SVILUPPI FUTURI

Un aspetto che può essere approfondito riguarda migliorare la gestione del modello “Overset Mesh Zero Gap” per geometrie più complesse, come nel caso di ruota tacchettata. L’analisi di casi diversi dalla ruota a contatto con il suolo possono far comprendere meglio le giuste accortezze affinché si evitino i problemi riscontrati in questo lavoro di tesi.

Per comprendere l’effettiva praticità del risultato ottenuto deve essere effettuata un’analisi inserendo la ruota all’interno del passa ruota di un corpo vettura. Infatti, la differenza ottenuta in termini di forza tra ruota slick e ruota tacchettata dipende fortemente dalla conformazione della scia e l’inserimento della ruota all’interno del passaruota la modifica inevitabilmente. Questa analisi risulta fondamentale per comprendere se la tacchettatura dello pneumatico può essere studiata anche da un punto di vista aerodinamico. Infatti, attualmente il design della tacchettatura ha come primo e unico obbiettivo quello di espellere più acqua possibile nell’unita di tempo mantenendo il contatto con il suolo e garantendo la giusta stabilità di percorrenza. Se però, l’analisi della ruota inserita nel passaruota conferma anche in parte i risultati ottenuti con la ruota isolata, si potrebbe pensare di valutare anche dal punto di vista aerodinamico il design della tacchettatura dello pneumatico. Si potrebbe avere infatti che due diversi design di tacchettatura espellono la stessa quantità d’acqua al secondo ma presentano forze di resistenza diverse. Questo può risultare molto importante sulla valutazione aerodinamica della vettura perché va ricordato che il contributo di ruota e passaruota alla resistenza globale della vettura è di circa il 25%.

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Figura 4.4. Visualizzazione delle streamlines del flusso all’interno del passaruota di un’auto.

Si deve anche sottolineare, seguendo quello appena esposto, che nel mondo del motorsport ci sono vetture a ruote scoperte, come nel caso della Formula 1, in cui la ruota si trova in una condizione simile a quella di ruota isolata. Va ricordato che in Formula 1 attualmente gli pneumatici da asciutto sono slick, infatti una ruota di questo tipo in assenza di acqua sul suolo è la più performante perché garantisce il maggior contatto con il suolo e di conseguenza il maggior grip meccanico. In condizioni da bagnato, però le tacchettature degli pneumatici risultano ovviamente necessarie ed infatti anche in questa categoria (F1) sono presenti due tipi di pneumatici tacchettati in funzione della quantità di acqua presente sulla pista. Attualmente il costruttore degli pneumatici è unico (Pirelli), di conseguenza la prestazione della tacchettatura dal punto di vista anche aerodinamico è uguale per tutte le vetture in competizione. In futuro però, così come è stato per diversi anni nel corso della storia della Formula 1, potrebbero tornare più costruttori e di conseguenza presentare diversi design di scanalature dello pneumatico da bagnato. In questa particolare condizione infatti ci si potrebbe trovare in situazioni in cui lo sviluppo del design aerodinamico della tacchettatura risulterebbe più o meno prestazionale e di conseguenza fondamentale in fase di progettazione dello pneumatico.

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Figura 4.5. In alto gli pneumatici da condizioni intermedie e da bagnato Pirelli (unico costruttore 2011- 2019). In basso gli pneumatici da bagnato di Bridgestone e Michelin (insieme dal 2000-2009).

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INDICE DELLE FIGURE

Figura 1.1. Potenza erogata in funzione della velocità di percorrenza e del coefficiente di resistenza aerodinamica (Buresti). ... 5 Figura 1.2. Vettura da corsa a ruote scoperte (Toro Rosso STR12, Formula 1). .... 6 Figura 1.3. Visualizzazione del flusso attorno ad una vettura stradale. ... 7 Figura 1.4. Impronta sul suolo della ruota. ... 7 Figura 1.5. Foto della prova sperimentale effettuata da Fackrell nel 1974. ... 9 Figura 1.6. Foto delle linee di fumo sul battistrada della ruota in rotazione a sinistra, ferma a destra (Fackrell, 1974). ... 10 Figura 1.7. Visualizzazione CFD del flusso intorno ad una ruota in rotazione a sinistra, ferma a destra (“Validation of AcuSolve for Automotive External Aerodynamics”, Dr. Lee Axon). ... 10 Figura 1.8. Valore del coefficiente di pressione (cp) sulla superficie della ruota

ferma (linea tratteggiata) ed in rotazione (linea continua). ... 11 Figura 1.9. I tre sistemi principali di vortici che si originano dalla ruota e vanno a confluire nella scia, secondo Fackrell. ... 11 Figura 1.10. Strato limite sulle superficie della ruota in rotazione. ... 12 Figura 2.1. Moto di puro rotolamento tra ruota e suolo. Velocità di rotazione (ω) della ruota in relazione alla velocità asintotica (V) e al raggio della ruota (R). ... 14 Figura 2.2. Modello CAD realizzato ed utilizzato per l’analisi CFD. ... 16 Figura 2.3. Superficie della ruota sulla quale viene applicato il modello “Moving Wall”. ... 17 Figura 2.4. Regione fluida comprendente l’interno delle razze sulla quale applicare il modello “Reference Frames”. ... 17 Figura 2.5. Impostazione del modello “Moving Wall” applicato alla superficie esterna della ruota. ... 18 Figura 2.6. Impostazione del modello “Reference Frames” applicato alla regione interna della ruota. ... 19 Figura 2.7. Superfici di interfaccia (in giallo). ... 20

145 Figura 2.8. Rappresentazione del modulo di velocità sulla superficie della ruota (“Moving Wall”) e streamlines sul piano di simmetria nella regione interna delle razze del cerchione (“Reference Frame”). ... 21 Figura 2.9. Rappresentazione del modulo di velocità sulla superficie della ruota (“Moving Wall”) e sulle superfici di interfaccia. ... 21 Figura 2.10. Vista da dietro della mesh di volume da 2.2 milioni di celle trimmate. Sulla superficie del battistrada la mesh di superficie è di 4 mm. ... 22 Figura 2.11. Vista da dietro della mesh di volume da 5 milioni di celle trimmate. Sulla superficie del battistrada la mesh di superficie è di 4 mm con i raccordi a 2 mm. ... 23 Figura 2.12. Vista da dietro della mesh di volume da 7 milioni di celle trimmate. Sulla superficie del battistrada la mesh di superficie è di 4 mm mentre sui raccordi è più estesa la mesh da 2 mm. ... 23 Figura 2.13. Vista da dietro della mesh di volume da 10 milioni di celle trimmate. Sulla superficie del battistrada la mesh di superficie è di 4 mm e 2 mm mentre sui raccordi è da 1mm. ... 24 Figura 2.14. Vista da dietro della mesh di volume da 20 milioni di celle trimmate. Sulla superficie del battistrada la mesh di superficie è di 1 mm. ... 24 Figura 2.15. Vista della mesh di volume da 7.5 milioni di celle poliedriche. Sulla superficie del battistrada la mesh di superficie è di 5 mm con i raccordi a 2 mm. 25 Figura 2.16. Andamento dei residui nelle iterazioni della simulazione non stazionaria da 20 milioni di celle. La simulazione è stazionaria fino a 5000 iterazioni, poi diventa non stazionaria. ... 27 Figura 2.17. Andamento dei residui nelle iterazioni della simulazione non stazionaria da 20 milioni di celle. La simulazione è stazionaria fino a 5000 iterazioni, poi diventa non stazionaria. ... 28 Figura 2.18. Andamento della forza di resistenza nelle iterazioni della simulazione non stazionaria da 20 milioni di celle. La simulazione è stazionaria fino a 5000 iterazioni, poi diventa non stazionaria. ... 28 Figura 2.19. Andamento della forza di resistenza nel tempo della simulazione non stazionaria da 20 milioni di celle. ... 29

146 Figura 2.20. Visualizzazione scalare del modulo della velocità sul piano di simmetria della simulazione da 20 milioni di celle. ... 29 Figura 2.21. Visualizzazione scalare del modulo della velocità sul piano y = -0.07 m della simulazione da 20 milioni di celle. ... 30 Figura 2.22. Visualizzazione scalare dello sforzo tangenziale di parete sulla superficie della ruota della simulazione da 20 milioni di celle. ... 30 Figura 2.23. Visualizzazione di un’isosuperficie del modulo di vorticità pari a 1000 s-1. ... 31 Figura 24.24. Visualizzazione scalare del modulo della vorticità nei piani: x = 0 m, x = -0.25 m, x = -0.5 m, x = -0.75 m, x = -1 m. ... 31 Figura 2.25. Visualizzazione scalare del modulo della velocità sul piano x = 0.0 m della simulazione da 20 milioni di celle. ... 32 Figura 2.26. Visualizzazione scalare del modulo della velocità sul piano x = -0.5 m della simulazione da 20 milioni di celle. ... 32 Figura 2.27. Ruota con scanalature longitudinali. ... 33 Figura 2.28. Superficie della ruota sulla quale viene applicato il modello “Moving Wall”. ... 34 Figura 2.29. Regione fluida comprendente l’interno della ruota e l’interno delle scanalature sulla quale applicare il modello “Reference Frames”. ... 34 Figura 2.30. Impostazione del modello “Reference Frames” applicato alla regione interna della ruota e alle scanalature longitudinali. ... 35 Figura 2.31. Superfici di interfaccia (in giallo) della regione interna alle razze e delle scanalature longitudinali. ... 35 Figura 2.32. Modello «M. W.» per le superfici esterne della ruota (scanalature comprese). Modello «R. F.» per le regioni fluide interne alle razze. ... 36 Figura 2.33. Modello «M. W.» per le superfici esterne della ruota escluse le scanalature. Modello «R. F.» per le regioni fluide interne alle scanalature e alle razze. ... 36 Figura 2.34. Vista da dietro della mesh di volume del modello “Moving Wall”. . 37 Figura 2.35. Andamento dei residui nelle iterazioni della simulazione non stazionaria del profilo della scanalatura 10x10mm. La simulazione è stazionaria fino a 5000 iterazioni, poi diventa non stazionaria. ... 39

147 Figura 2.36. Andamento dei residui nel tempo della simulazione non stazionaria del profilo della scanalatura 10x10mm. ... 39 Figura 2.37. Andamento della forza di resistenza nelle iterazioni della simulazione non stazionaria del profilo della scanalatura 10x10mm. La simulazione è stazionaria fino a 5000 iterazioni, poi diventa non stazionaria. ... 40 Figura 2.38. Andamento della forza di resistenza nel tempo della simulazione non stazionaria del profilo della scanalatura 10x10mm. ... 40 Figura 2.39. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria della simulazione con il modello “Moving Wall”. ... 41 Figura 2.40. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 41 Figura 2.41. Ingrandimento sulla parte superiore della ruota. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria della simulazione con il modello “Moving Wall”. ... 42 Figura 2.42. Ingrandimento sulla parte superiore della ruota. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 42 Figura 2.43. Ingrandimento sulla parte superiore della ruota. Visualizzazione delle streamlines sul piano di simmetria della simulazione con il modello “Moving Wall”. ... 43 Figura 2.44. Ingrandimento sulla parte superiore della ruota. Visualizzazione delle streamlines sul piano di simmetria della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 43 Figura 2.45. Visualizzazione scalare del modulo di vorticità sul piano x = 0.0 m, x = -0.25 m, x = -0.5m, x = -0.75 m, x = -1.0m della simulazione della ruota slick. ... 44 Figura 2.46. Visualizzazione scalare del modulo di vorticità sul piano x = 0.0 m, x = -0.25 m, x = -0.5m, x = -0.75 m, x = -1.0m della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 44 Figura 2.47. Ruota con scanalature longitudinali e trasversali. ... 45 Figura 2.48. Superficie della ruota sulla quale viene applicato il modello “Moving Wall”. ... 46

148 Figura 2.49. Regione fluida comprendente l’interno della ruota e l’interno delle scanalature sulla quale applicare il modello “Reference Frames”. ... 46 Figura 2.50. Impostazione del modello “Reference Frames” applicato alla regione interna della ruota e alle scanalature. ... 47 Figura 2.51. Superfici di interfaccia (in giallo) della regione interna alle razze e delle scanalature longitudinali e verticali. ... 47 Figura 2.52. Modello «M. W.» per le superfici esterne della ruota (scanalature comprese). Modello «R. F.» per le regioni fluide interne alle razze. ... 48 Figura 2.53. Modello «M. W.» per le superfici esterne della ruota escluse le scanalature. Modello «R. F.» per le regioni fluide interne alle scanalature e alle razze. ... 48 Figura 2.54. Vista da dietro della mesh di volume del modello “Moving Wall”. . 49 Figura 2.55. Vista della mesh di volume del modello “Moving Wall”. Sono presenti box di infittimento sia cilindrici che cubici. ... 50 Figura 2.56. Cilindro con vortex shedding regolare e concentrato a sinistra, cilindro con scia diffusa a destra (Buresti). ... 51 Figura 2.57. Lastra piana perpendicolare al flusso. La lastra di sinistra ha un CD ≈

1.8. La lastra di destra è seghettata sui contorni e presenta un CD ≈ 1.0 (Buresti).

... 51 Figura 2.58. Andamento dei residui nelle iterazioni della simulazione non stazionaria con il modello “Reference Frames”. La simulazione è stazionaria fino a 5000 iterazioni, poi diventa non stazionaria. ... 52 Figura 2.59. Andamento dei residui nel tempo della simulazione non stazionaria con il modello “Reference Frames”. ... 52 Figura 2.60. Andamento della forza di resistenza nelle iterazioni della simulazione non stazionaria con il modello “Reference Frames”. La simulazione è stazionaria fino a 5000 iterazioni, poi diventa non stazionaria. ... 53 Figura 2.61. Andamento della forza di resistenza nel tempo della simulazione non stazionaria con il modello “Reference Frames”. ... 53 Figura 2.62. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 54

149 Figura 2.63. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano y = 0.03 m della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 54 Figura 2.64. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano y = 0.08 m della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 55 Figura 2.65. Visualizzazione scalare dello sforzo tangenziale di parete sulla superficie della ruota della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 55 Figura 2.66. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano x = 0.0 m della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 56 Figura 2.67. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano x = -0.5 m della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 56 Figura 2.68. Ingrandimento sulla parte superiore della ruota. Visualizzazione scalare della componente y di velocità sul piano x = 0.0 m della simulazione con il modello “Moving Wall”. ... 57 Figura 2.69. Ingrandimento sulla parte superiore della ruota. Visualizzazione scalare della componente y di velocità sul piano x = 0.0 m della simulazione con il modello “Reference Frames”. Si nota verso l’esterno delle scanalature il valore più elevato della velocità trasversale rispetto al modello “Moving Wall”. ... 57 Figura 2.70. Ingrandimento sulla parte laterale della ruota. Visualizzazione scalare della componente y di velocità sul piano y = 0.11 m della simulazione con il modello “Moving Wall”. ... 58 Figura 2.71. Ingrandimento sulla parte laterale della ruota. Visualizzazione scalare della componente y di velocità sul piano y = 0.11 m della simulazione con il modello “Reference Frames”. Si nota verso l’esterno delle scanalature il valore più elevato della velocità trasversale rispetto al modello “Moving Wall”. ... 58 Figura 2.72. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano y = -0.08 m e sul piano x = -0.5 m della simulazione della ruota slick. ... 59 Figura 2.73. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano y = -0.08 m e sul piano x = -0.5 m della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 59 Figura 2.74. Visualizzazione scalare del modulo di vorticità sul piano y = -0.08 m della simulazione della ruota slick. ... 60 Figura 2.75. Visualizzazione scalare del modulo di vorticità sul piano y = -0.08 m della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 60

150 Figura 2.76. Visualizzazione scalare del modulo di vorticità sul piano x = 0.0 m, x = -0.25 m, x = -0.5m, x = -0.75 m, x = -1.0m della simulazione della ruota slick. ... 61 Figura 2.77. Visualizzazione scalare del modulo di vorticità sul piano x = 0.0 m, x = -0.25 m, x = -0.5m, x = -0.75 m, x = -1.0m della simulazione con il modello “Reference Frames”. ... 61 Figura 2.78. Visualizzazione di l’isosuperficie del modulo di vorticità pari a 1000 /s sulla ruota slick. ... 62 Figura 2.79. Visualizzazione di l’isosuperficie del modulo di vorticità pari a 1000 /s della simulazione con modello “Reference Frames”. ... 62 Figura 3.1. Una banana. Quest'immagine serve a creare l'indice delle figure. ... 64 Figura 3.2. Visualizzazione sul piano di simmetria della mesh della regione di Background e della regione di Overset. ... 65 Figura 3.3. Zoom sulla zona dell’impronta sul piano di simmetria della mesh della regione di Background e della regione di Overset. ... 65 Figura 3.4. Visualizzazione delle due mesh prima dell’applicazione del modello di Overset Mesh Zero Gap (Manuale di STAR CCM+). ... 66 Figura 3.5. Visualizzazione delle due mesh dopo l’applicazione del modello di Overset Mesh Zero Gap (Manuale di STAR CCM+). ... 67 Figura 3.6.Visualizzazione del modello geometrica utilizzato. In blu la regione di background, in rosso la regione di Overset. ... 68 Figura 3.7. Zoom nella zona dell’impronta nella regione di background. ... 69 Figura 3.8. Impostazione del problema CFD del modello Overset Zero Gap Mesh. Creazione dell’interfaccia di Overset. ... 69 Figura 3.9. Impostazione del problema CFD del modello Overset Zero Gap Mesh. Vengono evidenziati i due boundaries ZeroGapWall e l’interfaccia di Overset. .. 70 Figura 3.10. Impostazione del problema CFD del modello Overset Zero Gap Mesh. Impostazione delle opzioni di interfaccia. ... 70 Figura 3.11. Impostazione del problema CFD del modello Overset Zero Gap Mesh. Impostazione del numero di layers che partecipano alla creazione dell’impronta. ... 71

151 Figura 3.12. Impostazione del problema CFD del modello Overset Zero Gap Mesh. Impostazione del moto di rotazione della regione Overset. ... 72 Figura 3.13. Impostazione del problema CFD del modello Overset Zero Gap Mesh. Creazione del moto di rotazione della ruota. ... 72 Figura 3.14. Visualizzazione in trasparenza delle due mesh. In primo piano, in rosso, la mesh della regione di Overset. ... 73 Figura 3.15. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background. In vista anche la mesh sul piano di simmetria (y = 0 m). ... 73 Figura 3.16. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background. In vista anche la mesh sul piano di simmetria (y = 0 m) e sul piano x = 0 m. ... 74 Figura 3.17. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. In vista i due boundaries ZeroGapWall nella zona dell’impronta. ... 77 Figura 3.18. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. Si nascondono i due boundaries ZeroGapWall nella zona dell’impronta. ... 77 Figura 3.19. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background prima dell’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. ... 78 Figura 3.20. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. In vista i due boundaries ZeroGapWall nella zona dell’impronta. ... 78 Figura 3.21. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. Si nascondono i due boundaries ZeroGapWall nella zona dell’impronta. ... 79 Figura 3.22. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background nella zona posteriore del battistrada dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. Si nascondono i due boundaries ZeroGapWall nella zona dell’impronta. ... 79 Figura 3.23. Andamento dei residui nel tempo della simulazione della ruota slick con il modello “Overset Mesh Zero Gap”. ... 87 Figura 3.24. Andamento della forza di resistenza nel tempo della simulazione della ruota slick con il modello “Overset Mesh Zero Gap”. ... 88

152 Figura 3.25. Andamento della forza di resistenza negli ultimi 0.5 s della simulazione della ruota slick con il modello “Overset Mesh Zero Gap”. ... 88 Figura 3.26. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria (y = 0 m) in cui viene visualizzata anche la mesh. ... 89 Figura 3.27. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria (y = 0 m). ... 89 Figura 3.28. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano y = -0.07 m. ... 90 Figura 3.29. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria e sul piano x = -0.5 m. ... 90 Figura 3.30. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria nella parte alta della ruota. ... 91 Figura 3.31. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano di simmetria nella parte bassa della ruota, dove il battistrada incontra il suolo. ... 91 Figura 3.32. Visualizzazione scalare sforzo tangenziale sulle superfici della ruota. ... 92 Figura 3.33. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano x = 0 m in cui viene visualizzata anche la mesh. ... 92 Figura 3.34. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano x = 0 m.... 93 Figura 3.35. Visualizzazione scalare del modulo di velocità sul piano x = -0.5 m. ... 93 Figura 3.36. Visualizzazione scalare del modulo di vorticità sul piano x = -0.08 m. ... 94 Figura 3.37. Visualizzazione scalare del modulo di vorticità sui piani: x = 0 m, x = -0.25 m, x = -0.5 m, x = -0.75 m, x = -1 m. ... 94 Figura 3.38. Zoo Visualizzazione del modello geometrica utilizzato. In blu la regione di background, in rosso la regione di Overset. ... 95 Figura 3.39. Zoom nella zona dell’impronta nella regione di background. Vengono nascosti il lati della ruota ... 96 Figura 3.40. Visualizzazione della mesh nella zona in cui si congiungono battistrada e suolo. Viene visualizzato l’errore che interrompe il calcolo CFD. ... 97

153 Figura 3.41. Visualizzazione in trasparenza delle due mesh. In primo piano, in rosso, la mesh della regione di Overset. ... 98 Figura 3.42. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background. In vista anche la mesh sul piano di simmetria (y = 0 m). ... 98 Figura 3.43. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. In vista i due boundaries ZeroGapWall nella zona dell’impronta. ... 100 Figura 3.44. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. Si nascondono i due boundaries ZeroGapWall nella zona dell’impronta. ... 101 Figura 3.45. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background prima dell’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. ... 101 Figura 3.46. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. In vista i due boundaries ZeroGapWall nella zona dell’impronta mentre sono nascoste le due facce laterali della ruota. ... 102 Figura 3.47. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. In vista i due boundaries ZeroGapWall nella zona dell’impronta. ... 102 Figura 3.48. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background sul piano di simmetria (y = 0 m) prima dell’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. ... 103 Figura 3.49. Visualizzazione delle mesh della regione di Overset e di background sul piano di simmetria (y = 0 m) dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. ... 103 Figura 3.50. Zoom sull’impronta delle mesh della regione di Overset e di background sul piano di simmetria (y = 0 m) prima dell’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. ... 104 Figura 3.51. Zoom sull’impronta delle mesh della regione di Overset e di background sul piano di simmetria (y = 0 m) dopo l’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. ... 104

154 Figura 3.52. Zoom su un lato dell’impronta delle mesh della regione di Overset e di background sul piano di simmetria (y = 0 m) prima dell’applicazione del modello Overset Mesh Zero Gap. ... 105