Test case 1: fornitura di un condensatore in cantiere

Il cliente ha commissionato ad AEN la realizzazione di due impianti identici a ciclo combinato. Ogni impianto ha una potenza attesa di 800 MW, è costituito da una turbina a vapore e da due turbine a gas. Il sistema di raffreddamento è realizzato con un condensatore ad aria mono tubolare (vedi Figure 25,26 e 27).

Figura 25: vista 3D del condensatore

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Figura 27: tracciamento delle colonne

La fornitura del sotto-assieme del condensatore ad aria comprende le seguenti parti:

 Struttura metallica: piastre, bulloni di ancoraggio, struttura per il serbatoio del condensato;

 Ventilatori e motori;

 Serbatoio per il condensato;

 Tubazioni di connessione e orizzontali del vapore;  Condotte del vapore;

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 Sistema del vuoto (comprese valvole, pompe e filtri);  Sistema di pulizia dei fasci tubieri di tipo semi-automatico;  Scale;

 Piastre windwall.

A causa della situazione economico finanziaria della fine del primo decennio del XXI secolo, il cliente ha richiesto per il secondo impianto una riduzione dei costi. A tal fine è stato cambiato, rispetto al primo impianto, il fornitore del condensatore ad aria, scegliendone uno dell’area asiatica che vanta oltre 40 anni di esperienza nella produzione degli air cooler per impianti petrolchimici; inoltre vanta il più grande laboratorio per prove sullo scambio di calore in tutta l’area del suo Paese.

È stato richiesto al nuovo fornitore di compilare un questionario di pre-qualifica, sviluppato ad hoc, da cui è emerso che esso opera su due siti produttivi distinti che distano l’uno dall’altro più di 2000 km; l’azienda è stata certificata ISO 9001 ed è stata riconosciuta dall’ASME; il fornitore ha dichiarato che adotta un sistema di valutazione e selezione dei propri fornitori ed ha allegato la lista dei prodotti e dei fornitori che normalmente utilizza; inoltre ha allegato anche un documento attestante la qualifica dei suoi saldatori ed ha dichiarato una produttività di 10.000 t/mese.

AEN ha incaricato quindi un ente terzo di svolgere un audit specifico sui processi di

produzione dei tubi alettati e dei fasci tubieri, dal quale sono emersi problemi relativi a:  Il sistema di gestione per la qualità: il fornitore presenta due sistemi di gestione per

la qualità, uno per il mercato interno e l’altro per quello internazionale; entrambi i sistemi sono approssimativi dal punto di vista procedurale e proprio perché doppi rischiano di creare confusione. Va segnalato che la visita dell’ente terzo è avvenuta in un periodo di chiusura aziendale e quindi non è stato verificato in realtà il processo produttivo, ma sono stati visionati solo i prodotti finiti presenti in fabbrica e lo stato dei macchinari e degli equipaggiamenti. Inoltre è stato segnalato che al momento dell’audit non esisteva nessun quality plan per il progetto in esame e che quasi tutta la documentazione messa a disposizione dal fornitore era esclusivamente in lingua cinese.

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 Le procedure per l’imballaggio e la spedizione: il fornitore non ha una procedura per le attività di imballaggio e spedizione; al momento della visita i componenti ed i semilavorati sono risultati protetti per il trasporto interno; AEN allora ha richiesto di elaborare una procedura per l’imballaggio.

 Il controllo dei subfornitori: i subfornitori vengono sottoposti ad audit con frequenza annuale e vengono controllati tutti i materiali in ingresso; i materiali conformi sono contrassegnati con etichetta di accettazione, mentre quelli non conformi sono stoccati in una zona separata in attesa di decisioni sulle azioni correttive da intraprendere. Per il materiale dei fasci tubieri però ha un solo fornitore situato in Germania e per la grande distanza ci sono difficoltà a sottoporlo ad audit.

Sulla base di questo audit, che in conclusione ha giudicato le potenzialità del fornitore come buone, è stato deciso di qualificare il fornitore con riserva.

Dopo aver qualificato il fornitore sono state svolte altre visite, da personale AEN, ai due stabilimenti produttivi e presso tre subfornitori.

Dal verbale della visita ai due stabilimenti produttivi del fornitore è risultato che esso è alla prima fornitura completamente EN, mentre in passato aveva semplicemente fornito i fasci tubieri a clienti europei ed inoltre non risponde alle esigenze di AEN riguardo a:

- Trattamento dei prodotti con agenti protettivi per il trasporto via mare - Tipologia di copertura dei bundles durante il trasporto

- Redazione del Dossier di Fine Fabbricazione Di seguito si riporta quanto rilevato per i tre subfornitori:

 Primo subfornitore di gear box:

 Non possiede un laboratorio per prove meccaniche e analisi chimiche e si deve appoggiare ad enti terzi per tali controlli

 Ha comprato nuovi forni e nuove macchine a controllo numerico per sostenere l’attuale carico di lavoro

 Non può commercializzare direttamente in Europa

 Non fornisce la lista dei ricambi in anticipo senza la formalizzazione di un ordine

 Secondo fornitore di gear box:

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 Ha un sistema di gestione per la qualità valutato come affidabile e applicato  Ha la possibilità di gestire gli interventi in garanzia in Belgio

 Ha fornito immediatamente una lista di spare parts

 È disponibile a tradurre il manuale d’uso e manutenzione in Italiano  Terzo subfornitore di motori elettrici

 Certificato ISO 9001 e ISO 14001

 Rispetta i requisiti della normativa IEC e pone la marchiatura CE sui suoi prodotti

 È disponibile a tradurre il manuale d’uso e manutenzione in Italiano  Il sistema organizzativo non sembra però di buon livello

Si è deciso comunque di avvalersi delle prestazioni di questo fornitore e quindi è stata seguita la procedura d’acquisto con emissione della RdA, invio della RdO all’unico fornitore, allineamento dell’offerta e quindi alla fine è stato formalizzato l’ordine con l’OdA.

Prima di iniziare la produzione, il fornitore si è recato a Genova, presso la sede di AEN, per essere istruito su alcuni punti, tra cui la direttiva 93/23/CE di cui non era a conoscenza. Per difendersi dai rischi che la subfornitura comportava, AEN ha deciso di imporre la vendor list del fornitore del condensatore dell’impianto gemello.

Inoltre AEN ha imposto al fornitore di appoggiarsi ad uno studio italiano di progettazione meccanica.

La spedizione dei carichi è stato deciso di eseguirla via mare, con trasferimento e consegna di tipo Delivery Duty Unpaid.

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Figura 28: la nave della prima spedizione

Figura 29: la nave della seconda spedizione

All’avvio della produzione, AEN ha incaricato un ente terzo di prendersi carico del controllo del processo produttivo, ma questo ente terzo ha attivato una sola persona e vista la grande distanza fra gli stabilimenti, il processo produttivo non è mai stato realmente sotto stretta sorveglianza.

La produzione dei bundles comunque è risultata adeguata perché tali componenti sono stati sottoposti a due prove di collaudo prima della spedizione, entrambe superate.

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I problemi riscontrati durante la produzione e la spedizione sono stati:

 Il fornitore non ha rispettato lo scheduling e per recuperare tempo ha decentrato la produzione, affidando in outsourcing alcune delle attività di fabbricazione e di carpenteria. I siti produttivi dei subfornitori a cui ha affidato queste attività si trovano a distanze eccessive e quindi non è stato possibile controllare i loro processi produttivi.

 All’arrivo del primo carico in porto, durante il survey sullo stato della fornitura, le strutture di supporto ed i componenti sono state trovate rovesciate sul ponte della nave (vedi Figure 30 e 31).

 All’arrivo del secondo carico in porto, è stato rilevato che la merce non era stata protetta contro gli agenti atmosferici ed anche lo stoccaggio su questa nave non è stato giudicato adeguato e non rispondente a quanto richiesto da AEN (vedi Figura 32).

 Tutta la fornitura presentava problemi di deformazione e di ossidazione (vedi Figure 33, 34 e 35).

 Tutta la bulloneria è stata scartata perché la coppia di serraggio indicata inizialmente era superiore e quindi la merce presentava problemi di snervamento

 Le saldature dei componenti non erano a piena penetrazione come da specifica

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Figura 31: danneggiamenti alla struttura di supporto

Figura 32: movimentazione della struttura di supporto

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Figura 34: stivaggio e ossidazione dei manifolds

Figura 35: danneggiamento della struttura di supporto e dei lamierini

A causa delle non conformità che si sono verificate nella fase di trasporto, è stato dunque deciso di cambiare l’OdA, modificando le modalità di consegna in Free Alongside Ship, in modo che il punto di resa diventasse il porto di partenza e l’imbarco delle forniture passasse immediatamente sotto la responsabilità di AEN. È stato quindi deciso di sospendere il fornitore, ritirare tutti i semilavorati e i prodotti finiti e trasportarli tutti in Italia per il loro completamento ed il loro assemblaggio.

Per i difetti della carpenteria e delle saldature, AEN si è appoggiata a delle officine italiane per la loro correzione e sono stati svolti nuovamente tutti i calcoli di ingegneria civile, tenendo conto che anche dopo la rilavorazione, le saldature non raggiungevano comunque il livello qualitativo indicato nelle specifiche.

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