Capitolo 5
Conclusioni generali
5.1 Valutazioni conclusive
L’implementazione di un test di serie è sicuramente un’operazione piuttosto complessa, soprattutto nel caso in cui il test in questione richieda notevoli interazioni tra dispositivi di natura diversa come ad esempio quelli meccanici ed elettronici. Uno dei compromessi più difficili da raggiungere è quello fra l’accuratezza della misura e il tempo di esecuzione. Come sappiamo, infatti, abbiamo sia la necessità di ottenere dei valori ragionevolmente accurati, sia quella di ridurre i tempi, visto l’altissimo numero di componenti che, a regime, dovranno essere processati dalla linea. Da questo punto di vista possiamo dire sicuramente che il sistema di misura sviluppato rappresenta un ottimo punto di partenza. Si è visto, infatti, come i valori registrati siano, viste le risoluzioni dei sensori utilizzati, ragionevolmente vicini a quelli della strumentazione di laboratorio e, allo stesso tempo, ottenuti in modo molto più veloce. Se infatti consideriamo il test dinamico in senso stretto (sollecitazione del piezostack, acquisizione ed elaborazione) siamo di poco sotto ai 4 secondi, mentre valutando anche il tempo di settaggio della camera di test siamo intorno ai 20 secondi. Ricordiamo a tal proposito che sulle apparecchiature di laboratorio l’operazione complessiva può richiedere fino a 4 minuti.
Questi dati ci permettono di affermare che il sistema complessivo sviluppato risponde concettualmente alle specifiche fornite, confermandoci di fatto la correttezza delle valutazioni iniziali sulle caratteristiche basilari del sistema stesso. Ciò naturalmente non significa che in seguito a questa prima fase il sistema non possa ulteriormente evolvere con modifiche anche
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-significative ma queste non dovrebbero, visti i risultati, sconvolgere l’approccio finora utilizzato.
Cercheremo a tal proposito, nel paragrafo successivo, di individuare quali siano questi eventuali sviluppi, fornendo suggerimenti affinché le modiche necessarie in termini sistemistici vengano implementate. E’ di fondamentale importanza comprendere come questi suggerimenti non siano concettualmente gli stessi visti al termine del capitolo precedente. Quelle erano infatti operazioni di messa a punto meccanica, volte all’allineamento dei risultati delle due stazioni, che sottintendevano il mantenimento dello stesso approccio al test dinamico.
Per quanto riguarda le scelte progettuali, sia quelle hardware che quelle software si sono dimostrate appropriate: infatti tutta la strumentazione ha dimostrato di poter lavorare con grandezze nell’ordine del micron con un solo dubbio riguardante il sistema di rilevazione degli spostamenti, come approfondiremo nel paragrafo successivo. Anche l’ambiente di sviluppo scelto per il software ha permesso allo stesso tempo di elaborare un programma che risultasse piuttosto intuitivo per quanto riguarda l’utilizzo da parte del personale dell’azienda, e di gestire in maniera ragionevole delle operazioni di invio ricezione di segnale piuttosto complesse come quelle richieste da specifica. Non dimentichiamo inoltre che il software sviluppato è installato su piattaforma Microsoft Windows, su sistemi del tutto analoghi a dei normali PC casalinghi, fatta eccezione per la scheda di acquisizione. Di conseguenza non abbiamo bisogno di ricorrere a sistemi dedicati quali ad esempio workstation, con conseguenze decisamente positive sui costi complessivi di sviluppo del sistema.
5.2 Possibili miglioramenti
Come già accennato un possibile miglioramento riguarda senz’altro i sensori di posizione. Abbiamo visto, nel Capitolo 3, come questi sensori siano caratterizzati da una risoluzione di 0,5 μm che rappresenta circa un decimo dell’intervallo di validità della misura più selettiva, quella corrispondente al primo test. Questo appare in qualche modo appena sufficiente; tale osservazione nasce dal fatto che, osservando i dati di produzione, la media della perdita di corsa dei compensatori è intorno ai 4,7 μm per entrambe le stazioni. Ciò significa che di fatto ci troviamo vicini all’estremo elevato dell’intervallo di validità (6 μm); dei valori di questo tipo
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-uniti ad una risoluzione di 0,5 μm potrebbero non garantire una corretta valutazione di alcuni dei componenti. Potrebbe quindi essere interessante continuare a monitorare attentamente la produzione al fine di comprendere eventuali vantaggi apportati dall’adozione di un sensore con una risoluzione migliore. Infatti passare ad un dispositivo in grado di apprezzare ad esempio 0,1 oppure 0,2 μm comporterebbe un aumento del costo complessivo del sistema che, come sempre nell’ottica di un processo produttivo, deve essere giustificato da un reale aumento delle prestazioni.
Un altro possibile miglioramento riguarda i piezostack utilizzati all’interno delle stazioni. Nello sviluppo delle stazioni del test dinamico abbiamo usato gli stessi attuatori piezoelettrici prodotti dalle linee e destinati ad essere montati sugli iniettori. Probabilmente visti i risultati ottenuti sarebbe più opportuno effettuare una selezione più accurata di tali componenti; infatti abbiamo notato come tra due piezostack, comunque considerati validi, possa intercorrere una piccola (4 ÷ 5 μm) differenza di elongazione in corrispondenza di uno stesso tipo di sollecitazione. Come già detto escludiamo che tali diversità possano essere legate ad un non corretto allineamento delle centraline elettroniche utilizzate: abbiamo infatti anche invertito i dispositivi ECU delle stazioni
A e B, senza notare alcuna differenza. Teoricamente queste differenze micrometriche non
dovrebbero dare particolari problemi, questo a causa delle caratteristiche funzionali proprio del compensatore termico che assorbe in maniera dinamica una quantità fissa dell’elongazione del
piezostack. Tuttavia al fine di poter effettuare confronti precisi e calibrazioni più accurate
l’adozione di attuatori effettivamente identici può essere particolarmente comoda. Tra l’altro l’operazione in questione non richiede costi più elevati, ma solo una scelta più accurata che tra l’altro deve essere effettuata una tantum, al momento dell’assemblaggio meccanico delle stazioni.
Per il resto possiamo dire che le richieste fornite in termini di test dinamico sono state effettivamente soddisfatte, tanto che le due stazioni finora assemblate vengono utilizzate con continuità all’interno del processo produttivo, avendo ricevuto una validazione qualitativa.
