UNIVERSITÀ DI PISA
DIPARTIMENTO DI SCIENZE VETERINARIE
Corso di Laurea Magistrale in
SCIENZE E TECNOLOGIE DELLE PRODUZIONI ANIMALI
TESI DI LAUREA:
Validazione di sistemi di monitoraggio della conformità ai
requisiti food contact nella produzione di rotoli asciugatutto.
Candidata:
Relatore:
Dott.ssa Rebecca Tamagno
Prof. Carlo D’Ascenzi
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Indice
Indice ... 2
Abstract ... 5
1 PARTE GENERALE ... 7
1.1 Introduzione alla parte generale ... 8
1.2 Il processo produttivo della carta “tissue” ... 9
1.2.1 Ciclo produttivo ... 9 1.2.1.1 Fase di cartiera ... 9 Componenti impasto ... 9 Preparazione impasto ... 11 Macchina continua ... 13 1.2.1.2 Converting ... 14 Tubiera ... 15 Ribobinatura ... 15 Accumulatore... 17 Troncatore ... 18 Confezionamento ... 18
1.3 La categoria giuridica dei materiali ed oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari (MOCA) ... 19
1.3.1 La normativa cogente sui MOCA ... 19
1.3.2 Le norme comunitarie ... 20
1.3.2.1 Il Regolamento n° 1935/2004 ... 21
1.3.2.2 Il Regolamento n° 2023/2006 ... 24
1.3.3 Norme nazionali ... 25
1.3.3.1 Italia: Decreto Ministeriale 21/03/1973 ... 25
1.3.3.2 Germania: Bundesinstitut für Risikobewertung, XXXVI Raccomandazione .. 26
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1.3.3.4 Italia: Decreto Legislativo 10 febbraio 2017, n. 29 ... 28
1.4 I sistemi di gestione aziendale ... 29
1.4.1 Il sistema di gestione qualità ... 30
1.4.2 Il sistema di gestione delle garanzie di sicurezza alimentare ... 34
1.4.2.1 Gli standard IFS HPC ... 39
1.4.2.2 Gli standard BRC CPH ... 39
1.5 Linee guida operative sulla gestione dei requisiti food contact produzione dei MOCA 41 1.5.1 Linee Guida emanate dal settore produttivo ... 41
1.5.2 Linee Guida emanate dalle Autorità Competenti del Controllo Ufficiale ... 43
1.6 Strumenti di garanzia applicati dall’azienda ... 44
2 PARTE SPERIMENTALE... 50
2.1 Introduzione alla parte sperimentale... 51
2.2 Materiali e metodi ... 54
2.2.1 Selezione degli agenti chimici target impiegati nella produzione della carta tissue 54 2.2.1.1 Selezione degli agenti chimici target impiegati nella fase di cartiera ... 55
2.2.1.2 Selezione degli agenti chimici target impiegati nella fase di converting ... 56
2.2.2 Studio sperimentale della correlazione fra la concentrazione di “adesivo veli” e la “resistenza alla trazione” di rotoli asciugatutto ... 57
2.2.2.1 Misura della resistenza alla trazione a secco: EN ISO 12625-4 ... 57
2.2.2.2 Misura della resistenza ad umido: EN ISO 12625-5 ... 58
2.2.2.3 Esecuzione ... 59
2.2.2.4 Elaborazioni statistiche ... 60
2.2.3 Identificazione delle variabili di processo e validazione del sistema di monitoraggio ... 60
2.3 Risultati ... 61
2.3.1 Sistema di monitoraggio per la gestione di conformità della fase di cartiera... 61
2.3.2 Correlazione fra la concentrazione di “adesivo veli” e la “resistenza alla trazione” del rotolo asciugatutto ... 62
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2.3.2.1 Analisi della retta di regressione ... 62 2.3.2.2 Analisi del confronto fra i gruppi di dati sperimentali relativi alla variabile “resistenza” in funzione di “% di adesivo”. ... 63 2.3.3 Sistema di monitoraggio per la gestione di conformità della fase di converting .... 67 Considerazioni e conclusioni ... 70 Considerazioni relative al sistema di monitoraggio proposto per la gestione della fase di cartiera ... 71 Considerazioni sulla correlazione fra resistenza alla trazione e concentrazione dell’“adesivo veli” ... 71 Considerazioni relative al sistema di monitoraggio proposto per la gestione della fase di
converting ... 72
Bibliografia ... 74 Siti internet consultati ... 77
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Abstract
Con il termine “tissue” si intendono una serie di prodotti di carta, che grazie alle proprietà di morbidezza, assorbimento, resistenza a secco e ad umido, consentono impieghi molto versatili, sia in ambito domestico che industriale. In questo contesto, la carta “tissue” trova utilizzo anche nella preparazione di alimenti, per scolare le fritture, per asciugare gli alimenti e per avvolgerli. Questo specifico utilizzo presuppone il possesso dei requisiti di sicurezza alimentare applicati ai materiali ed oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari.
La presente tesi è stata condotta presso gli stabilimenti Sofidel, leader mondiale di produzione di carta “tissue”, con lo scopo di identificare sistemi in linea con i quali monitorare l’efficacia con cui sono ottemperati i requisiti “food contact”.
La prima parte della tesi descrive il sistema di gestione aziendale dei requisiti “food contact” applicati al processo di produzione della carta “tissue”.
La seconda parte è dedicata alla validazione sperimentale di componenti applicabili in modelli di gestione del rischio chimico riguardanti gli additivi chimici impiegati nella produzione dei
rotoli asciugatutto.
Nei riguardi della fase di “cartiera”, la ricerca ha potuto verificare sperimentalmente un modello di stima della variabile dipendente, rappresentata dalla quantità percentuale sul peso del prodotto finito (espresso in fibra secca) dell’additivo “miglioratore di resistenza ad umido”, costituito da resina poliammidoamminica epicloridrinica, in funzione delle variabili indipendenti rappresentate da:
• volume di sostanza chimica aggiunta per unità di tempo; • diluizione della soluzione;
• quantità di prodotto finito per unità di tempo; • densità della sostanza chimica.
Nei riguardi della fase di “converting”, risultata più complessa, la sperimentazione si è concentrata su due aspetti:
1. l’identificazione dei criteri con cui selezionare l’additivo target;
2. l’identificazione delle variabili indipendenti con cui stimare la variabile dipendente, rappresentata dalla quantità di residuo di additivo nel prodotto finito.
Riguardo al primo punto, è stata sottoposta a verifica sperimentale l’ipotesi che le dosi dell’“adesivo veli” siano correlate con la qualità del prodotto finito, espressa dai parametri di resistenza a trazione a secco e a umido.
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Per il secondo punto, è stata testata la proponibilità dei parametri di processo rappresentati da: • resistenza attesa;
• volume di adesivo impiegato; • densità dell’adesivo impiegato; • superficie prodotto finito (steccata);
• numero di prodotti finiti realizzati (steccate); • calo peso indotto dall’asciugatura.
I risultati dimostrano come il modello di gestione proposto per la fase di cartiera consenta di tenere sotto controllo l’ottemperanza agli standard legali per l’additivo target identificato. Nei riguardi della fase di converting, la correlazione riscontrata fra i parametri di resistenza e le dosi di “adesivo veli”, ci inducono ad approfondire la composizione di questo ausilio di produzione al fine di identificare la sostanza target con cui monitorare la conformità dell’intero processo produttivo.
Globalmente, la tesi dimostra come anche nella produzione della carta “tissue” si possano costruire modelli di gestione dei requisiti di “food contact”, in analogia a quanto già si fa nella gestione a priori dei requisiti di sicurezza alimentare nei processi di produzione degli alimenti.
Gli indicatori da noi proposti consentono di monitorare in linea la conformità ai requisiti, con modalità semplici da applicare, non costose e non comportanti analisi distruttive sul prodotto.
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8 Fase Converting (trasformazione) Carta in bobina + sostanze ausiliari Prodotto finito = Carta igienica, fazzoletti, tovaglioli, asciugatutto etc..
1.1 Introduzione alla parte generale
Con il termine “tissue” si intendono tutti quei prodotti di carta destinati all’uso igienico e sanitario, sia per uso domestico (si parla di “linea casa” o “consumer”), sia nei luoghi pubblici (tali prodotti sono identificati come AFH dall’inglese “Away From Home” o anche come prodotti “catering”).
I prodotti “asciugatutto” e tovaglioli la cui possibile destinazione di uso include anche il contatto con alimenti, devono rispettare dei requisiti specifici previsti dalla disciplina igienica dei prodotti ad oggetti destinati a venire a contatto con gli alimenti (MOCA). Tovaglioli ed asciugatutto devono quindi rispettare gli standard legislativi, previsti sia da normative in ambito europeo e nazionale che dalle norme tecniche contenute nelle linee guida strettamente connesse con le disposizioni normative.
Risulta tuttavia molto complicato identificare i requisiti legali per questi prodotti, in quanto pur essendo dei prodotti MOCA non hanno ancora una normativa specifica che ne riconosca le peculiarità della carta tissue.
A supporto dei produttori di tissue, ai requisiti legali si sono pertanto aggiunte negli anni linee guida nazionali che permettono di gestire il processo produttivo in modo da realizzare prodotti di qualità, ma anche sicuri per il consumatore.
Il processo produttivo della carta tissue può essere riassunto sinteticamente in due fasi, che nel prossimo capitolo saranno riprese in maniera più approfondita:
Figura 1.1 Fasi di cartiera e converting.
1° Fase Cartiera Fase Cartiera 2° Fase Converting Cellulosa + sostanze ausiliari + trattamento acque Prodotto finito = BOBINA
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1.2 Il processo produttivo della carta “tissue”
1.2.1 Ciclo produttivo
Il ciclo produttivo della carta tissue è composto dalla fase di cartiera e dalla fase di converting.
La fase di cartiera comprende la preparazione dell’impasto, macchina continua e trattamento delle acque, fino all’ottenimento della bobina;
La fase di converting consiste nella trasformazione della bobina nei relativi prodotti trasformati desiderati.
All’arrivo la cellulosa viene scaricata nei magazzini appositi. Si presenta in balle di fibra lunga e fibra corta, aventi caratteristiche e provenienza differenti. All’interno del magazzino sono presenti dei nastri, sui quali sono caricate balle di fibra lunga e fibra corta (Licheri C). La cellulosa viene quindi sottoposta a spappolamento in apposite vasche e successivamente l’impasto è inviato in macchina continua per ottenere le bobine; queste, una volta realizzate sono trasformate nei converting nei diversi prodotti finiti.
Nel prossimo paragrafo sarà illustrato in maniera più specifica il processo produttivo in ogni sua fase di cartiera e converting.
1.2.1.1 Fase di cartiera
Componenti impasto
La carta è un materiale formato prevalentemente da fibre vegetali che si mantengono unite tramite legami naturali. Le materie prime principalmente utilizzate per la produzione della carta sono:
• Fibre • Parti fini • Acqua
• Sostanze ausiliari (prodotti chimici).
La cellulosa è composta da fibre, parti fini e da sostanze grasse-resinose (composti lipofilici). Le prime hanno una lunghezza di circa 1 e 3 mm e presentano una carica negativa sulla superficie.
Le parti fini invece sono delle parti di fibre molto piccole (inferiori a 10 µm) costituite da Cellulosa ed Emicellulosa. Queste si staccano dalle fibre per sfregamento meccanico. Generalmente hanno un’elevata carica negativa che porta ad avere un eccessivo consumo di
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prodotti chimici ed un abbassamento della ritenzione. Mentre le sostanze grasse-resinose (composti lipofilici) sono costituiti da derivati degli acidi grassi e da terpeni (resine). Questi possono dare dei problemi di depositi e di formazione della carta (buchi nel foglio) o i cosiddetti stickies.
L’acqua rappresenta una fonte primaria per la produzione di cellulosa, questa viene aggiunta inizialmente al processo per permettere lo spappolamento della cellulosa e attraverso un sistema di recupero durante il processo, viene recuperata e riutilizzata in seguito a filtrazione. Per quanto riguarda invece la componente chimica, sono impiegati una serie di sostanze ausiliari durante il processo, che permettono di modificare le caratteristiche della carta.
Tra i prodotti chimici più impiegati troviamo: anti-peci, antischiuma, ritentivi, resine per resistenze meccaniche, biocidi, prodotti per monolucido, prodotti trattamento acque.
Anti-peci. Sono trattamenti impiegati per evitare la presenza di sostanze lipofiliche (sostanze grasse e resine) presenti nella cellulosa. Di solito questi trattamenti prevedono l’utilizzo di due prodotti: disperdenti e cationiazzanti. I disperdenti vengono di solito immessi nei pulper, mentre i cationizzanti usualmente sono immessi in testa di macchina.
Antischiuma. I prodotti antischiuma vengono utilizzati per prevenire e sopprimere la formazione di schiume nell’impasto fibroso. Sono dei composti generalmente insolubili nell’acqua con proprietà surfattanti. È impiegato questo tipo di prodotto in quanto la presenza della schiuma potrebbe portare ad una serie di problemi come per esempio ridurre l’efficienza e la capacità di produzione, causare il fenomeno di cavitazione delle pompe, ridurre la velocità di produzione, ridurre la qualità del drenaggio, ecc.
Ritentivi. Prodotti chimici che favoriscono la (micro)flocculazione dell’impasto fibroso. Servono soprattutto a favorire l’interazione delle fibre con le parti fini dell’impasto. Sono normalmente polimeri ad alto peso molecolare e bassa densità di carica. I polimeri più utilizzati sono poliacrilammidi cationici (c-pam, copolimeri tra cui l’acrilammide e un’acrilammide cationicamente modificata).
Resine per resistenze meccaniche. Queste si dividono in resistenza a secco e a umido. Tra le resine usate per la resistenza a secco troviamo: Amidi, Carbossimetilcellulosa (CMC), Poliacrilammidi (PAM). Questi prodotti vanno ad aumentare l’intensità del legame interfibra, ma non rendono tale legame resistente al contatto con l’acqua, infatti tali resine sono usate principalmente per prodotti come carta igienica. Mentre per i prodotti come gli asciugatutto che devono proteggere la resistenza interfibra dall’azione dissociante dell’acqua sono utilizzate come resine le Poli (ammidoammino)-epicloridrina (PAE).
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Il problema di queste resine sono i suoi sottoprodotti tra cui le monocloropropandiolo (MCPD), le dicloropropandiolo (DCP) e cloroproandiolo (CPD), in quanto questi sono risultati essere cancerogeni (EFSA, 2013).
Altri polimeri utilizzati per la resistenza a umido sono le Poliacrilammidi gliossalate G- PAM, dei prodotti sintetici derivanti dalla gliossalizazione di poliacrilammidi.
Biocidi. I biocidi sono prodotti chimici che servono a controllare la proliferazione batterica nelle acque di processo, questi possono essere ossidanti o organici.
Prodotti per monolucido (impiegati nella macchina continua). I prodotti per il monolucido vengono spruzzati in continuazione su di esso e prevede l’utilizzo in sequenza di: Protettivo, Adesivo, Distaccante e Modificante.
Prodotti trattamento acque: nelle acque prime vengono addizionate gli Anti-precipitanti (polimeri a base di fosfonati); nelle acque seconde sono addizionati i Flocculanti (poliacrilammidi cationiche) e per il trattamento dei fanghi sono addizionati i coagulanti (Sali di Alluminio).
Preparazione impasto
La preparazione dell’impasto consiste in una serie di impianti in grado di trattare la fibra per renderla idonea alla fabbricazione della carta con le caratteristiche volute.
Figura 1.2: Sequenza processo cartiera
Cellulosa Pulper Epuratore Raffinatore Fun Pump Selettore Macchina continua
Quando le cellulose attraversano i nastri vengono convogliate in dei “pulper”, ovvero delle vasche che contengono acqua e all’interno delle quali avviene lo spappolamento della cellulosa.
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Figura 1.3: Pulper
Da ciò si ha la produzione di un impasto omogeneo di acqua e fibre; gli eventuali inquinanti grossolani (fili di ferro, sassi) sono trattenuti da una piastra forata posizionata sul fondo del pulper, mentre la sospensione fibrosa ottenuta viene scaricata nelle tine di stoccaggio.
Dalle tine di stoccaggio l’impasto viene inviato prima alla fase di epurazione e successivamente alla raffinazione.
Figura 1.4: Epuratore.
Figura 1.5: Raffinatore
La raffinazione è uno dei punti più importanti per la produzione della carta e avviene attraverso dei raffinatori che permettono di eliminare le impurità più grosse.
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raffinato viene portato alla “fun pump”, una pompa ad alta portata e di idonea prevalenza, il cui compito è sia quello di miscelare la sospensione fibrosa con l’acqua di diluizione per raggiungere la consistenza (concentrazione) richiesta (0.1-0.25%), sia quello di alimentare l’impasto in cassa d’afflusso con una pressione sufficiente alla successiva alimentazione alla zona di formazione.
Prima di giungere in macchina l’impasto diluito viene di nuovo pulito attraverso apposite macchine chiamate “selettori”.
Successivamente l’impasto viene convogliato nella macchina continua.
Macchina continua
Una volta che è stato ottenuto l’impasto questo viene trasferito prima nelle tine di stoccaggio e poi nelle tine della macchina. Dalla tina di macchina dopo l’aggiunta di altra acqua, l’impasto raggiunge la macchina da carta (macchina continua).
La macchina continua può essere schematizzata come segue:
Figura 1.6: Macchina continua
La cassa d’afflusso rappresenta il primo componente della macchina continua che ha lo scopo di convogliare l’impasto nella zona di formazione (tavola piana o inclinata, fra due tele, fra tela e feltro). Ovvero l’impasto viene diffuso per mezzo del feltro della cassa d’afflusso tra la tela e il feltro ed è qui che avviene la formazione della carta.
Successivamente la formazione della carta questa viene fatta passare dalle presse che generalmente sono di due tipi, una aspirante (in gomma con fori passanti per il passaggio
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dell’acqua), ed una detta a “fori ciechi” (con cavità non passanti scolpite sul mantello).
Durante il trasporto della carta fino alle presse, da parte del feltro, una grande quantità di acqua viene drenata attraverso la tela. Attraverso l'azione di schiacciamento della pressa il foglio viene ulteriormente asciugato e trasferito sulla superficie dello Yankee, che si trova a valle della fase di formazione e rappresenta la fase di essiccamento (Circolo Air System). Lo Yankee è un grande cilindro monolucido di lega metallizzata la cui superficie è scaldata dal vapore in pressione (fino ad 8 bar) contenuto all’interno. La trasmissione del calore alla carta avviene per conduzione. Le cappe integrano (per convezione) l’azione del monolucido soffiando aria calda e asciutta sul foglio di carta, e aspirando l’aria resa umida dall’acqua evaporata dal foglio.
Tipica della produzione del tissue in seguito all’essicamento c’è la crespatura che si realizza con l’azione di una lama in acciaio che, posta a contatto col monolucido, stacca il foglio ormai asciutto. Sulla carta restano impresse una serie di “piccole onde”, che la rendono più soffice e voluminosa.
Alla fine del processo si ha l’avvolgimento della carta, precedentemente distaccata dal monolucido, su dei rulli che rappresentano le anime delle bobine.
Una volta formate le bobine, queste vengono adeguatamente imballate attraverso un film in polietilene, viene apposto su di esse il lotto di produzione, che identifica il prodotto realizzato, ed infine vengono trasportate nel magazzino dei prodotti finiti, dal quale vengono prese successivamente e utilizzate per l’impiego nei processi del converting.
1.2.1.2 Converting
Il converting rappresenta il settore dell'industria della carta che si occupa della trasformazione delle bobine madri, prodotte dalle cartiere, in prodotti finiti. Spesso vengono aggiunti materiali come inchiostri, profumi, colle, altri additivi chimici che sono uniti alla carta per ottenere specifiche caratteristiche del prodotto finito.
Nelle varie fasi della trasformazione vengono usati differenti macchinari che prenderò in esame di seguito.
La prima distinzione da fare è quella che riguarda le due tipologie principali di prodotti finiti: rotoli e piegati.
Nel primo caso i rotoli sono principalmente asciugatutto e carta igienica, articoli normalmente aventi un tubo di cartoncino (cd.“anima”) su cui è avvolta la carta.
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Nel secondo caso, gli articoli non si presentano in forma di rotolo (e pertanto sono sprovvisti di anima) ma sono servizi di carta “piegati” (da cui la definizione) in misure e modalità differenti a seconda del prodotto realizzato (fazzoletti, asciugamani, tovaglioli, etc.).
La descrizione di seguito riportata si riferisce in particolare ai rotoli, su cui si concentra il presente studio.
Tubiera
La tubiera è la macchina che produce il tubo di cartoncino sul quale verrà avvolta la carta tissue. Il tubo di cartoncino è ottenuto incollando tra loro due strisce di cartoncino di larghezza diversa, al fine di rendere più rigida e stabile l'unione delle due strisce. Le bobine di cartoncino vengono montate su svolgitori, assi meccanici che permettono la rotazione della bobina e quindi il suo srotolamento. Le due strisce sono accoppiate attraverso l'applicazione di colla sulla striscia superiore. Il risultato di tale processo è un tubo di cartoncino di lunghezza prestabilita: "anima". Le anime prodotte dalla tubiera vengono inviate ad un accumulatore, ovvero un magazzino di stoccaggio che le raccoglie e le invia alla ribobinatrice.
Ribobinatura
La ribobinatrice è quella macchina che permette di apportare alla carta Tissue le seguenti caratteristiche: Stampa; Goffratura; Incollaggio; Perforazione; Avvolgimento.
Stampa. Applicazione di disegni decorativi a colori. Goffratura. Consiste nel rilievo a disegno dei veli. Incollaggio dei veli. Unione di più veli del prodotto.
Perforazione della carta. Consiste nella realizzazione di piccole incisioni che delimitano il punto in cui avviene la separazione degli strappi.
Avvolgimento della carta sull’anima di cartoncino. Fase in cui la carta viene avvolta intorno al tubo di cartoncino per costituire il rotolo.
La ribobinatura influisce sulle caratteristiche meccaniche della carta riducendo soprattutto l’allungamento. La macchina riavvolge il velo proveniente dalla stazione di trasformazione precedente, creando i LOG. Questi sono dei cilindri di carta aventi per larghezza quella della bobina madre e per diametro quello desiderato per il prodotto finito e presentano delle perforazioni per tutta la larghezza intervallate a passo costante nella direzione longitudinale per facilitare, una volta formato il rotolo, lo strappo del "servizio" di carta.
È possibile suddividere il processo di ribobinatura in 3 sezioni: Svolgitori carta; Goffratore; Testa di macchina.
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Svolgitore carta. In questa fase ha inizio il processo di ribobinatura, nella quale sono posizionate le bobine e dove avviene lo svolgimento di queste attraverso degli svolgitori, che ruotano il cilindro in maniera tale da svolgerlo e fornire la carta ai passaggi successivi (Ulivi L., 2014).
Figura 1.7: Bobina di carta tissue posizionata dal carroponte sullo svolgitore carta. (da Ulivi L., 2014)
Dopo gli svolgitori e prima della goffratura della carta in alcune ribobinatrici può essere presente la sezione “Stampa”. Il gruppo stampa è un macchinario usato decorare il velo di carta il quale ottiene l’effetto cromatico voluto utilizzando il principio della quadricromia ossia utilizzando solo 4 colori (Nero, Giallo, Rosso e Blu).
L’inchiostro è conservato all’interno di un bidone o vasca commerciale che si trova esternamente alla macchina e viene inviato al gruppo “stampa” attraverso una pompa di mandata, mentre una pompa di ritorno permette di ricevere l’inchiostro in eccesso derivante dalla macchina.
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Figura1.8: Vasca esterna di inchiostro.
Goffratura. Denominato anche Goffratore è un sistema che permette di trasformare il velo di carta da “liscio” a “goffrato” (rilievo) e di incollare tra loro i veli ottenendo la carta a più veli come insieme finito (così come si presenterà all’utilizzatore quando ne prenderà uno o più strappi).
Questa è una deformazione plastica del velo di carta ottenuta per pressione meccanica facendo passare il velo di carta tra due rulli: un goffratore di acciaio (la cui superficie risulta avere il disegno in rilievo) e un goffratore di gomma (la cui superficie è liscia) (Ulivi L., 2014).
Testa di macchina. Arriviamo a questa fase una volta che sono avvenute la stampa, la goffrattura e l’accoppiamento. La prima azione che viene effettuata in questa sezione è la realizzazione della perforazione sulla carta, ovvero vengono impressi dei piccoli taglietti sulla carta che identificano gli strappi ed in seguito avviene l’avvolgimento dei rotoli. L’insieme dell’anima con la carta si chiama “LOG”, questo ha lunghezza identica alla bobina iniziale e il diametro è differente a seconda del prodotto che deve essere realizzato. In seguito alla formazione del LOG si ha la fase dell’incollaggio lembo, ovvero viene incollato l’ultimo strappo al LOG in maniera tale che questo non si possa svolgere. Praticamente il LOG viene posizionato in modo da poterne distendere il lembo finale di carta, viene poi trascinato (non rotolato) verso la lama che applicherà un rigo di colla sul rotolo, quindi il rotolo viene fatto girare nel senso dell’avvolgimento carta così che il lembo finale vada a contatto con il rigo di colla e si fissi al rotolo (Ulivi L., 2014).
Accumulatore
L’accumulatore o “polmone” è una sezione del processo di converting appartenente alla linea dei rotoli, che rappresenta un magazzino di stoccaggio temporaneo, e ha la funzione di fare da disaccoppiamento tra la ribobinatrice e il confezionamento del prodotto. Questo
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disaccoppiamento permette di mantenere attiva la linea di produzione anche quando possono essere presenti delle interruzioni successive alla ribobinatrice che porterebbero ad una perdita di efficienza dell’intera linea.
Il polmone è costituito da un sistema a catene supportanti le canalette raccogli LOG nel quale è stato inserito un carrello. Questo ha la possibilità di spostarsi in alto o in basso e quindi di garantire l’indipendenza della logica di ingresso dei LOG da quella di uscita. In altri termini è possibile inviare al polmone LOG in ingresso anche se l’uscita è bloccata.
Troncatore
A questo punto il nostro rotolo ha le caratteristiche desiderate ovvero è stata effettuata la stampa, goffratura e accoppiamento dei veli, perforazione e avvolgimento dei veli sull’anima, incollaggio del lembo finale, ma ha ancora la lunghezza pari all’altezza delle bobina madre. Perciò è necessario effettuare attraverso il “Troncatore”, la sezione del LOG in rotoli di lunghezza desiderata.
Esso è costituito da un coltello circolare rotante che taglia i LOG in rotoli di lunghezza desiderata e produce anche gli scarti (iniziali e finali).
Confezionamento
Successivamente al “troncatore” avviene il confezionamento del prodotto svolto in step differenti utilizzando diverse macchine. Come prima macchina abbiamo la confezionatrice che utilizza un foglio di polietilene stampato applicandolo intorno ai prodotti che derivano dal troncatore per mezzo di nastri trasportatori. Una volta ottenuta la confezione del prodotto finito, questa raggiunge “l’insaccatrice” ovvero una macchina che produce un sacco contente un certo numero di confezioni, chiamato “collo di produzione”. Successivamente i colli di produzione devono essere immessi sui pallet attraverso un pallettizzatore ed infine i pallet vengono trasportati nella zona della fasciatrice che applica un film di estensibile intorno al pancale: questa operazione è importante in quanto permette sia la protezione del prodotto in magazzino e quindi da eventuali contaminanti che possono essere presenti, sia durante il trasporto nei camion o altri mezzi di trasporto.
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1.3 La categoria giuridica dei materiali ed oggetti destinati a
venire a contatto con i prodotti alimentari (MOCA)
Sono definiti "materiali e oggetti a contatto con gli alimenti" (MOCA) quei materiali e oggetti destinati a venire a contatto con gli alimenti (utensili da cucina e da tavola recipienti e contenitori, macchinari per la trasformazione degli alimenti, materiali da imballaggio, etc.). L’imballaggio primario e gli oggetti destinati al contatto alimentare, devono essere considerati come l’alimento stesso; nessun materiale è completamente inerte ed insolubile, pertanto la disciplina dei MOCA si fonda sul principio che non esiste la “migrazione 0” in quanto le sostanze possono migrare ed essere cedute all’alimento. Ciò deve avvenire senza che sia compromessa la sicurezza del consumatore, di conseguenza si renderanno necessari dei controlli per verificare l’idoneità all’immissione sul mercato di tali materiali ed oggetti. Nell’ambito generale dei prodotti in carta e cartone, si parla principalmente di packaging, quindi di materiali applicati al confezionamento dei prodotti. La materia prima cartacea accomuna diverse famiglie merceologiche nell’universo del packaging: il cartone ondulato, gli astucci, le scatole pieghevoli in cartoncino, i sacchi di carta di grande capacità, gli espositori, i fusti di cartone, i barattoli compositi, ecc.
Ogni tipo di carta deve rispettare dei requisiti che sono indispensabili per rendere idoneo l’uso di tale prodotto. Questi requisiti devono essere valutati attraverso la determinazione di talune specifiche caratteristiche, che permettono di stabilire con sicurezza se la carta risponde o meno ai requisiti richiesti.
Prendendo però in considerazione i prodotti in carta tissue, questi non sono identificati come prodotti packaging e neanche possono essere definiti come veri e propri prodotti destinati al contatto con l’alimento. Però occasionalmente questi possono venire a contatto con gli alimenti, pertanto per poterli ritenere un prodotto sicuro per il consumatore devono essere rispettate le stesse normative riferite ai MOCA.
1.3.1 La normativa cogente sui MOCA
La disciplina che dispone i requisiti igienici dei MOCA è contenuta da norme europee e nazionali che tutelano l’igiene dei prodotti alimentari.
La Commissione Codex Alimentariusdefinisce l’igiene dei prodotti alimentari come “tutte le condizioni e le misure necessarie per garantire la sicurezza e l’idoneità alimentare dei prodotti alimentari in tutte le fasi, dalla produzione al consumo” (Codex Alimentarius Commission,
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1997). L’articolato della definizione evidenzia come il termine “garanzia” vada a qualificare la finalità di tutte le misure di prevenzione. Si tratta di una fondamentale chiave di lettura. Per garanzia dobbiamo intendere l'insieme delle attività volte a dimostrare il possesso di requisiti stabiliti da norme o da accordi. In questo caso tali attività riguardano l'organizzazione della produzione, la progettazione, i rapporti con i fornitori, il prodotto, le modalità di vendita, ecc. Sostenere la garanzia comporta che la produzione e la commercializzazione del prodotto alimentare siano condotte in modo che chiunque trovi evidenze in grado di dimostrare che sono state adottate tutte le misure di prevenzione necessarie.
Sempre il Codex Alimentarius definisce la sicurezza alimentare “la garanzia che l’alimento non causerà danno al consumatore, allorché sia preparato e consumato nel rispetto dell’uso a cui è destinato”, stando a significare che la garanzia in gioco riguarda evidenze sulla capacità di escludere che sul prodotto possano esserci pericoli in grado di determinare malattia al consumatore, sempre che l’alimento sia preparato e consumato nelle modalità ordinariamente utilizzate (Codex Alimentarius Commission, 1997).
1.3.2 Le norme comunitarie
In ambito europeo i requisiti igienici dei MOCA, inclusi la carta e il cartone, sono contenuti nei Regolamenti generali:
• Reg. (CE) n° 1935/2004 del 27 Ottobre 2004; • Reg. (CE) n° 2023/2006 del 22 Dicembre 2006.
Più articolato è il quadro di riferimento dei requisiti specifici delle singole categorie di materiali.
Laddove non esistono leggi UE specifiche, gli Stati membri possono utilizzare misure nazionali:
• Italia: Decreto Ministeriale 21/03/73;
• Germania: Bundesinstitut für Risikobewertung, XXXVI raccomandazione; • Francia: 766 del 2007 e successive modifiche.
Alle norme europee e nazionali che dispongono i requisiti, si aggiungono poi le norme, sempre nazionali, che dispongono sulle procedure sanzionatorie. In Italia, il Decreto legislativo 29/2017.
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1.3.2.1 Il Regolamento n° 1935/2004
Per quanto riguarda la disciplina comunitaria, il Regolamento (CE) n. 1935/2004 stabilisce i requisiti generali cui devono rispondere tutti i materiali ed oggetti in questione ed è noto come regolamento “quadro” dei MOCA. Esso richiede solo in termini generali che i MOCA siano prodotti conformemente alle Buone Pratiche di Fabbricazione (GMP), ma non esplicita alcuna modalità per garantire l’adempimento legislativo alle GMP (Regolamento n° 1935/2004). Il regolamento dispone di quelli che devono essere gli aspetti di gestione delle garanzie igieniche da parte delle aziende di produzione, trasformazione e commercializzazione.
Gli articoli di tale Regolamento che più interessano i MOCA e che sono ritenuti i più importanti ai fini dell’immessa sul mercato di tali prodotti, sono l’articolo 3 in cui definisce che i prodotti devono essere realizzati conformemente alle Buone Pratiche di Fabbricazione, affinchè questi non possano:
• costituire un pericolo per la salute umana
• comportare una modifica inaccettabile della composizione dei prodotti alimentari • comportare un deterioramento delle caratteristiche organolettiche. (Art.3
Regolamento 1935, 2004).
Infatti l’azienda produttrice effettua le analisi del rischio su tutto il processo produttivo al fine di seguire delle Buone Pratiche di Fabbricazione, per evitare o ridurre al minimo le contaminazioni di origine fisica, chimica e biologica.
Inoltre i prodotti presi in esame fanno parte della categoria dei prodotti che devono seguire misure specifiche secondo l’articolo 5 del suddetto regolamento. Infatti nell’articolo viene riportata la categoria Carta e Cartone come una delle categorie alle quali devono essere specificate le condizioni d’uso, i requisiti di purezza, i limiti specifici di cessione, l’elenco delle sostanze utilizzate etc.. (Art.5, Regolamento 1935, 2004).
A tal proposito i prodotti sono sempre sottoposti ad analisi di laboratorio per monitorare le possibili cessioni di sostanze nell’alimento e le quantità di sostanze chimiche impiegate nella realizzazione dei prodotti.
Prendendo come riferimento un prodotto come gli asciugoni (figura di seguito) è possibile notare come gli articoli presente nel suddetto regolamento vengono in parte espressi sulla confezione.
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Figura 1.9: Esempio di etichetta di un prodotto.
In particolare, deve essere ben visibile il simbolo del possibile contatto con l’alimento rappresentato nell’allegato 2 del regolamento, nonché riportato di seguito.
Figura 1.10: Simbolo di idoneità al contatto con alimenti
Tale simbolo viene rappresentato nell’articolo 15 del Regolamento “Etichettatura del prodotto” che definisce “i materiali e oggetti non ancora entrati in contatto con il prodotto alimentare al momento dell’immissione sul mercato devono essere corredati di quanto segue”: a) la dicitura «per contatto con i prodotti alimentari» o un’indicazione specifica circa il loro impiego (ad esempio come macchina da caffè, bottiglia per vino, cucchiaio per minestra), o il simbolo riprodotto qui di seguito;
b) se è necessario, speciali istruzioni da osservare per garantire un impiego sicuro e adeguato;
c) il nome o la ragione sociale e, in entrambi i casi, l’indirizzo o la sede sociale del fabbricante, del trasformatore o del venditore responsabile dell’immissione sul mercato, stabilito all’interno della Comunità;
d) un’adeguata etichettatura o identificazione, che assicuri la rintracciabilità del materiale od oggetto di cui all’articolo 17;
e) nel caso di materiali e oggetti attivi, le informazioni sull’impiego o sugli impieghi consentiti e le altre informazioni pertinenti come il nome e la quantità delle sostanze rilasciate dalla componente attiva, in modo da permettere agli operatori del settore alimentare che impiegano tali materiali od oggetti di conformarsi ad altre disposizioni comunitarie pertinenti o, in difetto, alle disposizioni nazionali sui
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prodotti alimentari, comprese le disposizioni sull’etichettatura dei prodotti alimentari. (art. 15, Regolamento 1935, 2004).
Al fine di garantire un prodotto sicuro per il consumatore e idoneo al contatto con l’alimento i MOCA devono essere obbligatoriamente corredati di una dichiarazione scritta che attesti la loro conformità alle norme vigenti (Articolo16, Regolamento 1935, 2004). Una documentazione appropriata è disponibile per dimostrare tale conformità. Detta documentazione è resa disponibile alle autorità competenti che la richiedano.
Per quanto riguarda la dichiarazione di conformità dei materiali cartacei commercializzati in Italia, in assenza di normativa comunitaria armonizzata, il produttore deve fare riferimento al D.M. 21/03/1973 e successive modificazioni e al D.P.R. 777/1982.
Nel regolamento non è indicato uno specifico formato per la sua redazione ma deve indicare almeno quanto segue: data di emissione, il produttore, il prodotto, le leggi alle quali si dichiara la conformità, deve riportare eventuali limitazioni di impiego.
Secondo il Regolamento (CE) n° 1935/2004 è sempre obbligatoria anche la documentazione di supporto alla dichiarazione di conformità; tale documentazione può comprendere:
Elementi utili a garantire la conformità di ogni singola materia prima, compresi i materiali ausiliari e le relative schede tecniche e di sicurezza;
• I documenti e le registrazioni del sistema qualità (GMP e rintracciabilità); • I rapporti di prova su materie prime, semilavorati e/o prodotti finiti.
Tale documentazione deve essere mostrata all’Autorità Competente su richiesta (Articolo 16, Regolamento 1935, 2004).
Infine per ultimo ma non meno importante è l’articolo 17 che definisce la “rintracciabilità”. Per «rintracciabilità» s’intende la possibilità di ricostruire e seguire il percorso dei materiali od oggetti attraverso tutte le fasi della lavorazione, della trasformazione e della distribuzione; tale definizione viene ripresa dal regolamento 178/2002 inerente alla sicurezza degli alimenti, ma in questo caso è stata modificata e applicata ai materiali e oggetti MOCA.
La rintracciabilità dei prodotti MOCA viene applicata dal momento dell’arrivo delle materie prime impiegate per la produzione di tali materiali e oggetti, fino alla loro distribuzione. Essa è garantita su tutto il processo di produzione, al fine di facilitare i controlli, gli eventuali ritiri o richiami in caso di non conformità dei prodotti e fornire tutte le informazioni necessarie al consumatore.
Quindi ogni prodotto finale viene identificato con un lotto con il quale è possibile rintracciarlo nel caso sia necessario ritirarlo o richiamarlo a seguito di una non conformità ai requisiti di sicurezza alimentare., l’origine del prodotto e gli eventuali altri prodotti realizzati nello stesso
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giorno, aventi le stesse caratteristiche del prodotto in questione.
1.3.2.2 Il Regolamento n° 2023/2006
Il Regolamento 2023/2006 affianca il regolamento quadro 1935/2004 sviluppando i requisiti relativi alle Buone Pratiche di Fabbricazione dei MOCA (Good Manufacturing Practices, GMP). Il Regolamento infatti stabilisce le GMP per i gruppi di materiali e oggetti destinati a venire a contatto con gli alimenti, elencati nel regolamento 1935/2004.
Per GMP si intendono gli strumenti di dimostrazione delle garanzie relative al possesso dei requisiti legali. La loro finalità è quella di garantire che i materiali e gli oggetti siano costantemente fabbricati e controllati, affinché siano conformi alle norme ad essi applicabili e agli standard qualitativi adeguati all’uso cui sono destinati. Quindi, coerentemente ai principi espressi dal Reg. 1935/2004, non costituiscano un rischio per la salute umana, non modifichino in modo inaccettabile la composizione del prodotto alimentare, e non provochino la modificazione delle sue caratteristiche organolettiche.
Il presente regolamento si applica a tutti i settori e a tutte le fasi di produzione, trasformazione e distribuzione di materiali e oggetti, sino ad e ad esclusione della produzione di sostanze di partenza. Proprio per questo motivo possono sorgere dei problemi sull’utilizzazione delle materie prime in quanto vengono definite solo due liste, una positiva e l’altra negativa, che rappresentano rispettivamente le sostanze che possono essere usate e non essere usate.
Inoltre, nel regolamento 2023/06 viene riportato un allegato riguardante le misure specifiche per le buone pratiche di fabbricazione, in particolar modo tratta dei processi che prevedono l’applicazione di inchiostri da stampa sul lato di un materiale o di un oggetto non a contatto con il prodotto alimentare.
E’ indicato chiaramente che l’inchiostro utilizzato per la definizione dei materiali e oggetti moca deve essere applicato in maniera tale da non venire a contatto con i prodotti alimentari, quindi deve essere formulati e/o applicati in modo che le sostanze presenti sulla superficie stampata non siano trasferite al lato a contatto con il prodotto alimentare. Infine le superfici stampate non devono trovarsi direttamente a contatto con il prodotto alimentare (Regolamento 2023, 2006).
Tale Regolamento, oltre a prevedere l’obbligo dell’applicazione delle GMP (art.4), descrive anche il sistema qualità che gli operatori devono sostenere. Gli articoli 5 e 6 sono dedicati infatti al sistema di gestione qualità già descritti nel capitolo 2 di questo studio. Esso si suddivide in: Sistema di assicurazione delle qualità e Sistema di controllo qualità
25 (Regolamento 2023, 2006).
1.3.3 Norme nazionali
1.3.3.1 Italia: Decreto Ministeriale 21/03/1973
In Italia, il Decreto Ministeriale 21/03/1973 “Disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili, destinati a venire in contatto con le sostanze alimentari o con sostanze d'uso personale” e i suoi successivi aggiornamenti, definisco le modalità di verifica della conformità della carta, attraverso analisi specifiche che permettono di verificare i requisiti di purezza e i dettagli della composizione stessa del prodotto.
Tale Decreto è suddiviso in due titoli: nel primo titolo vengono descritte le disposizioni generali e comprende gli articoli 1-8, mentre il secondo titolo riguarda le disposizioni specifiche per ogni singolo materiale che può venire a contatto con il prodotto alimentare dove possiamo trovare al Capo IV artt. 27-33, quello inerente alla produzione di carta e cartone.
Le norme del presente decreto si applicano ai materiali che sono o che possono venire a contatto con gli alimenti.
Il presente decreto è costituito da 5 allegati dei quali il più importante al fine dell’elaborato, è l’allegato 2 in quanto questo elenca le sostanze il cui utilizzo è autorizzato per la preparazione di oggetti che possono venire a contatto con l’alimento inoltre comprende le condizioni, limitazioni e tolleranze di impiego (Allegato II 21/03/73). Entrando nello specifico dell’allegato 2 la sezione che più ci interessa è quella dedicata alla Carta e Cartoni (sezione 4), in cui sono descritti i Costituenti della carta e i Coadiuvanti tecnologici.
L'inclusione nelle liste positive, previste dall'Allegato II di costituenti diversi da quelli in esse riportati è subordinata ad accertamento della loro idoneità da parte del Ministero della sanità (Decreto Ministeriale, 1973).
Tra i possibili componenti della carta e del cartone troviamo: Materie fibrose, sostanze di carica, sostanze ausiliari e imbiancanti ottici.
L’articolo che più interessa ai fini delle analisi per determinare la conformità del prodotto carta al contatto con gli alimenti, è l’articolo 27 il quale definisce che le carte e cartoni da sole o accoppiate tra di loro o altri materiali possono essere usati a contatto con gli alimenti solo se rispondono a determinate caratteristiche, che riguardano i requisiti di composizione e di purezza. Tra i requisiti di composizione si distinguono gli imballaggi per cui sono previste delle prove di migrazione da quelli per cui non sono previste prove di migrazione. Nel caso di
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imballaggi per alimenti per i quali siano previste prove di migrazione devono essere costituiti da
• almeno il 75 % di materie fibrose;
• al massimo il 10 % di sostanze di carica: nella produzione della carta tissue quelle che vengono comunemente adoperate rientrano nelle categorie dei carbonati (carbonato di bario, di calcio e di magnesio); degli ossidi (biossido di titanio); dei silicati (asbestina, bentonite, caolino e talco); dei solfati (solfato di bario e di calcio) e dei solfuri (solfuro di zinco). Esse hanno la proprietà di conferire all'impasto fibroso determinate caratteristiche positive derivanti dal fatto che le sostanze di carica riempiendo gli spazi compresi tra le fibre consentono di ottenere una superficie chiusa e piana;
• al massimo il 15 % di sostanze ausiliarie (solubili e/o parzialmente solubili in acqua, solubili e/o parzialmente solubili in solvente, insolubili in acqua e solvente).
Nel caso di imballaggi per alimenti per i quali non sono previste prove di migrazione devono essere costituiti da:
• almeno il 60 % di materie fibrose; • al massimo il 25 % di sostanze di carica; • al massimo il 15 % di sostanze ausiliarie.
In aggiunta a tali analisi vengono effettuate anche quelle sui requisiti di purezza: imbiancanti ottici, solidità del colore (migrazione del colore), PCB (policlorobifenoli) e piombo.
A conclusione del paragrafo ciò che è giusto far notare è che ai fini di una produzione idonea nel rispetto dei requisiti regolamentari, è necessario utilizzare altre normative di riferimento come la normativa tedesca e quella francese, in quanto queste essendo più aggiornate prendono in esame sostanze che nella normativa italiana non sono prese in considerazione.
1.3.3.2 Germania: Bundesinstitut für Risikobewertung, XXXVI Raccomandazione
La normativa tedesca Bundesinstitut für Risikobewertung (BfR) è rappresentata dalle linee guida della XXXVI Raccomandazione (Istituto Federale per la Valutazione del Rischio, che opera nel contesto del Ministero tedesco degli Alimenti, Agricoltura e Tutela dei Consumatori).
In Germania possono essere utilizzate le fibre riciclate rispettando sempre la normativa UNI EN 643 (normativa riferita alla carta da macero).
Come nel D.M. 21/03/73 è presente una lista positiva delle sostanze che possono essere utilizzate per la fabbricazione della carta (cellulosa, materia fibrosa, imbiancanti ottici,
27 coadiuvanti ecc.).
I limiti previsti per ogni sostanza sono riportati in due liste diverse in base al fatto che si riferiscano a carta riciclata o a carta prodotta da cellulosa vergine.
Per quanto riguarda la carta derivante da cellulosa vergine, gli elementi da ricercare sono principalmente la Formaldeide e gliossale, PCB (policlorurobifenili), monocloropropandiolo (MCPD) e diclropropanolo (DCP) (per questi due analiti i limiti sono molto bassi, in quanto sono considerati possibili cancerogeni), antimicrobici, imbiancanti ottici (UNI EN 648), migrazione colore (UNI EN 646), metalli pesanti come il piombo, cadmio, mercurio, cromo esavalente e cromo trivalente.
1.3.3.3 Francia: Decreto 766 del 2007
Il decreto 766/2007 viene applicato a tutti quegli oggetti e prodotti finiti che possono venire a contatto con gli alimenti e similarmente al decreto italiano dichiara che i materiali e gli oggetti devono essere inerti rispetto ai prodotti alimentari. In particolare, non devono dare a questi prodotti, in condizioni normali o prevedibili del loro uso, componenti ad una quantità che può presentare un pericolo per la salute umana o degli animali o causare un cambiamento inaccettabile della composizione dei prodotti alimentari o un'alterazione delle loro caratteristiche organolettiche.
Nel decreto gli alimenti vengono classificati in umidi o grassi e secchi. Viene fatta una distinzione anche per le carte, distinguendo le carte da filtro (come ad esempio le bustine del tè) e le carte per cucinare.
La parte del Decreto dedicata alle analisi contiene molte più prove rispetto alla normativa italiana. Vengono elencati gli analiti da ricercare con le rispettive limitazioni e i rispettivi metodi di analisi. Anche qui ritroviamo l’assenza degli antimicrobici e viene specificato che non ci deve essere alterazione nel gusto e nell’odore dei cibi. Tra i vari analiti da ricercare troviamo: pentaclorofenolo (PCP), polyclorobifenoli (PCB), formaldeide gliossale, metalli, bisfenolo A.
Pentaclorofenolo (PCP). Ricercato in quanto è possibile che si origini dalla preparazione
della cellulosa, inoltre viene utilizzato come biocida.
Formaldeide gliossale. Presente nelle colle.
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1.3.3.4 Italia: Decreto Legislativo 10 febbraio 2017, n. 29
Il Decreto Legislativo 10 febbraio 2017, n. 29, costituisce la disciplina sanzionatoria per la violazione di disposizioni di cui ai regolamenti (CE) n. 1935/2004, n. 1895/2005, n. 2023/2006, n. 282/2008, n. 450/2009 e n. 10/2011, in materia di materiali e oggetti destinati a venire a contatto con prodotti alimentari. Il decreto è applicato a partire dal 2 Aprile del 2017 a tutti i processi di produzione, trasformazione e distribuzione dei materiali ed oggetti destinati al contatto con gli alimenti, che sono già a contatto con gli alimenti o che si prevede ragionevolmente che possano essere messi a contatto.
L’apparato sanzionatorio prevede sanzioni amministrative pecuniarie fino a 80.000 euro per le violazioni degli obblighi contenuti nei regolamenti europei.
Inoltre, possono essere previste sanzioni penali nel caso gli illeciti configurino profili sanzionati da norme penali, quali il Codice Penale o la Legge 283/1962.
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1.4 I sistemi di gestione aziendale
I sistemi di gestione aziendali, noti anche con l’acronimo SG, sono modelli organizzativi aziendali adottati su base volontaria e realizzati mediante l’applicazione organica e sistematica di regole, procedure e sistemi informativi che l’azienda fa proprie a tutti i livelli dell’organizzazione, allo scopo di raggiungere uno specifico obiettivo (Safety management, 2018).
Un sistema di gestione aziendale si realizza condividendo alcuni semplici principi: • dire quello che si vuole fare;
• fare quello che si è detto;
• registrare quello che è accaduto per poter controllare e dare evidenza documentale di quello che si è fatto;
• trarre insegnamento dai propri errori e cercare continuamente di migliorare ciò che si è fatto.
L’adozione di un sistema di gestione ha lo scopo di razionalizzare ed armonizzare il modus operandi aziendale, di definire modalità operative univoche, condivise e ripetibili nel tempo in modo da poter affrontare e tenere sotto controllo il rischio residuo valutato e classificato (Safety management, 2018).
Tra i sistemi di gestione presenti in una azienda produttiva troviamo quello sulla sicurezza sui luoghi di lavoro (18001:2007), dell’ambiente (14001:2004), sull’etica e sul sociale (26000:2010) ed il sistema di gestione della qualità(9001:2015) (Eurosportello Veneto, 2006). Per stabilire le “regole” interne all’azienda vengono usate norme di riferimento “volontarie”. Queste possono essere di vario tipo, la più importante organizzazione internazionale che emana tali norme è la ISO (International Organization for Standardization).
Inoltre, il sistema di gestione permette alle aziende di dimostrare a terzi, soprattutto a Organismi di controllo e potenziali clienti, le capacità di mantenere i propri impegni (conformità normativa).
Un tale sistema, ben impostato, dovrebbe consentire di far entrare in sintonia tutti gli elementi dell’azienda (personale, impianti, attrezzature, procedure, etc.) con i fornitori, a monte, e con i clienti, a valle.
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1.4.1 Il sistema di gestione qualità
L’adozione di un Sistema di Gestione della Qualità (SGQ) deve essere una decisione strategica di un’organizzazione, adottata su base volontaria.
In generale si possono ritenere appartenenti alla gestione della qualità, quindi alla sua Assicurazione, le attività che vengono svolte per garantire la soddisfazione del cliente attraverso la produzione di prodotti/servizi che rispecchiano i requisiti richiesti dal mercato. La qualità da sempre risulta un fattore chiave all’interno di una azienda, è legata sia alla conformità delle specifiche tecniche, sia all’adeguatezza all’uso. Essa esprime il livello di corrispondenza tra quelle che sono le aspettative dei clienti (implicite o dichiarate), influenzate dai prodotti e servizi presenti sul mercato, e la soddisfazione dei clienti stessi. È bene sottolineare che le attese dei clienti non sono stabili e immutabili: quando viene assicurato un certo livello di qualità, il consumatore tende ad abituarsi ad esso e a pretendere un livello superiore.
L’azienda, quindi, dovrà costantemente reinterpretare le esigenze di mercato ed adeguare di conseguenza i prodotti/servizi offerti e i relativi processi.
Il sistema gestione qualità è rappresentato quindi, da un insieme di attività svolte per guidare e tenere sotto controllo un’organizzazione, con riferimento alla qualità.
Le imprese con un SGQ dinamico dovrebbero possedere le seguenti caratteristiche: • prevenzione, piuttosto che correzione;
• monitoraggio continuo dei processi critici (fondamentali); • adozione delle azioni correttive;
• verifica dei risultati;
• comunicazione efficace all’interno dell’organizzazione, con i fornitori e con i clienti;
• registrazione delle attività e controllo efficace della documentazione relativa; • coinvolgimento di tutto il personale;
• impegno del management.
Queste caratteristiche portano ai seguenti benefici: • management informato continuamente; • controllo dei processi;
• controllo dei costi;
• aumento della produttività; • riduzione degli sprechi.
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In definitiva, un’azienda con un SGQ, ben progettato e implementato, è attenta alle esigenze del cliente, altamente reattiva, efficace ed indirizzata alla massima efficienza.
Nell’ambito del SGQ le norme di riferimento sono le ISO 9000, le quali specificano quali requisiti deve possedere il sistema al fine di dimostrare la capacità dell’azienda di fornire prodotti o servizi conformi alle specifiche attese dai clienti e alle prescrizioni normative applicabili. Questi standard facilitano i rapporti economici a livello nazionale e internazionale permettendo il riconoscimento dei sistemi di gestione per la qualità.
La norma ISO 9001:2015 definisce i requisiti del sistema qualità per un’organizzazione che abbia l’esigenza di dimostrare la propria capacità di fornire con regolarità prodotti/servizi che soddisfino gli standard imposti dal cliente o quelli cogenti. È stata pubblicata in data 15 settembre 2015. Essa sostituisce la precedente versione del 2008 (UNI EN ISO 9001, 2015). La norma suddetta presenta dei requisiti generali che come tali possono essere applicati a qualsiasi organizzazione, indipendentemente dal tipo di prodotto o servizio fornito.
Essa è suddivisa in 10 capitoli:
• Scopo e campo di applicazione • Riferimenti normativi • Termini e definizioni • Contesto dell’organizzazione • Leadership • Pianificazione • Supporto • Attività operative
• Valutazione delle prestazioni • Miglioramento
Si aggiunge a questi un capitolo introduttivo (capitolo 0), il quale definisce le generalità del documento.
I principali cambiamenti introdotti dalla nuova versione (2015) rispetto alla precedente del 2008 sono: High level structure; Risk Based Thinking; Maggiore coinvolgimento del top management; Maggiore flessibilità nella documentazione del sistema.
High level structure. La revisione segue una struttura di "alto livello", messa a punto per essere utilizzata come base comune per tutti gli altri standard, migliorando la compatibilità e l'integrazione con gli altri schemi certificativi. In definitiva ISO 9001, 14001 e 45001 ora hanno gli stessi identici paragrafi e risulta molto più facile costruire un sistema integrato
32 qualità –ambiente – sicurezza.
Risk Based Thinking. Il nuovo approccio prevede l'identificazione dei rischi nei processi aziendali e delle misure appropriate da adottare per gestirli, oltre all'individuazione delle opportunità, cioè delle possibili soluzioni e contromisure per affrontarli. Prevalentemente i rischi sono intesi come rischi che possono impattare sulla conformità del prodotto del servizio, ma ciò non toglie che un’organizzazione allarghi il principio gestendo anche rischi che possono mettere a repentaglio il business in altro modo. Data la forte integrazione con la norma ISO 14001 e 45001, i rischi possono essere intesi anche in termini di ambiente, sicurezza, scandali etici, etc.
Maggiore coinvolgimento del top management. Ora il top management deve esprimere leadership nella gestione dei processi. Si sottolinea più che nel passato l’importanza dell’alta direzione nella definizione della strategia per la qualità.
Maggiore flessibilità nella documentazione del sistema. E’ prevista una semplificazione a livello burocratico per le organizzazioni, che sono libere di scegliere la profondità e il dettaglio che intendono utilizzare per la loro documentazione scritta, scelta che può essere effettuata in base a vari fattori quali la complessità dei processi, la competenza del personale etc. Teoricamente ora le organizzazioni possono scegliere di non possedere un Manuale della Qualità.
Quindi i concetti basilari su cui si fonda la norma sono “il risk based thinking” e “l’approccio per processi”, che incorpora il ciclo Plan-Do-Check-Act. L’approccio per processi permette ad un’organizzazione di pianificare i propri processi e le loro interazioni. Il ciclo di Deming, o Deming Cycle (PDCA) è un modello dinamico studiato per il miglioramento continuo della qualità in un'ottica a lungo raggio che permette all’organizzazione di assicurare che i propri processi siano adeguatamente gestiti e dotati di risorse. Inoltre, permette di determinare le opportunità di miglioramento e le azioni conseguenti a tali determinazioni (UNI EN ISO 9001, 2015).
Nell'ambito di un SGQ, il ciclo PDCA può essere applicato sia al singolo processo, sia alla rete di processi, semplici o complessi; questo permette di ottenere ad ogni livello dell’organizzazione, il mantenimento ed il miglioramento continuo delle capacità del processo stesso. La sequenza logica dei quattro punti ripetuti è la seguente:
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Figura 1.11: Ciclo PDCA
La qualità è diventata uno dei fattori più importanti nel processo di decisione del consumatore, in quanto esso deve scegliere tra beni o servizi in concorrenza fra di loro. Quindi si tratta di un elemento assai complesso e di vasta portata, indipendentemente dal fatto che il consumatore sia rappresentato da un singolo individuo, o da un'organizzazione industriale. Di conseguenza, comprendere e migliorare la qualità è un elemento decisivo per raggiungere il successo dell'impresa produttiva, per la crescita e il miglioramento della propria posizione nel mercato (Montgomery D.C., 2009).
Per riuscire a migliorare nel tempo i propri prodotti è necessario attuare il controllo qualità, che nella sua forma più semplice, consiste nello stabilire se le caratteristiche che costituiscono il campione da analizzare sono compatibili con determinati standard imposti dal cliente o dal mercato esterno: in altre parole, il controllo identifica, nel campione, gli elementi che hanno un certo attributo e quelli che non lo posseggono. Si creano in tal modo due insiemi: quello dei pezzi conformi e quello dei pezzi non conformi. Il controllo qualità perciò è finalizzato a pianificare le azioni poste in essere dall’impresa (allo scopo di eliminare le inefficienze esistenti in ogni singolo processo produttivo) e a massimizzare il grado di interazione dei processi che compongono la catena del valore (Fazzari A.L., 2012).
Quindi il controllo di qualità garantisce che il prodotto sia conforme ai requisiti espressi dal cliente effettuando, prima della consegna, tutti i controlli, le prove e le misurazioni necessarie per eliminare quei prodotti che non corrispondono ai requisiti specifici.
Di solito per effettuare i controlli in qualsiasi ambito di produzione, vengono estratti campioni, costituiti da un opportuno numero di pezzi; il prelievo può essere effettuato ad ore predeterminate, o a intervalli di produzione fissi, o con altro opportuno criterio che viene stabilito a seconda delle necessità e delle richieste aziendali.
Do
Check Act
Plan Plan: Pianificazione.
Do: Esecuzione del programma. Check: Test e controllo dei risultati. Act: Azione per rendere definitivo e/o migliorare il processo.
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1.4.2 Il sistema di gestione delle garanzie di sicurezza alimentare
Negli ultimi anni, le aspettative dei clienti sono aumentante oltre che in termini di qualità, anche di sicurezza del prodotto.
I prodotti tissue e in particolare quelli della categoria “short food-contact” hanno un impatto diretto sulla salute e sicurezza del consumatore.
Pertanto, progressivamente, al sistema di gestione qualità si è affiancato il sistema di autocontrollo igienico sanitario, che ha come principale obiettivo quello della sicurezza del prodotto, ovvero:
• che siano immessi sul mercato prodotti adeguati dal punto di vista della sicurezza, legalità, qualità e rintracciabilità;
• che la protezione dei consumatori sia la priorità in qualunque fase del processo. In relazione a quanto sopra viene effettuata un’Analisi di rischio che, partendo dalle disposizioni legislative e normative applicabili e dalle esigenze dei clienti e prendendo in considerazione il processo di produzione e la struttura del sito produttivo, ha condotto alla definizione di GMP (Buone pratiche di produzione) e punti di controllo in grado di soddisfare i succitati obiettivi.
L’Analisi di rischio si basa sull’applicazione di metodologie riconosciute a livello internazionale, come ad esempio l’HACCP (Hazard Analisys and Critical Control Point – Analisi dei pericoli e dei punti critici di controllo) e la FMEA (Failure Mode and Effect Analysis - Analisi dei modi e degli effetti dei guasti, dall'inglese), e deve essere aggiornata, ove necessario, ogni volta che mutano le condizioni degli elementi di riferimento.
Le Good Manufacturing Practices (GMP), permettono di mettere in atto delle attività al fine di prevenire, eliminare o ridurre un pericolo che pur non mettendo a rischio la salute dei consumatori potrebbe rappresentare una contaminazione del prodotto.
Tali pratiche sono in accordo con il regolamento europeo 2023/2006, che affianca il regolamento quadro 1935/2004 sviluppando i requisiti relativi alle Buone Pratiche di Fabbricazione dei MOCA (Good Manufacturing Practices, GMP), di cui parlerò nei prossimi capitoli. Dal punto di vista pratico possono essere divise in: Pre-operative; Operative.
Pre-operative. Procedure precedenti all’avvio delle fasi di lavorazione relative ad interventi su strutture, ambienti e personale.
Operative. Procedure attuate durante le fasi di lavorazione relative ad interventi sulle sostanze.
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Le GMP si caratterizzano per essere condotte con degli indicatori di efficacia, che si basano sull’utilizzare dei parametri qualitativi, sono esprimibili in scala di misure discontinue e non sono definibili i limiti critici.
Non sono stabiliti dei vincoli per la struttura che le GMP devono avere ai fini della dimostrazione dell’efficacia con cui raggiungono gli obbiettivi di prevenzione; per cui basta che vengano incluse tali informazioni: obbiettivo, procedura, monitoraggio, azioni correttive, verifiche e registrazione.
Il sistema di autocontrollo igienico fornisce indicazioni sia generali che specifiche sulle misure atte ad assicurare che ogni fase del processo di produzione sia regolata da appropriati standard igienico-sanitari al fine di assicurare che i prodotti realizzati rispondano ai necessari criteri di qualità, sicurezza e legalità. Esso si compone di una documentazione di cui fanno parte principalmente: Analisi del rischio; Manuale di autocontrollo; Procedura di pulizia e ispezione; Procedura di ritiro e richiamo prodotto; Codice di igiene e pulizia.
Analisi del rischio. Effettuata secondo una delle metodologie previste, si basa essenzialmente su diversi step:
• creazione del team di rischio, riconosciuto dalla Direzione Aziendale e che dovrebbe avere caratteristiche di multidisciplinarietà;
• identificazione della tipologia dei prodotti realizzati e del suo utilizzo designato; • mettere a punto ed aggiornare costantemente in sito un diagramma di flusso per
ogni prodotto e/o processo;
• effettuare un’analisi dei pericoli di tutti i pericoli fisici, chimici e biologici ragionevolmente prevedibili, per tutte le fasi del processo;
• sulla base dell’analisi dei pericoli, la valutazione del rischio deve dimostrare (in modo documentato) le azioni richieste se un pericolo è un rischio, considerando la probabilità di causare un danno al consumatore e la potenziale gravità del danno (effetto, potenziali conseguenze);
• tutti i punti critici di controllo devono essere identificati e correttamente monitorati e gestite le relative azioni correttive (IFS HPC, 2016).
La procedura di pulizia descrive nelle sue linee generali le attività messe in atto per la pulizia delle aree interne ed esterne di uno stabilimento, con lo scopo primario di salvaguardare i prodotti finiti da ogni tipo di contaminazione possibile. Oltre a questo obiettivo generale, la procedura si prefigge i seguenti scopi:
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• garantire la sicurezza igienico-sanitaria del posto di lavoro; • migliorare le condizioni igieniche del posto di lavoro; • mantenere un’elevata qualità igienica del prodotto;
• migliorare l’immagine aziendale. In pratica la procedura stabilisce: • aree di applicazione;
• attività di pulizia effettuate e relative modalità operative; • frequenza;
• strumenti e prodotti utilizzati; • controlli e validazione delle attività.
Collegata all’attività di pulizia vi è la parte di gestione dei rifiuti e scarti industriali e quella del pest control, ovvero del monitoraggio dei possibili infestanti animali. A tale scopo le aziende devono dotarsi di un sistema interno, o molto più frequentemente esterno, di controllo dei roditori, insetti striscianti, insetti volanti e di quanto altro potenzialmente presente nell’area esterna al perimetro dello stabilimento produttivo, al fine di impedirne o almeno ridurne la possibilità di ingresso. Trappole con esche tossiche o non tossiche, trappole meccaniche, lampade, sono solo alcuni degli strumenti utilizzati a tale scopo.
Alle attività di pulizia dello stabilimento si affiancano quelle di ispezione che riguardano ad esempio il controllo di:
• vetri e plastiche dure; • legno;
• pavimenti, portoni, finestre, soffitti e parti sospese.
• Sempre al fine di prevenire la possibilità di contaminazione, soprattutto di tipo fisico (da corpi estranei).
Nel caso di contaminazione, devono naturalmente essere poste in essere azioni correttive immediate (fermi, pulizia dell’area, segregazione ed ispezione dei prodotti e redazione di un rapporto di non conformità) e devono essere ripristinate le condizioni igieniche necessarie. La procedura di ritiro e richiamo del prodotto descrive le responsabilità, le modalità operative e la modulistica utilizzata quando si rende necessario ritirare o richiamare dal mercato prodotti per i quali siano state rilevate non conformità che possono mettere a rischio l’immagine aziendale o, nei casi peggiori, la salute degli utilizzatori.
Per ritiro del prodotto dal cliente si intende l’azione di rientro di prodotti già commercializzati, ma non ancora disponibili al consumatore finale. Tale azione può essere necessaria sia nel caso di segnalazione della presenza di una non conformità che può
