la temperatura, Qseason
sarebbe in ogni caso adeguata, o addirittura sovradimensionata: nel caso peggiore infatti (caso al 60% UR riportato in figura 76-c), considerando i valor medi delle sinusoidi, si verifica una caduta dell’umidità solo di 4%UR.
40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 0 20 40 60 80 UR % Giorni b) 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 0 20 40 60 80 UR % Giorni c)
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Il metodo di Weintrab quindi si conferma un utile e valido metodo per preventivare la quantità minima di materiale adsorbente che occorre per stabilizzare l’umidità durante 90 giorni, tenendo conto delle sole infiltrazioni. Essa dovrà essere aumentata in base a quanto già detto al fine di proteggere i manufatti dalle fluttuazioni più pericolose dovute alla temperatura.
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Conclusioni e sviluppi futuri
Questo lavoro presenta le isoterme di adsorbimento a 23±0.5°C dei materiali igroscopici di uso comune: alcuni provenienti dal settore industriale (materiali altamente adsorbenti a base di gel di silice, alumina attivata e sodio poliacrilato), altri ancora provenienti dal settore edilizio (materiali laterizi e cellulosa).
Per le misure è stata utilizzata una bilancia termogravimetrica ultra sensibile, di cui il costruttore, Quantachrome, dichiara valori di accuratezza di 0.1 μg (± 0.0001% della massa sospesa). Ciononostante, durante l’esperienza in laboratorio, sono state riscontrate alcune criticità nella procedura di prova, che hanno comportato errori sistematici nelle misure iniziali. Questo lavoro pone dapprima l’attenzione sulle conditio sine qua non si otterrebbero risultati accurati: il pretrattamento del materiale in particolare è di fondamentale importanza. Gli errori sistematici infatti sono stati ridotti al minimo rigenerando i campioni in forno a 102°C. Si consiglia fortemente di predisporre in laboratorio un forno certificato per la completa rigenerazione dei materiali, in quanto non è sufficiente il cosiddetto “step purge” predisposto in macchina, a meno di un consumo ingente di gas inerte, per ottenere il reale peso secco del campione.
Tra i risultati ottenuti in laboratorio per l’Artsorb e il silica gel RD e quelli di una ricerca condotta nel 2001 si è verificata una fondamentale accordanza e successivamente anche per la cellulosa è stata trovata un’ottima corrispondenza in letteratura. Tuttavia è stato difficile reperire ulteriori misure e procedure di riferimento in letteratura e in particolare non è stata trovata traccia di isoterme del vapor d’acqua del sodio poliacrilato, il materiale con la più alta potenzialità.
Ciò a conferma del generale bisogno di dati sperimentali, richiesti per avallare le moderne tecniche di controllo passivo e i modelli per lo Heat Air and
Moisture Transfer.
Si propone di eseguire in futuro un numero significativo di misure (minimo tre per materiale) al fine di verificare la riproducibilità e l’accuratezza delle isoterme di adsorbimento e di creare un database di materiali adeguato. Non solo, ma date le quantità esigue utilizzate in macchina (50 mg) e l’elevata variabilità delle dimensioni delle unità caratteristiche degli adsorbenti (sferette nella maggior parte dei casi) è possibile che le misure non siano sufficientemente rappresentative e che solo aumentandone il numero si possa
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sopperire a tale rischio. Si consiglia di estendere la sperimentazione su materiali MS caratterizzati da pori di dimensioni regolari e uniformi (per esempio MCM-41, SBA-16…) per le elevate aspettative dedotte da recenti pubblicazioni.
Per quanto riguarda le temperature di riferimento delle isoterme di adsorbimento si suggerisce di seguire la norma ISO 12571 “Hygrothermal
performance of building materials and products” (23±0.5°C e/o 27±0.5°C),
nel caso in cui l’applicazione dei materiali sia quella ivi descritta. Per uno sviluppo futuro, si consiglia di eseguire le prove sperimentali ad entrambe le temperature al fine di ottenere una stima del calore di adsorbimento.
Grazie alle misure sperimentali si è potuta analizzare la presenza consistente di isteresi (in alcuni materiali la curva di desorbimento si allontana da quella di adsorbimento di una differenza percentuale anche oltre il 50%) mettendo in luce un ulteriore aspetto importante: il decadimento delle proprietà igroscopiche dei materiali affetti da tale fenomeno.
Di contro, ad oggi, i software maggiormente utilizzati per le simulazioni dinamiche si basano sulla sola curva di adsorbimento, trascurando gli effetti provocati dall’isteresi. In questo lavoro invece, volendo riprodurre in modo più verosimile il comportamento del materiale (ciclo di isteresi compreso), è stato implementato un algoritmo di calcolo sulla base di un moderno modello empirico. Tramite quest’ultimo è possibile prevedere ogni ciclo di adsorbimento o di desorbimento interno all’area colpita da isteresi, conoscendo solamente le curve di adsorbimento e desorbimento sperimentali. Grazie a ciò è stato possibile simulare nel tempo l’incidenza negativa di questo fenomeno sui materiali maggiormente utilizzati: silica gel RD e Artosb.
In futuro sarebbe opportuno approfondire e validare tale modello con alcune prove sperimentali mirate. Inoltre potrebbe essere ulteriormente interessante la compilazione di un programma di simulazione che metta insieme la dinamica di scambio di massa ed energia del sistema, con la dinamica, completa di ciclo di isteresi, del singolo componente buffer, al fine di ottenere uno strumento più completo e funzionale.
Come ci si aspettava i materiali a base di gel di silice e soprattutto il sodio poliacrilato esibiscono un’ottima capacità di adsorbimento del vapor d’acqua, aspetto che giustifica l’utilizzo di questi materiali come moisture buffers nei sistemi di controllo igrometrico passivi. Grazie a questa loro capacità essi diventano infatti i componenti chiave per la stabilizzazione dell’umidità relativa nelle teche museali, per la conservazione dei beni artistico-culturali. Per i materiali quali Artsorb, silica gel RD, sodio poliacrilato, allumina attivata e cellulosa, è seguita un’analisi numerica a quella sperimentale, al fine di valutarne la resa nel tempo. Servendosi del Tool “PoliTECHE” (programma disponibile al Politecnico di Milano che utilizza il modello a parametri concentrati) sono state investigate le risposte dell’intero “sistema teca” al variare della tipologia e della quantità di materiale adsorbente e delle
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forzanti esterne. Le analisi e i risultati numerici hanno permesso di definire innanzitutto le differenze tra le prestazioni dei materiali e le quantità minime da introdurre per stabilizzare la vetrina nell’arco di una stagione. L’effetto delle variazioni della temperatura è predominante su quello delle infiltrazioni: le prime causano picchi dannosissimi per i manufatti artistici, il secondo invece il progressivo esaurimento del materiale.
Infine si è verificato che l’effetto buffer non aumenta in maniera proporzionale all’aumentare del numero delle confezioni di materiale nel sistema: in alcuni casi quindi risulta indifferente l’utilizzo dell’uno e dell’altro materiale con conseguenti benefici a livello economico.
Per uno sviluppo futuro andrebbe approfondito e validato tale aspetto con prove sperimentali utilizzando la teca prodotta da Goppion per il Politecnico di Milano.
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Appendice A
Modello Rajniak and Yang: ciclo di isteresi delle isoterme di
adsorbimento del vapore acqueo.
I parametri delle funzioni delle isoterme fondamentali sono stati ottenuti tramite regressione non lineare, fittando i dati sperimentali con il modello Dubinin-Astakhov.
Silica Gel RD
%Curva adsorbimento-parametri modello DA
amA=0.2585; kA=0.5973; nA=1.7359;
%Curva desorbimento-parametri modello DA
amD=0.1085; kD=0.1648; nD=1.0736; k=0.0254;
xL=0.3; xU=0.7094;
wL=amA*exp(-(kA*log(1/(xL)))^nA); wU=amA*exp(-(kA*log(1/(xU)))^nA);
%Condizioni iniziali - x0 valore di precondizionamento, Per esempio: 60%UR
x0=0.6; w0=amA*exp(-(kA*log(1/(x0)))^nA); A=input('inserisci A >> ');
%creo la forzante:
%Se forzante sinusoidale, es. x(dt)=x0+A sin(wdt) [0-1];
dt=180; p=6; ng=5; nh=24*ng; s=nh*3600; m=s/dt; T=3600*p; omega=2*pi/T; %Preallocazione variabili w=w0*ones(1,m); dw=w0*ones(1,m); x=x0*ones(1,m); dx=(A*omega*cos(omega*dt)); xj=x0; wj=amA*exp(-(kA*log(1/(xj)))^nA); xj_1=xL; wj_1=wL; xj_2=xU; wj_2=wU; C2=(wj_2-wj_1)/(amA*exp(-(kA*log(1/(xj_2)))^nA)-amA*exp(- (kA*log(1/(xj_1)))^nA)); C1=(amA*exp(-(kA*log(1/(xj_2)))^nA)*wj_1-wj_2*amA*exp(- (kA*log(1/(xj_1)))^nA))/(amA*exp(-(kA*log(1/(xj_2)))^nA)- amA*exp(-(kA*log(1/(xj_1)))^nA)); D_aA_xj=(amA*kA*nA*exp(- (kA*log(1./xj)).^nA).*(kA*log(1./xj)).^(nA - 1))./xj; qj=(amA*exp(-(kA*log(1./xj)).^nA)-wL)/(wU-wL); qj_1=0; qj_2=1; Ej=1-qj+(k/xj)/(D_aA_xj); Aj=amA*exp(-(kA*log(1./xj)).^nA)*nA*kA^nA*(log(1/xj))^(nA- 1)*(xj-xL)*Ej;
104 Cj=log(1/(xj-xL)); Bj=nD*Cj.^(nD-1); Dj=wj-wL; Kj=(Aj./(Bj.*Dj)).^(1/nD); amj=Dj./(exp(-(Kj.*Cj).^nA)); for i=2:m x(1,i)=x0+A*sin(omega*dt*(i)); dx(1,i)=(A*omega*cos(omega*dt*(i)));
if (dx(1,i)<0 && dx(1,i)*dx(1,i-1)<0)
%%scanning curve (desorbimento)--> determino i parametri per il ciclo di isteresi xj=x(1,i-1); wj=w(1,i-1); D_aA_xj=(amA*kA*nA*exp(- (kA*log(1./xj)).^nA).*(kA*log(1./xj)).^(nA - 1))./xj; qj=(amA*exp(-(kA*log(1./xj)).^nA)-wL)/(wU-wL); Ej=(qj-qj_1)*(qj_2-qj)/((qj_2-qj_1)*(qj^(1/2)- qj_1^(1/2))*qj^(1-1/2))+(k/xj)/(C2*(D_aA_xj)); Aj=amA*exp(-(kA*log(1./xj)).^nA)*nA*kA^nA*(log(1/xj))^(nA- 1)*(xj-xL)*Ej; Cj=log(1/(xj-xj_1)); Bj=nD*Cj.^(nD-1); Dj=wj-wj_1; Kj=(Aj./(Bj.*Dj)).^(1/nD); amj=Dj./(exp(-(Kj.*Cj).^nD)); dw(1,i)=wj_1+amj*exp(-(Kj*log(1/(x(1,i)-xj_1)))^nD);
elseif (dx(1,i)>0 && dx(1,i)*dx(1,i-1)<0 && x(1,i)<xU && x(1,i)>xL)
%%scanning curve (adsorbimento)--> determino i parametri per il ciclo di isteresi xj_2=xj; xj_1=x(1,i-1); wj_2=wj; wj_1=w(1,i-1); qj_1=(amA*exp(-(kA*log(1./xj_1)).^nA)-wL)/(wU-wL); qj_2=(amA*exp(-(kA*log(1./xj_2)).^nA)-wL)/(wU-wL); C2=(wj_2-wj_1)/(amA*exp(-(kA*log(1/(xj_2)))^nA)-amA*exp(- (kA*log(1/(xj_1)))^nA)); C1=(amA*exp(-(kA*log(1/(xj_2)))^nA)*wj_1-wj_2*amA*exp(- (kA*log(1/(xj_1)))^nA))/(amA*exp(-(kA*log(1/(xj_2)))^nA)- amA*exp(-(kA*log(1/(xj_1)))^nA)); dw(1,i)=C1+C2*amA*exp(-(kA*log(1./(x(1,i)))).^nA);
elseif dx(1,i)>0 && (x(1,i)<xU && x(1,i)>xL)
if wj_1==amA*exp(-(kA*log(1/(xj_1)))^nA)
105 else dw(1,i)=C1+C2*amA*exp(- (kA*log(1./(x(1,i)))).^nA); end
elseif dx(1,i)<0 && (x(1,i)<xU && x(1,i)>xL) if (wj==wL+amD*exp(-(kD*log(1./(xj-xL))).^nD) || xj>xU) dw(1,i)=wL+amD*exp(-(kD*log(1./(x(1,i)- xL))).^nD); else dw(1,i)=wj_1+amj*exp(-(Kj*log(1./(x(1,i)- xj_1))).^nD); end else dw(1,i)=amA*exp(-(kA*log(1./(x(1,i)))).^nA); end w(1,i)=dw(1,i); end
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Appendice B
TABELLA 12. Misure sperimentali di adsorbimento del Silica gel RD - punti di equilibrio e relative condizioni ambientali.
Step Sec Weight RH T [°C] WetFlow DryFlow Change Mass %
1 20777 48,3164 0,2 23 0 82 0,000 2 35778 51,2249 10 23 7,1 63,7 6,020 3 50565 52,8713 20 23,1 14,2 57,1 9,427 4 66185 54,263 30 23 21,3 50,5 12,308 5 81326 55,8439 40 23,1 29 43,7 15,580 6 97553 57,8074 50 23 36,3 36,7 19,643 7 123516 60,8178 60 23 43,9 29,6 25,874 8 171516 66,6598 70 23 52,7 22,3 37,965 9 216098 77,637 80 23,1 62,8 14,3 60,685 10 237104 78,2431 89,8 23,1 65,2 8,6 61,939 11 285104 94,0424 98,8 23,1 110,6 0 94,639 12 333104 82,3464 89,9 23 74,9 5,2 70,432 13 354104 77,7153 80 23 59,1 15,2 60,847 14 388812 76,3267 70 23 50,6 22,7 57,973 15 436812 64,098 60 23 41,9 29,9 32,663 16 462983 59,3349 50 23 34,9 36,8 22,805 17 479611 56,7565 40 23 27,7 43,6 17,468 18 515611 54,8147 30 23 20,3 50,2 13,449 19 529560 53,2858 20 23 13,6 57 10,285 20 545071 51,684 10 22,9 6,9 63,6 6,970 21 575071 49,0886 0,2 23 0 75,4 1,598
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TABELLA 13. Misure sperimentali di adsorbimento dell’ARTsorb- punti di equilibrio e relative condizioni ambientali.)
Step Sec Weight RH T [°C] WetFlow DryFlow Change Mass %
1 20777 40,443 0,2 23 0 82 0,000 2 35778 42,5743 10 23 7,1 63,7 5,270 3 50565 44,3152 20 23,1 14,2 57,1 9,574 4 66185 46,197 30 23 21,3 50,5 14,227 5 81326 48,206 40 23,1 29 43,7 19,195 6 97553 50,0385 50 23 36,3 36,7 23,726 7 123516 51,4977 60 23 43,9 29,6 27,334 8 171516 52,0922 70 23 52,7 22,3 28,804 9 216098 52,3547 80 23,1 62,8 14,3 29,453 10 237104 52,5913 89,8 23,1 65,2 8,6 30,038 11 285104 52,8567 98,8 23,1 110,6 0 30,694 12 333104 52,6321 89,9 23 74,9 5,2 30,139 13 354104 52,413 80 23 59,1 15,2 29,597 14 388812 52,1651 70 23 50,6 22,7 28,984 15 436812 51,8889 60 23 41,9 29,9 28,301 16 462983 51,5674 50 23 34,9 36,8 27,506 17 479611 51,1859 40 23 27,7 43,6 26,563 18 515611 46,9937 30 23 20,3 50,2 16,197 19 529560 44,4788 20 23 13,6 57 9,979 20 545071 42,7361 10 22,9 6,9 63,6 5,670 21 575071 40,5221 0,2 23 0 75,4 0,196
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TABELLA 14. Misure sperimentali di adsorbimento della Cellulosa - punti di equilibrio e relative condizioni ambientali.
Step Sec Weight RH T [°C] WetFlow DryFlow Mass Change %
1 24539 31,6183 0,2 23,2 0 79,8 0,000 2 36553 32,1947 10 23,2 7,1 63,7 1,823 3 48553 32,5244 20 23,2 14,1 57,1 2,866 4 60554 32,8128 30 23,1 21,3 50,4 3,778 5 72556 33,0891 40 23,2 29,1 43,6 4,652 6 84637 33,3302 50 23,2 37 36,6 5,414 7 99637 33,568 60 23,2 44,9 29,4 6,166 8 123637 33,9523 70 23,2 53,2 22,2 7,382 9 150637 34,77 80 23,2 62,7 14,4 9,968 10 171676 36,191 90 23,2 81,9 0 14,462 11 198676 41,1172 98,4 23,2 119,7 0 30,042 12 219952 37,2581 89,8 23,2 73,6 5,8 17,837 13 235254 35,6734 80 23,2 61,3 14,7 12,825 14 259254 34,8211 70 23,3 52,5 22,2 10,130 15 286254 34,2771 60 23,2 43,4 29,7 8,409 16 305854 33,8637 50 23,2 35,8 36,7 7,102 17 320917 33,4947 40 23,2 28,6 43,7 5,935 18 341934 33,1102 30 23,2 21,1 50,5 4,718 19 353972 32,7745 20 23,2 14 57,1 3,657 20 366034 32,3422 10 23,2 6,9 63,5 2,289 21 387035 31,5887 0,2 23,2 0 75,7 -0,094
110
TABELLA 15. Misure sperimentali di adsorbimento del Sodio Poliacrilato - punti di equilibrio e relative condizioni ambientali.
Step Sec Weight RH T [°C] WetFlow DryFlow Mass Change %
1 33000 43,458 0,2 23,2 0 79,7 0,000 2 47461 43,7038 10 23,2 7,3 63,8 0,566 3 62461 44,1192 20 23,2 14,3 57,2 1,521 4 84206 44,8841 30 23,2 21,8 50,4 3,282 5 112817 45,9774 40 23,3 30 43,7 5,797 6 142817 48,8467 50 23,2 37,4 36,6 12,400 7 172817 56,9913 60 23,2 46 29,3 31,141 8 208817 66,1633 70 23,2 54,6 21,9 52,247 9 244817 75,8664 80 23,2 63,7 14 74,574 10 280817 88,9585 90,1 23,2 60,5 10,5 104,700 11 316817 106,8061 97,5 23,2 134,7 0 145,769 12 352817 99,5842 90 23,2 63,8 9,1 129,150 13 388817 80,4706 80 23,2 61,1 14,8 85,169 14 424818 68,3022 70 23,2 52,5 22,2 57,168 15 460818 61,3236 60 23,2 44,5 29,5 41,110 16 496818 55,6282 50 23,2 36,2 36,7 28,005 17 522239 51,9747 40 23,2 28,9 43,6 19,598 18 540250 50,6981 30 23,3 21,4 50,4 16,660 19 570905 49,0279 20 23,2 14 57,1 12,817 20 576250 48,0981 10 23,1 6,6 63,9 10,677 21 600583 46,6247 0,2 23,2 0 70 7,287
111
TABELLA 16. Misure sperimentali di adsorbimento di MS-4A - punti di equilibrio e relative condizioni ambientali.
Step Sec Weight RH T [°C] WetFlow DryFlow Mass Change
1 18887 45,604 0,2 23,1 0 78,4 0,000 2 22747 46,5752 10 23,1 7,3 63,8 2,130 3 26355 46,9228 20 23,1 14,3 57,1 2,892 4 30001 47,1391 30 23,1 21,5 50,5 3,366 5 33608 47,2996 40 23,1 29,3 43,7 3,718 6 37212 47,4279 50 23,1 37 36,6 3,999 7 42442 47,5553 60 23,1 44,9 29,5 4,279 8 46043 47,6796 70 23,1 53,4 22 4,551 9 49652 47,8209 80 23,1 62,7 14,4 4,861 10 53260 48,0407 89,8 23,1 82,1 2,7 5,343 11 83261 48,97 98,6 23,2 115,6 0 7,381 12 89832 48,1126 89,9 23,2 74,5 5,4 5,501 13 93432 47,9102 80 23,2 60,7 14,9 5,057 14 97033 47,7812 70 23,2 51,5 22,5 4,774 15 100685 47,6684 60 23,2 43,1 29,8 4,527 16 104285 47,5563 50 23,2 35 36,7 4,281 17 107886 47,4284 40 23,2 27,6 43,6 4,001 18 111490 47,2069 30 23,2 20,3 50,3 3,515 19 115092 46,9916 20 23,1 13,3 56,9 3,043 20 118692 46,6599 10 23,1 6,6 64 2,315 21 133638 45,7197 0,2 23,1 0 79,4 0,254
112
TABELLA 12. Misure sperimentali di adsorbimento dell’Allumina attivata - punti di equilibrio e relative condizioni ambientali.
Step Sec Weight RH T [°C] DryFlow WetFlow Mass Change %
1 18542 48,6196 0,5 23,2 87,9 0 0 2 34670 50,1063 10 23,2 63,7 7,1 3,05782 3 46760 51,1961 20 23,2 57 14 5,299303 4 62381 52,2814 30 23,2 50,5 21,1 7,53153 5 98381 53,3597 40 23,2 43,7 29 9,74936 6 134381 54,5075 50 23,2 36,7 36,7 12,11014 7 170381 56,0996 60 23,2 29,4 45,2 15,38474 8 206381 58,4382 70 23,2 22,1 53,7 20,19474 9 242381 61,6886 80 23,2 14,4 62,6 26,88011 10 278381 64,8756 90,1 23,2 4,2 78 33,43508 11 314381 67,7077 98,4 23,2 0 121,4 39,26009 12 350381 66,4994 90 23,2 8,6 64,9 36,77488 13 386381 65,2813 80 23,2 15,3 59,2 34,26951 14 422381 63,0052 70 23,2 22,5 51,4 29,58807 15 458381 59,5062 60 23,2 29,8 43,2 22,39138 16 494381 56,4197 50 23,2 36,8 36,3 16,04312 17 526190 54,6093 40 23,2 43,6 28,2 12,31952 18 549736 53,3112 30 23,2 50,5 20,8 9,649606 19 583977 52,3229 20 23,2 57,1 13,8 7,616887 20 585736 51,8453 10 23,2 67,7 6 6,634567 21 614630 51,3677 0,5 23,2 70 0 5,652247
113
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