Le smart car sono un compendio di tecnologie e sensori intelligenti, che vanno dal motore sino ai dispositivi anti-intrusione. Pirelli ha compreso già da tempo l’importanza della rivoluzione Internet of Things nel campo dell’automotive e, dal suo quartier generale milanese, già dal 2005 ha gettato le basi per lo sviluppo di una nuova tecnologia battezzata
Cyber Tyre o pneumatici intelligenti. I produttori di automobili più innovativi sanno che lo pneumatico è l'unica parte dell'automobile a contatto con l’asfalto, in grado di raccogliere moltissime informazioni, importanti per una guida più sicura, prestazionale ed efficiente, sia in termini di sostenibilità ambientale che di risparmio per l’automobilista. I produttori sono perciò disposti ad incrementare la connettività dello pneumatico per creare una migliore esperienza di guida e migliorare la performance della propria vettura. Presentato sul mercato nel 2017, Pirelli Connesso è il primo pneumatico “intelligente” sul mercato.
pag. 92
Pirelli Connesso è disponibile a partire dall’estate del 2017 negli Stati Uniti, dove è stata sviluppata la piattaforma in partnership con aziende leader del settore digital. Agli Usa seguiranno i principali mercati europei e del Far East. Il sistema connesso finora è stato montato sulle gomme P zero e Winter. Lo pneumatico è reso intelligente da un microchip autoalimentato inserito all’interno della gomma, che permette di «leggere» la strada attraverso un’interazione in tempo reale con l’asfalto, sulla base di diversi parametri come aderenza, velocità e usura dei copertoni. L’interazione wireless con i sistemi di sicurezza elettronici della vettura (tipicamente l’ABS) permette di prevedere in maniera precisa il cambiamento delle condizioni di sicurezza e allertare tempestivamente il conducente, che potrà così adattare immediatamente lo stile di guida e l’assetto della vettura. Lo pneumatico smart è anche in grado di monitorare in modo preciso e in tempo reale temperatura e pressione dello pneumatico, di segnalare l’eventuale surriscaldamento delle gomme causato da malfunzionamenti dell’impianto frenante e rileverà in automatico il grado di usura del battistrada, suggerendo al proprietario del mezzo la necessità di sostituire le gomme montate. Il sensore, garantisce Pirelli, ha un peso estremamente contenuto, pochi grammi, e dunque non influisce sulle prestazioni delle gomme. Il suo compito è inviare le informazioni alla centralina e alla piattaforma di Pirelli in cloud, che si occupa dell’elaborazione dei dati e della loro conversione in informazioni utili per mezzo di un apposito algoritmo, prima di inviarli nuovamente via App sullo smartphone dell’utente. In un futuro prossimo, poi, saranno direttamente i dispositivi di sicurezza dell’auto ad azionare meccanismi di frenaggio o riduzione della velocità. I dati, una volta raccolti, possono essere trasformati in prodotti e servizi, non solo per i veicoli connessi, ma anche più genericamente per tutti i clienti, concessionari e produttori auto, al fine di massimizzare la sicurezza e minimizzare i costi operativi, sfruttando appieno le prestazioni delle auto e riducendo i tempi di ricerca & sviluppo e di messa sul mercato. La bellezza delle piattaforme
digitali è che sono pressoché infinite: le si può infatti migliorare o modificare costantemente, a vantaggio dell'utente finale (Mario Apollonio, Head of Industrial Systems Pirelli Tyre).
Altro nuovo servizio offerto da Pirelli per soddisfare i clienti più esigenti è il pirelli color
edition (servizio che fa parte del superspecialities): sono pneumatici colorati. I pneumatici
pag. 93
di personalizzare i pneumatici per rendere unica la propria vettura scegliendo tra centinaia di colori. Grazie all'esperienza maturata nelle competizioni di F1, dove il colore sul fianco dello pneumatico identifica differenti mescole. Oggi Pirelli applica il colore anche ai pneumatici stradali. Coniugando non solo prestazioni su misura, ma anche stile e design, per esaltare il carattere sportivo e l'unicità di ogni pneumatico.
Le competenze
L’entusiasmo con cui è stata accolta la tecnologia digitale nel settore manufacturing dimostra che cosa si può ottenere quando si pongono le persone al centro della trasformazione digitale. Oggi Pirelli è coinvolta in un programma di formazione e di sviluppo che coinvolge tutta l’azienda per sostenere il cambiamento verso la cultura digitale, che richiede una mentalità flessibile e un approccio “data-driven” orientato al cliente. Certamente la trasformazione non si esaurisce con l’adozione delle nuove tecnologie, del tipo Industry 4.0, ma richiede cambiamenti per tutta l’azienda, dal punto di vista culturale, organizzativo e manageriale: un processo che impiegherà qualche anno per essere implementato e per il quale è stato fondamentale il forte endorsement da parte dei vertici dell’azienda. Il percorso di Pirelli prevede l’adozione di sistemi digitali di cambiamento lean (continous improvement e people engagement) per garantire la motivazione. È presente anche l’Academy interna, dove sono sviluppati corsi di formazione su temi specifici come l’utilizzo del software e dell’analitica. “È utile soprattutto far capire come l’interpretazione
dei dati possa essere utile nel lavoro di tutti i giorni” (Mario Apollonio, Head of Industrial
Systems Pirelli Tyre).
Nelle fabbriche digitali e interconnesse, lavorano i nuovi “operai aumentati” che usano mani e testa ma anche realtà virtuale e visori 3D. Con le nuove tecnologie infatti cambiano le mansioni (e l’istruzione) dei colletti blu, sempre più digitali, creativi e responsabili. Indossano visori per la realtà aumentata, dialogano con i robot collaborativi, si allenano e fanno formazione virtuale prima di entrare nella vera fabbrica, che però non è più la fabbrica di una volta ma è tutta digitale, automatizzata e connessa. In Pirelli, per esempio, gli operai imparano “giocando” con Play, acronimo di Performance and Learning
Acceleration for You, una stanza equipaggiata con un grande schermo di realtà virtuale che
pag. 94
gioco, solo che è lavoro, PLAY insegna come muoversi, in senso letterale, in fabbrica in cui dovrà affrontare tutti i possibili problemi di produzione che possono presentarsi nella catena di montaggio reale. Attraverso questo strumento, che sta trasformando il modo di formare gli operai Pirelli, l’azienda milanese fa sapere di aver ridotto il tempo di apprendimento del 50% e di aver migliorato l’efficienza del 25%82. Con PLAY il lavoratore
impara più velocemente, meglio e in tutta sicurezza, eliminando del tutto ogni tipo di perdita in termini di produzione. Il primo stabilimento Pirelli ad adottare PLAY è stato quello messicano di Silao, dove a oggi sono stati 50 gli operai che hanno sperimentato il simulatore, attraverso un training formativo di quattro ore al giorno per due settimane che gli ha consentito di conoscere l’intero processo di costruzione di uno pneumatico e, alla fine, di controllarne l’intero sistema di produzione. Intanto in Pirelli i robot sono già arrivati e si parla già di operai “aumentati” perché potenziati dalla tecnologia come il Controllo Visivo Automatico (CVA™), brevettato dalla società, un sistema ottico innovativo per controllare visivamente, con precisione millimetrica, lo pneumatico finito eliminando così qualsiasi margine di errore umano quando si tratta di valutare la perfezione della gomma. Questa tecnologia si candida quale efficiente soluzione nell’ambito dei criteri di Industria 4.0 in alternativa all’attuale controllo visivo umano un lavoro ripetitivo, faticoso e usurante.
Analisi critica
In relazione a quanto detto nel capitolo 2 Pirelli può rappresentare un buon esempio di azienda orientata all’industria 4.0 e alla sua valorizzazione. Le tecnologie 4.0 su cui si fonda la sua strategia sono l’utilizzo dei big data e l’internet of things. I big data secondo i manager Pirelli, se correttamente raccolti e analizzati, permettono di avere dati affidabili e comparabili tra loro. Questo permette di avere sempre sotto controllo la gestione dei costi. I dati essendo forniti in tempo reale permettono interventi tempestivi sui processi evitando così errori e tempi di fermo eccessivamente lunghi. I big data utilizzati nella demand
forecasting permettono un rapporto più stretto e continuo con i propri clienti arrivando a
poter pianificare ogni azione necessaria per i prossimi 36 mesi successivi. I dati essendo accessibili in ogni momento permettono di ottimizzare il processo di acquisizione delle materie prime e di migliorare conseguentemente l’intero ciclo di produttivo in termini di
82https://www.motorionline.com/2015/10/26/pirelli-e-la-human-tecnology-la-realta-virtuale-al-servizio- della-formazione-video/
pag. 95
minori costi, minori sprechi. Il sistema internet of things impatta in modo evidente sulla soddisfazione del cliente, in quanto aumenta la sicurezza per il conducente e permette un miglioramento delle performance. La condivisione dei dati trasmessi dal prodotto intelligente non solo direttamente all’azienda ma in condivisione con case automobilistiche, ad esempio, consente di ridurre i tempi di ricerca e sviluppo e il tempo di lancio di nuovi prodotti sul mercato. Per quanto riguarda le competenze, Pirelli valorizza il
lifelong learning, avendo creato una vera e propria academy al suo interno per formare e
aggiornare tutti i suoi dipendenti sui temi che più ritiene indispensabili per lo sviluppo del
know-how aziendale. Pirelli punta molto anche sulle competenze digitali fornendo i suoi
lavoratori di smart watch e occhiali 3D, i sistemi digitali utilizzati nel lavoro quotidiano mirano a migliorare le logiche lean tra cui il kaizen e coivolgimento attivo delle persone.
Caso Fabio Perini
Oggi la Fabio Perini Spa è uno dei leader globali nella meccanica per il tissue, al punto che un rotolo su due di carta igienica o asciuga tutto utilizzati nel mondo è fatto con una macchina Fabio Perini: come dire che l’azienda lucchese detiene il 50% del mercato mondiale del converting.83 L’industria meccanica per il settore tissue si può distinguere in
quattro fasi del processo: chi produce le macchine per fare le bobine madri, chi fabbrica le linee di trasformazione (converting) delle bobine in rotoli di carta igienica, fazzoletti o tovaglioli, chi è specializzato per il packaging e chi in sistemi per la logistica. Non è così frequente trovare operatori che sono presenti il almeno due delle 4 fasi produttive, uno di questi esempi è sicuramente la Fabio Perini spa. Questo permette ai propri clienti di avere un vantaggio competitivo rispetto ai competitors significativo. I valori fondanti dell’azienda sono di credere in un’innovazione continua perché sono fermamente convinti che la tecnologia valida oggi, sia quella a cui gli altri arriveranno domani, le idee vanno trasmesse a livello globale in quanto ci troviamo in un mercato globale e le idee per generare valore devono poter circolare liberamente, al centro la soddisfazione del cliente fornendo
83https://www.ilsole24ore.com/art/impresa-e-territori/2016-08-16/macchine-intelligenti- cartiere-154152.shtml?uuid=ADQ1OK6
pag. 96
soluzioni innovative e servizi su misura, perché un cliente stupito è sempre un cliente
felice84.
Azienda fondata nel 1966 a Lucca dal brillante imprenditore Fabio Perini. Fabio Perini all’inizio degli anni ’90 è passata di proprietà al gruppo tedesco Körber, azienda già operante nella costruzione di macchine utensili per diversi business come: automazione, sistemi logistici, tabacco, farmaceutico. Il gruppo Körber nel 1993 decide di allargare il proprio business nel settore del tissue acquistando la Fabio Perini, l’azienda mantiene comunque una cultura orientata all’innovazione come aveva da sempre trasmesso il suo fondatore Perini. L’azienda ha due sedi in Italia, Lucca e Bologna, due sedi in Nord America: Green Bay in Winsconsin e Doral in Florida, in Brasile (Joinville), in Cina (Shangai) e in Giappone (Shizouka). È facilmente intuibile che il suo business opera a livello globale e si rivolge sia a piccoli che grandi clienti.
Focalizzandoci sulle sedi italiane, lo stabilimento di Bologna si occupa della produzione di macchine adibite al packaging. Nello stabilimento di Lucca è presente la produzione di macchinari per le rimanenti fasi di converting e embossing (goffratura). Dall’inizio del 2018 è presente anche il nuovo dipartimento interamente dedicato allo sviluppo di nuove soluzioni digital tissue, chiamato Tomorrow Lab. Il distretto di Lucca è così organizzato: nella sede principale abbiamo la costruzione delle linee di converting, al quale dall’anno scorso si è aggiunta un’altra società la MTC di Porcari. L’acquisizione di MTC ha permesso alla FP di allargare e in qualche modo di completare il suo business nel settore tissue, infatti la MTC si occupa della produzione di linee di trasformazione del così detto piegato, cioè la produzione di tovaglioli, fazzolettini e salviette di carta completando la produzione esistente dei rotoli destinati alla GDO o uso industriale chiamati a grandi sacchi. “Già
eravamo gli unici ad offrire converting e packaging per la carta igienica. Ora aggiungiamo anche il “piegato” e rafforziamo la posizione del gruppo come produttore della gamma completa, che si sposa perfettamente con l’integrazione della supply chain legata a industria 4.0”85 (Stefano Di Santo, responsabile della divisione Körber Tissue). MTC è
84https://www.fabioperini.com/it/about-us
85https://www.ilsole24ore.com/art/impresa-e-territori/2017-07-01/carta-tedesca-korber-raddoppia- toscana-comprando-mtc-porcari-185209.shtml?uuid=AE4icopB
pag. 97
destinata a rivestire un ruolo strategico all’interno della divisione Körber Tissue: sia per l’alta redditività; sia per la posizione di leadership mondiale conquistata nella tecnologia del ’piegato’, che sta vivendo una stagione d’oro soprattutto in Cina. “Il mercato ci ha dato
il motivo per muoversi, la Cina ci ha imposto la fretta” spiega Di Santo.
I macchinari per la fase di goffratura, cioè la fase di incisione della carta, vengono prodotti in un’altra azienda: engraving solution, nata nel 2003 grazie all'unione di intenti di Fabio Perini e Simec: leader mondiale nella produzione di rulli trattati superficialmente. La produzione di Engraving Solutions è destinata a tutti i tipi di goffrature esistenti sul mercato, è in grado di fornire ai propri clienti soluzioni complete dallo studio dell'incisione alla realizzazione di campionature di prova e la fornitura di rulli incisi, per lanciare nuovi prodotti, rinnovare gli esistenti, proporsi in nuovi mercati, sfruttare nuove opportunità di business. Ogni cliente ha le proprie bobine madri, FP infatti non si occupa di questa fase, che possono essere trasformate in un certo modo in termini di sofficità e incisione. Lo scopo della FP è di trovare soluzioni della macchina più adatte alla bobina del cliente.
FP definisce il suo business tradizionale ma allo stesso tempo all’avanguardia, è per questo che è stato inserito un nuovo segmento di business rivolto al digital, chiamato digital tissue. Lo scopo è di individuare nuovi settori di business in cui le soluzioni digital attuino soluzioni innovative per creare un valore aggiunto al cliente. Il primo laboratorio digital è nato a Berlino, chiamato Körber Digital, mentre in Italia nella sede di Lucca è nato da poco (inizio 2018) il nuovo dipartimento Tomorrow lab di Perini. Entrambe le sedi hanno l’obbiettivo di impegnarsi nella ricerca di nuovi orizzonti, idee e tecnologie per soddisfare i clienti con le migliori soluzioni digitali.Creare nuove macchine dove il fattore umano resta sì importante, ma con un ruolo diverso rispetto a quello tradizionale, dove una postazione informatica ha preso il posto della vecchia catena di montaggio.
Digital tissue
Il dipartimento digital di FP è stato fortemente voluto dalla casa madre Körber, da sempre azienda orientata al futuro. FP azienda già leader nel suo settore aveva bisogno di aria nuova: riconfigurare il rapporto con il cliente: “offrire non solamente il ferro ma tanti
servizi” (Paolo Sodero, head of digitization). La linea guida del futuro è una servitizzazione
pag. 98
un’azienda di ricerca e sviluppo, ma di lavorare a fianco del cliente, percepito come partner, per migliorare le sue esigenze, “per risolvere i pain point della sua linea produttiva” (Paolo Sodero, head of digitization).
Tomorrow lab di FP ha come linea guida le attività svolte da Körber Digital con sede a
Berlino, città non scelta a caso ma adatta più di altre essendo un territorio ricco di start-up. FP sta acquisendo dalla casa madre tedesca informazioni e competenze chiave (esempio figure professionali: developer) per lo sviluppo del digital tissue.
Tomorrow lab è diviso in quattro cluster:
• custumer focus: si occupa di tutte le attività di marketing. In un futuro prossimo l’obbiettivo è di creare una piattaforma a cui sono iscritti tutti i clienti, in cui FP svolgerà la funzione di mediatrice tra loro, ad esempio un cliente ha deciso di sostituire un macchinario e ha bisogno di vendere quello vecchio, potrebbe essere che un’azienda più piccola con minori possibilità di investimento sia interessata ad acquistarlo. Il compito di FP sarà di mettere in contatto i due clienti e tutelare soprattutto il compratore certificando la macchina per il suo reale stato di condizione;
• smart factory: si occupa di migliorare l’efficienza, meglio dire l’overall efficience
equipment (OEE) della FP stessa;
• value creation: si occupa della progettazione di smart machine e smart service da applicare direttamente sulle macchine;
• business functional excellence: si occupa di smart office/smart working ovvero non della tecnologia legata all’operational cioè alla produzione ma a tutti gli altri dipartimenti come risorse umane, marketing e comunicazione.
La mission di FP, come ogni società a scopo di lucro, è di investire e migliorare per ottenere sempre più alti revenue, income (guadagni, entrate) e aumentare l’efficienza produttiva (OEE) sia della FP stessa che dei clienti. Il nuovo modello di business è basato sul sharing
efficiency, ovvero FP vuole aiutare i propri clienti a migliorare le performance delle
macchine ma al tempo stesso prendersi per sé un po' di questa efficienza. Questo perché? Innanzitutto fornendo un servizio aftermarket altamente customized si aumenta la fidelizzazione del cliente, in secondo luogo permette alla FP di poter migliorare le
pag. 99
prestazioni delle sue future macchine essendo cosciente delle esperienze e problematiche che ogni giorno i clienti possono avere. Questo concetto di sharing efficiency non è un approccio semplice da proporre al cliente, poiché nella maggior parte dei casi sono aziende manifatturiere molto tradizionali.
Le tecnologie in cui FP ha investito e riscosso successo, sono i big data e le wearable
technologies. Le roadmap dei progetti in ambito digital non hanno scadenze o obbiettivi a
lungo termine, le azioni vengono modificate spesso settimanalmente. Partendo dai big
data, Perini crea connettività con l’obbiettivo di aumentare l’efficienza. L’evoluzione delle
tecnologie corre a ritmi molo alti, basti pensare che nel giro di 10 mesi (esistenza di
Tomorrow Lab) la tecnologia dei data ha già cambiato nome da tissue data a tissue data cloud. Lo scopo è di effettuare digital audit delle macchine FP raccogliendo e analizzando i
dati per il miglioramento del funzionamento delle macchine, anche da remoto. Se prima il cliente richiedeva l’intervento degli expert manteinance di FP solo al momento di un possibile guasto, oggi la macchina è costantemente tenuta sotto controllo cosa che permette di anticipare il guasto al manifestarsi di qualsiasi variazione possibile.
“La sfida che abbiamo davanti è raccogliere tali dati per trasformarli in decisioni vincenti. Per conseguire tale obiettivo, servono informazioni puntuali e facilmente fruibili. I vecchi metodi non funzionano più. L’Industria 4.0 è una realtà e porta con sé un nuovo genere di processo decisionale, interamente basato sui dati". (Stefano Di Santo, responsabile della
divisione Körber Tissue)
Tissue data cloud
La tecnologia tissue data cloud assume un ruolo determinante nel servizio di assistenza post-vendita per il cliente. E’ stata aggiunta la parola cloud perché è una nuvola di connessioni tra la FP e i suoi clienti. Contestualizziamo i data nel mondo del tissue: un macchinario ha un ciclo di vita intorno ai 20,25 anni è molto raro che si decida di dismetterlo prima perché esso implica alti investimenti sia per il costo della macchina in sé sia per l’affitto di un capannone, infatti le macchine essendo lunghe 50-60 metri, richiedono spazi molto grandi. Riguardo la manutenzione oggi si applicano cicli di manutenzione programmata, cioè ogni tot ore è stabilito di dover sostituire determinati pezzi come cuscinetti. Con le nuove tecnologie applicando sensori sulla macchina si ricavano dati dai
pag. 100
singoli sensori che poi incrociandoli con quelli derivanti dagli altri sensori si arriva ad avere un quadro completo della situazione. Il fatto di avere più informazioni sullo stato della macchina evita di avere manutenzioni programmate e di intervenire solo nel momento del