SISTEMI DI MONITORAGGIO DELLE PRESTAZIONI DEI PROCESSI

Nella filosofia Lean è ritenuto spreco la realizzazione di un pezzo difettoso sia esso scarto o che necessiti di lavorazioni aggiuntive rispetto allo standard.

Deve essere analizzato il pezzo da produrre in tutte le sue caratteristiche, coinvolgendo, se necessario, anche enti esterni alla produzione con lo scopo di minimizzare le opportunità di difetto intrinseche al pezzo.

SOVRAPROCESSAMENTI

Costituiscono uno spreco che si genera nel momento in cui si ripetono o si duplicano determinate attività. Tale spreco coinvolge operazioni fondamentalmente inutili, dal momento che utilizzare più risorse rispetto a quelle effettivamente necessarie per le attività produttive produce solo sprechi.

3.4 SISTEMI DI MONITORAGGIO DELLE PRESTAZIONI DEI PROCESSI

Come input alla procedura CRP vi è l’anagrafica dei centri di lavoro; a ciascuno di questi centri devo associare la disponibilità di capacità che verrà confrontata con la capacità richiesta.

L’obiettivo della pianificazione del fabbisogno di capacità consiste nel conciliare la capacità produttiva richiesta (ovvero il fabbisogno) con la capacità produttiva disponibile per ciascuno dei centri di lavoro del sistema produttivo13.

Determinazione della capacità produttiva disponibile (effettiva)14:

1) Tempo disponibile lordo per la produzione rispetto al tempo solare; avendo definito il numero e la durata dei turni di lavoro, i giorni lavorativi per settimana, le ferie, festività.

2) Sottraendo al tempo disponibile lordo il tempo speso per fermate programmate durante le quali si eseguono le manutenzioni preventive, si ottiene il tempo disponibile netto.

3) La somma dei tempi dovuti agli attrezzaggi, guasti, fermi macchina e attese per mancanza di lavoro definisce il downtime losses che, sottratto al precedente, definisce il tempo effettivo di lavorazione.

13De Toni A., Panizzolo R., Villa A., 2013, Gestione della produzione, Isedi, Torino

14 Graziadei G., 2006, Lean manufacturing – Come analizzare il flusso del valore per individuare ed eliminare gli sprechi, Hoepli, Milano

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4) Durante la lavorazione possono manifestarsi perdite di velocità (velocità di lavorazione minore rispetto allo standard atteso) che causano una quantità minore di produzione. Valorizzando le quantità ottenute al tempo standard preso a riferimento si ottiene il tempo standard di output lordo.

Sottraendo a quest’ultimo le quality losses (scarti, rilavorazioni) si ricava il tempo standard di output netto ottenuto valorizzando solo le quantità conformi al tempo standard.

A partire da queste classi di tempo si possono ricavare degli indici di fondamentale importanza per la pianificazione della capacità produttiva disponibile:

 Disponibilità = ^{tempo effettivo di lavorazione}_{tempo disponibile netto}

Questo parametro è una misura delle perdite causate da fermi macchina e attese indesiderate (guasti, pulizie, mancanza di materiali); rappresenta quindi la capacità dell’impianto di non fermarsi nel tempo in cui l’impianto è disponibile per il processo e la manodopera è presente. Nell’ambito della produzione manifatturiera è considerata ottimale una disponibilità ≥90%

 Prestazione (efficienza) = ^{tempo standard di output lordo}_{tempo effettivo di lavorazione}

Tale parametro misura l’incidenza delle perdite legate alle riduzioni di velocità di funzionamento e alle micro-fermate. In altre parole denota l’output effettivo rispetto a quello teorico dell’impianto. Valori ottimali dell’efficienza per il settore manifatturiero si attestano sul 95%.

 Qualità = ^{tempo standard di output netto}_{tempo standard di output lordo}

Costituisce una misura delle perdite causate da scarti e rilavorazioni. Nell’aziende del settore manifatturiero, ispirate ai principi della lean manufacturing, tale indice è ≥ 99%.

Combinando tali indicatori si ottengono ulteriori indicatori, tramite i quali è possibile valutare l’effettivo impiego dei reparti e dello stabilimento. Il primo di questi è stato proposto da Nakajima(1988), direttore Toyota:

OEE =Overall Equipment Efficiency= Disponibilità *Prestazione*Qualità Ricorrendo alle definizioni sopra citate per i tre indici, si ricava:

OEE = ^{tempo standard di output netto}

tempo disponibile netto

Esso misura la capacità della risorsa produttiva di generare prodotti al battente standard nel tempo programmato di produzione e costituisce una misura dell’efficienza complessiva dell’impianto, combinazione di tre diverse prospettive [3].

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Il miglioramento dell’OEE impone quindi una collaborazione stretta tra produzione, manutenzione e qualità sia nell’analisi dei guasti, che nella loro riduzione. Il ruolo tradizionale della manutenzione, che agisce per lo più a guasto in ottica di riparazione e non di prevenzione, non è compatibile con gli obiettivi di efficienza e puntualità produttiva oggi necessari. Il calcolo di questo indicatore consente una rapida retroazione ai problemi, attraverso la creazione di un database delle cause di mancata prestazione, dei segnali di guasto e delle azioni correttive implementate.

Occorre pertanto passare da una logica di intervento a rottura (in cui l’intervento è non programmato, né tanto meno previsto) ad una logica preventiva in cui una parte dei task manutentivi a rottura sono previsti con cadenza fissa.

Un secondo indice molto significativo è il fattore di carico di un centro di lavoro; esso è definito nel modo seguente:

Fattore di carico = ^{tempo standard di output netto}_{tempo disponibile netto}

La determinazione di tale indicatore prevede la misura analitica delle perdite di tempo legate ai fermi macchina, alle riduzioni di velocità di funzionamento e micro-fermate, agli scarti e alle rilavorazioni e alle fermate programmate.

La sua conoscenza permette ai responsabili della pianificazione della capacità produttiva (CRP) di determinare la capacità produttiva effettiva disponibile. Difatti, noto il fattore di carico, si ricava il tempo standard di output netto che può essere considerato il tempo pianificabile, ovvero la capacità disponibile che la procedura CRP deve assumere per la pianificazione della capacità15.

15 Graziadei G., 2006, Lean manufacturing – Come analizzare il flusso del valore per individuare ed eliminare gli sprechi, Hoepli, Milano Graziadei G., 2006, Lean manufacturing – Come analizzare il flusso del valore per individuare ed eliminare gli sprechi, Hoepli, Milano

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