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1.1.1 Indice
1 GENERALITA’ ...2
2 REQUISITI TECNICI ...2
2.1 Premessa ...2
2.2 Macro fase di smontaggio ...4
2.2.1 Sgraffatura della cartuccia ...4
2.3 Macro fase di assiematura ...8
2.3.1 Integrazione colpo completo ...8
2.3.2 Marcatura... 13
2.3.3 Flessibilità ... 13
2.4 Produttivita’ ... 15
2.4.1 Rate produttivo ... 15
2.4.2 Manutenzione e set-up ... 15
3 REQUISITI DI SICUREZZA ... 16
3.1 SICUREZZA ... 16
4 GESTIONE DATI ... 17
5 DOCUMENTAZIONE RICHIESTA ... 17
6 CONDIZIONI E MODALITA’ DI CONSEGNA ... 18
7 CORSO DI ADDESTRAMENTO ... 18
8 VERIFICA DI CONFORMITA’ ... 18
9 GARANZIA ... 19
10 CRITERI DI VALUTAZIONE E PUNTEGGIO DI MERITO TECNICO ... 19
10.1 RT01 – MODULARITÀ (Tabella 1 – paragrafo 2.1) ... 19
10.2 RT02 – ALIMENTAZIONE FASE 04 ... 20
10.3 RT03 – RATEO PRODUTTIVO ... 20
10.4 RT04 – PRODUCTION BETWEEN MAINTENANCE ... 21
10.5 RT05 – GARANZIA ... 21
11 CONDIZIONI, MODALITA’ E TERMINI DI CONSEGNA ... 22
12 PREZZO E PAGAMENTO ... 22
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2 GENERALITA’
Le seguenti condizioni particolari tecniche (CPT) sono relative all’ acquisto e all’installazione e alla messa in funzione di attrezzature e macchine per la realizzazione della linea di lavoro per il ripristino di munizioni calibro 25x137 mm. Il materiale in provvista deve essere nuovo di fabbrica, efficiente e assolutamente privo di difetti, in modo tale da consentire continuità ed affidabilità di servizio. Deve inoltre essere realizzato nel rispetto della legislazione vigente inerente alla prevenzione degli infortuni e igiene sul lavoro.
3 REQUISITI TECNICI
I requisiti riportati in questo documento sono applicabili alla rilavorazione delle cartucce TP-T (Target Practice – Tracer) da 25x137 mm; la rilavorazione consiste essenzialmente nella sostituzione della polvere di lancio esistente e del maglione.
I requisiti che rientrano tra quelli previsti per l’attribuzione del punteggio di merito ai fini dell’aggiudicazione tecnico-economica della fornitura sono nel seguito identificati come (RTXX – IDENTIFICATIVO DEL REQUISITO TECNICO) cui corrisponde il relativo criterio di valutazione (CVXX – IDENTIFICATIVO DEL REQUISITO TECNICO) nel paragrafo 10.
3.1 Premessa
I colpi da 25x137 mm attualmente sono in nastro da 15 cartucce, contenute all’interno di casse metalliche da 2 nastri. I principali dati di specifica sono:
• Massa proiettile 184g
• Massa totale cartuccia 500g massimo
• Massa nominale della polvere 98,5g
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• Massa del bossolo con innesco 218g
Al termine della rilavorazione, i nastri devono essere ripristinati e riposti nella cassetta metallica originale.
Si distinguono quindi due macro fasi, la prima è relativa allo smontaggio, la seconda è relativa al rimontaggio.
Essendo l’attività di rilavorazione una eccezione rispetto ad una attività di normale assiematura, le due macro fasi devono essere realizzate da macchine/attrezzature in modo da consentire l’espletamento delle due macro fasi in sequenza (in questo caso la macchina che assiema la cartuccia dovrà essere alimentata in modo continuo dalla macchina che realizza lo smontaggio) o di una sola delle due (RT01 - MODULARITÀ)
Nel seguito sono elencate le fasi per ognuna delle macro fasi (TABELLA 1)
Le fasi iniziali (S01, S02 e S03) e le finali (A10, A11, A12 e A13) sono state inserite ai fini informativi, perché verranno eseguite dagli operatori di macchina.
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3.2 Macro fase di smontaggio
3.2.1 Sgraffatura della cartuccia
Deve essere progettata, realizzata e messa in funzione una macchina che separi la cartuccia nei tre componenti principali:
• Proiettile (N.B.: il proiettile è tracciante e rimane tale in tutte le fasi)
• Bossolo (N.B.: il bossolo è innescato e rimane tale in tutte le fasi)
• Polvere.
Le principali dimensioni dei componenti sono indicati nelle figure seguenti.
Cartuccia TP-T
Dimensioni proiettile
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Dimensioni bossolo
Proiettile e bossolo devono essere smontati senza essere danneggiati. La polvere deve essere raccolta per poi essere alienata.
Prima di iniziare la lavorazione, la macchina deve eseguire la misura della profondità di montaggio dell’innesco rispetto al fondo del bossolo, (vedi STANAG 4173 in annesso 1), queste deve essere sempre sottoposto rispetto al fondello fino ad un massimo di 0,4mm.
La forza necessaria ad estrarre il proiettile dal bossolo è compresa tra 20000 e 25000N, la corsa di estrazione può essere limitata a 30mm.
Al fine di evitare il danneggiamento del bossolo o del proiettile, per la sgraffatura, si suggerisce di bloccare il bossolo in corrispondenza del collarino, utilizzandolo per tutti i 360 gradi e quindi applicare la forza di trazione utilizzando una pinza che agisca sulla parte cilindrica del proiettile.
La macchina che esegue questa fase:
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• Deve essere automatica,
• Deve consentire l’esecuzione di tutta la sequenza delle operazioni anche con una sola cartuccia,
• Deve essere alimentata mediante opportuno sistema di caricamento che consenta l’inserimento di un numero di cartucce multiplo di 15, minimo 60 cartucce (RT02 – ALIMENTAZIONE FASE S04)
• Non deve disperdere nell’ambiente la polvere presente nelle cartucce, in tutte le fasi di lavoro della macchina, con particolare attenzione a tutte le fasi che coinvolgono la polvere o gli accumuli della medesima.
• Deve essere dotata di un contenitore per la raccolta della polvere da alienare; il contenitore di accumulo della polvere deve avere dimensione tale da consentire l’accumulo al massimo di 6kg di polvere,
• Deve essere dotata di un secondo contenitore polvere, che durante la fase di produzione, va in sostituzione del primo in maniera automatica, senza interrompere il ciclo produttivo.
• Il contenitore pieno deve essere reso disponibile all’operatore per lo svuotamento; questo contenitore, una volta pieno deve essere dotato di un sistema di protezione che eviti la dispersione di particelle pulvirulente nell’ambiente,
• Deve svuotare la polvere dal bossolo per gravità, prevedendo idoneo sistema di protezione che eviti lo spargimento di polvere o particelle nell’ambiente,
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• Deve avere opportuno sistema (con spazzole o pneumatico) che rimuova dal bossolo i residui di polvere che dovessero rimanere all’interno, avendo cura di evitare lo spargimento nell’ambiente della polvere/particelle.
• Deve verificare in modo automatico il completo svuotamento del bossolo;
in caso di presenza polvere, deve inviare ad opportuno sistema di accumulo i bossoli che non hanno superato il test, al fine che l’operatore di macchina possa verificarne lo stato e operare di conseguenza,
• La presenza di uno scarto, non deve interrompere la sequenza di sgraffatura (non deve generare un fermo macchina),
• Deve essere predisposta per essere connessa ad una macchina automatica per l’integrazione colpo completo.
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Input fase: Cartuccia
Output fase: Bossolo + Proiettile + polvere che deve essere alienata 3.3 Macro fase di assiematura
Questa macro fase prende in input, bossolo, proiettile e polvere. All’interno di questa fase riveste massima importanza il dosaggio della polvere e l’aggraffaggio. Le macchine/attrezzature necessarie per l’esecuzione di tutte le fasi devono:
• Essere predisposte per la connessione in linea con le macchine/attrezzature della macro fase precedente,
• Essere progettate per consentire l’assiematura dal calibro 25mm al calibro 30mm, previa sostituzione degli elementi di interfaccia fra macchina e cartuccia.
3.3.1 Integrazione colpo completo
Deve essere progettata, realizzata e messa in funzione una macchina che esegua l’assiematura automatica del colpo completo.
Sezione Cartuccia La macchina:
• riceve un bossolo innescato,
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• verifica che il bossolo sia internamente vuoto e pulito,
• carica all’interno la polvere di lancio,
• riceve un proiettile tracciante sul quale appone un leggero strato di sigillante lungo l’intera circonferenza, sotto la corona di forzamento,
• inserisce il proiettile all’interno del bossolo fino al raggiungimento di una certa quota (la banda di forzamento deve essere a contatto con la bocca del bossolo),
• esegue l’aggraffatura,
• verifica l’allineamento proiettile – bossolo, e l’altezza della cartuccia,
• rende disponibile la cartuccia alla fase successiva.
Il quantitativo di polvere da caricare è funzione del tipo di polvere, può variare da un minimo di 75g ad un massimo di 150g. Una volta definito il quantitativo in massa da caricare per il lotto di cartucce, la tolleranza sul caricamento è di ±0,3 grammi. Nel caso specifico la polvere ha massa unitaria di circa 0,003 gr, altezza 2,41 +/- 0,25 mm e diametro 1,09 +/- 0,10 mm, la macchina deve essere in grado di trattare anche polveri non cilindriche (ball powder) o cilindriche ma di dimensioni differenti, da quelle indicate (quale esempio si riportano le dimensioni della polvere per la cartuccia 30x173mm: grano cilindrico, avente lunghezza 2,08mm e diametro 2,2mm). Per il corretto funzionamento della cartuccia, il quantitativo di polvere caricata è di primaria importanza, deve sempre essere eseguito un doppio controllo, di peso e di tipo volumetrico (quota di riempimento).
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Prima dell’inserimento del proiettile nel bossolo, a questo deve essere applicato un anello continuo di sigillante, (monocomponente o bicomponente) in corrispondenza della cava di aggraffatura.
L’inserimento del proiettile sul bossolo, visti i diametri del proiettile e della bocca del bossolo, è libero. Nel caso specifico la macchina dovrà consentire l’utilizzo di bossoli già aggraffati in precedenza (output della macro-fase precedente), l’inserimento del proiettile, quindi, dovrà avvenire anche applicando una forza di spinta compresa fra 5000 e 10000N.
L’aggraffatura è di tipo a settori (8 settori equi spaziati sulla circonferenza del colletto), realizzata mediante delle pinze. Nel caso specifico, utilizzando bossoli provenienti dalla macro fase precedente, la macchina deve consentire il montaggio di una pinza a tre settori in modo da generare una aggraffatura continua (l’aggraffatura deve avvenire mediante due strizioni consecutive con rotazione di almeno 60 gradi del bossolo). La valutazione della corretta aggraffatura viene eseguita fuori macchina dall’operatore mediante esecuzione di prova di trazione (il valore di forza di trazione deve essere superiore a 9000N – cfr. STANAG 4173).
La macchina che esegue questa fase:
• Deve essere automatica,
• Deve essere dotata di una linea di caricamento che consenta di inserire bossoli, proiettili e polvere, o in modo continuo (alimentazione da macro fase precedente) o in modo discontinuo (con sistemi di accumulo a multipli di 15, minimo 60 pezzi),
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• Tutte le fasi che coinvolgono il caricamento della polvere, sia eseguite in automatico dalla macchina, che eseguite dall’operatore devono prevedere idoneo sistema di protezione che eviti la dispersione di particelle pulverulente nell’ambiente,
• Deve essere dotata di un silos avente capacità di almeno 6kg di polvere, l’attività di ricarica del silos deve avvenire in sicurezza per l’operatore (la macchina deve essere dotata di sistema di inibizione del funzionamento di tipo automatico, quando si procede all’attività di riempimento).
• Deve essere dotata di un sistema di svuotamento automatico (sotto comando operatore) del silos di caricamento,
• Deve verificare in modo automatico che i bossoli siano vuoti e puliti all’interno,
• Deve consentire ad un operatore di macchina autorizzato di modificare i parametri di accettabilità dei difetti sul bossolo,
• Deve eseguire tutte le operazioni della fase anche per una sola cartuccia,
• Deve essere dotata di almeno bilancia che esegua in linea la pesatura del bossolo, prima e dopo caricamento
• Deve essere dotata di sistema di dosaggio che consenta di caricare una quantità fissa di polvere; la ripetitività del processo di caricamento deve essere di ± 0,3 grammi,
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• Deve essere dotata di un sistema di verifica ponderale del quantitativo di polvere caricata (ottenuto mediante differenza fra peso complessivo e peso del bossolo vuoto),
• Deve consentire ad un operatore dotato di autorizzazione di impostare il quantitativo in peso di polvere e la tolleranza di caricamento per lotto di produzione,
• Deve distribuire un cordolo di sigillante sul proiettile in corrispondenza della cava di aggraffatura,
• Deve consentire la regolazione della quantità di sigillante applicata e mantenerla costante nel funzionamento della macchina,
• Deve inserire il proiettile nel bossolo applicando una forza di max 10000N, controllando l’altezza di posizionamento del proiettile rispetto ad un valore di set-up che deve essere impostabile da un operatore autorizzato,
• Deve eseguire il controllo dello sforzo di accoppiamento durante l’inserimento (da 0N a 10000N), se i parametri di sforzo superano i valori impostati, deve procedere in automatico allo scarto della cartuccia e del proiettile in apposita zona di accumulo,
• Deve eseguire una crimpatura con pinza a tre settori (la pinza deve essere montata su porta pinze e all’occorrenza sostituita per consentire l’esecuzione con pinze di tipo differente in termini di diametro e passo dei settori), la stazione di crimpatura deve consentire la rotazione automatica per un arco di 60 gradi del proiettile in modo da realizzare una crimpatura continua
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• Deve eseguire la crimpatura all’interno della camera minima (cf.r.
STANAG 4173), vedi Annesso 1
• Deve eseguire la verifica di altezza massima della cartuccia; questa verifica può essere condotta mediante sensori o mediante un gate meccanico,
• Deve prevedere funzione di scarto con posizionamento fuori linea per le cartucce che non superano le verifiche; l’esecuzione dell’assiematura non si deve interrompere per effetto di uno scarto
• Deve avere sistema di accumulo per le cartucce prodotte (multipli di 15, minimo 60).
Input fase: Proiettile, bossolo e polvere Output fase: Cartuccia assiemata
3.3.2 Marcatura
Le cartucce assiemate devono essere marcate. La marcatura normalmente prevede il numero di lotto, la data di produzione e va applicata sul proiettile (parte cilindrica).
La marcatrice, tampografica o a getto d’inchiostro:
• Deve essere semiautomatica,
• Deve avere almeno due posizioni
• Deve essere dotata di supporti per il posizionamento stabile delle munizioni prodotte.
3.3.3 Flessibilità
Tutte le macchine/attrezzature (la macchina di sgraffatura è esclusa) devono essere concepite per poter essere facilmente adattato al ripristino di munizioni di diverso
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diametro (es. da 25mm a 30mm), per questo motivo dovranno essere ridotte al minimo le attrezzature specifiche per un dato calibro e la loro sostituzione dovrà essere possibile in tempi brevi (<8h)
In particolare per il calibro 30mm si riportano:
• Disegno di massima (vedi di seguito),
• Quantitativo polvere 150g
• Massa cartuccia 860g
• Massa proiettile 378g
• Massa bossolo con innesco 330g
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3.4 Produttivita’
3.4.1 Rate produttivo
La produttività di ciascuna delle due “isole” (macchina automatica di sgraffatura e macchina automatica di integrazione colpo completo) dovrà essere non inferiore a 2 pezzi /minuto e non superiore a 4 pezzi/minuto (RT03 – RATEO PRODUTTIVO)
3.4.2 Manutenzione e set-up
La progettazione delle macchine dovrà essere tale da prevedere interventi di manutenzione periodica della durata massima di 4h; la cadenza di tali interventi non deve essere inferiore a 15.000 pezzi prodotti fino ad un massimo di 30.000 (tale dato sarà considerato in fase di valutazione tecnico economica – gli intervalli consentiti saranno a multipli di 5.000) (RT04 – PRODUCTION BETWEEN MAINTENANCE).
La progettazione delle macchine dovrà essere tale da prevedere interventi di manutenzione straordinaria della durata massima di 8h.
La progettazione e la realizzazione delle macchine/attrezzature deve essere tale da non richiedere interventi di manutenzione straordinaria per i primi due anni dalla installazione e messa in funzione delle stesse.
La progettazione e la realizzazione delle macchine deve essere tale da non prevedere set-up se non ogni 5000 pezzi prodotti. I set-up e le registrazioni da eseguire sulle attrezzature devono essere tali da non richiedere più di 1h di tempo per la loro esecuzione.
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4 REQUISITI DI SICUREZZA
NOTA IMPORTANTE
• L’IMPIANTO DOVRA’ ESSERE REALIZZATO NEL RISPETTO DELLA LEGISLAZIONE VIGENTE INERENTE LA PREVENZIONE DI INFORTUNI E IGIENE DEL LAVORO, E LE COSTRUZIONI MECCANICHE AUTOMATICHE. IN PARTICOLARE DOVRA’ RISPONDERE A QUANTO PRESCRITTO DALLE SEGUENTI NORMATIVE:
− DIRETTIVA 2006/42/CE (“DIRETTIVA MACCHINE”) E SUCCESSIVE MODIFICHE ED INTEGRAZIONI;
− D.Leg. 81/08 SULLA SICUREZZA SUL LAVORO E SUCCESSIVE MODIFICAZIONI;
− CEI 64/2 PER AMBIENTE C0Z2
• TUTTE LE PARTI DELLE MACCHINE DOVRANNO PRESENTARE COLLEGAMENTO EQUIPOTENZIALE (MESSA A TERRA).
4.1 SICUREZZA
Le due isole dovranno comprendere schermatura in policarbonato trasparente di spessore almeno di 10 mm e sistemi di aspirazione in tutte le zone in cui è utilizzato il propellente. La schermatura deve permettere l’accesso in sicurezza in particolare nella fase di alimentazione polvere o intervento per risoluzione problemi di funzionamento.
La quantità di propellente nelle due aree di lavoro non dovrà superare 6 Kg.
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5 GESTIONE DATI
L’intero impianto dovrà essere dotato di sistema di gestione dei dati provenienti dai sistemi di controllo dell’impianto stesso, rendendo possibile associare i parametri rilevati al lotto di produzione.
Tali dati devono essere resi disponibili all’operatore su supporto informatico.
6 DOCUMENTAZIONE RICHIESTA
La ditta aggiudicatrice dovrà fornire, a corredo dell’impianto, la seguente documentazione, in lingua italiana e in formato elettronico/cartaceo come indicato:
− Manuale di uso per gli operatori (formato pdf e n.1 copia cartacea);
− Manuale di manutenzione ordinaria/preventiva/periodica dell’impianto (formato pdf e n.1 copia cartacea). Le operazioni di manutenzione dovranno essere ridotte al minimo, e presentare un livello di rischio trascurabile per gli operatori stessi, da documentarsi nel manuale di manutenzione;
− Schemi pneumatici, idraulici, elettrici ed elettronici (formato pdf e dwg);
− Disegni meccanici dettagliati (formato pdf e dwg);
− SW del PLC in forma elettronica e cartacea (listato commentato);
− Documentazione di certificazione dei componenti (cartacea);
− Certificazione ai sensi della Direttiva Macchine di macchine/sistemi di nuova fornitura (cartacea);
− Autocertificazione di idoneità della macchina ad essere utilizzata in ambiente C0Z2 secondo la normativa CEI 64-2
− Programma di manutenzione indicante anche le attività a cura dell’utente;
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7 CONDIZIONI E MODALITA’ DI CONSEGNA
Il sistema oggetto della fornitura dovrà essere consegnato e installato presso la sede dello Stabilimento Militare di Baiano di Spoleto, a totale cura, rischio e spese della ditta aggiudicatrice.
L’installazione dovrà essere eseguita presso il locale 44, vedi pianta in allegato 1.
8 CORSO DI ADDESTRAMENTO
La ditta, dovrà provvedere ad istruire il personale addetto all’ uso e alla manutenzione della linea di lavoro oggetto della fornitura attraverso un corso di durata non inferiore a 2 giornate lavorative per l’impiego, e ulteriori 2 giornate lavorative per la manutenzione.
9 VERIFICA DI CONFORMITA’
La verifica di conformità del materiale oggetto della fornitura sarà eseguita da apposita commissione nominata dallo Stabilimento, presso la sede del medesimo ente e consisterà in:
− Accertamento della completezza dei componenti forniti e loro rispondenza ai requisiti prescritti con le presenti Condizioni Particolari Tecniche;
− Accertamento della completezza della documentazione richiesta;
− Controllo generale e prove di impiego dell’intero sistema per accertare la rispondenza funzionale ai requisiti prescritti, nonché l’assoluta assenza di difetti e di danneggiamenti.
− Nell’ambito del collaudo verrà effettuata una prova di funzionamento della durata di almeno cinque giornate lavorative durante le quali la linea non dovrà manifestare alcun problema.
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10 GARANZIA
La ditta assuntrice rimane garante del regolare funzionamento della linea per un periodo di 12 mesi dalla data di accettazione al collaudo, incluse parti difettose e manodopera.
(RT05 – GARANZIA)
11 CRITERI DI VALUTAZIONE E PUNTEGGIO DI MERITO TECNICO
Con riferimento ai singoli requisiti tecnici (da RT01 a RT05) sono indicati nel presente paragrafo il relativo criterio di valutazione (da CV01 a CV05) e i valori del relativo punteggio di merito tecnico attribuito (da MT01 a MT05).
Il punteggio massimo acquisibile per merito tecnico è pari a:
MTT=10+5+30+5+20=70 (SETTANTA)
11.1 RT01 – MODULARITÀ (Tabella 1 – paragrafo 2.1)
Nota: ai fini della valutazione della modularità si identificano n. 2 “ISOLE” operative cui sono associati n. 2 moduli (assieme di fasi): Modulo 1 – Fasi da S04 a S06;
Modulo 2 – Fasi da A01 a A09
Modularità “isole” operative➔ MT = 0/10 CV01.01 ➔ MT=10
Due piattaforme indipendenti che costituiscono “isole” operative fisicamente indipendenti e singolarmente operabili indipendentemente l’una dall’altra, che realizzano indipendentemente le fasi del Modulo 1 e del Modulo 2 e il ciclo continuo (da S04 a A09) mediante sistemi integrati di interconnessione.
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CV01.02 ➔ MT=0
Un’unica piattaforma che integra due “isole” operative non fisicamente indipendenti che realizzano un ciclo continuo (da S04 a A09) ma tale da permettere l’esecuzione delle attività del Modulo 1 indipendentemente dalle attività del Modulo 2 e viceversa.
11.2 RT02 – ALIMENTAZIONE FASE 04
CV02 ➔ Numero di colpi completi di alimentazione della Fase S04➔
MT=0/2,5/5
CV02.01 ➔ MT=5
La Fase S04 è alimentata con almeno 120 colpi completi CV02.02 ➔ MT=2,5
La Fase S04 è alimentata con almeno 90 colpi completi CV02.03 ➔ MT=0
La Fase S04 è alimentata con almeno 60 colpi completi 11.3 RT03 – RATEO PRODUTTIVO
CV03 ➔ Numero di unità lavorate nell’unità di tempo (pezzi/minuto) ➔ MT=0/15/30
Nota: il numero di unità lavorate nell’unità di tempo è comune ad entrambe le “isole”
operative che realizzano le fasi del Modulo 1 (da S04 a S06) e le Fasi del Modulo 2 (da A01 a A09)
CV03.01 ➔ MT=30
Rateo produttivo pari a 4 pezzi/minuto per entrambe le “isole” operative.
CV03.02 ➔ MT=15
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Rateo produttivo pari a 3 pezzi/minuto per entrambe le “isole” operative CV03.03 ➔ MT=0
Rateo produttivo pari a 2 pezzi/minuto per entrambe le “isole” operative.
11.4 RT04 – PRODUCTION BETWEEN MAINTENANCE
CV04 ➔ Numero di numero pezzi lavorati tra due successivi interventi di manutenzione periodica ➔ MT=0/1,5/3/5
Nota: il numero pezzi lavorati tra due successivi interventi di manutenzione periodica è comune ad entrambe le “isole” operative che realizzano le fasi del Modulo 1 (da S04 a S06) e le Fasi del Modulo 2 (da A01 a A09)
CV04.01 ➔ MT=5
Numero di pezzi lavorati tra due successivi interventi di manutenzione periodica compresi tra 25001 e 30000
CV04.02 ➔ MT=3,0
Numero di pezzi lavorati tra due successivi interventi di manutenzione periodica compresi tra 20001 e 25000
CV04.02 ➔ MT=1,5
Numero di pezzi lavorati tra due successivi interventi di manutenzione periodica compresi tra 15001 e 20000
CV04.04 ➔ MT=0
Numero di pezzi lavorati tra due successivi interventi di manutenzione periodica pari a 15000
11.5 RT05 – GARANZIA
CV05 ➔ Numero di mesi di garanzia ➔ MT=0/5/10/15/20
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CV05.01 ➔ MT=20
Garanzia pari o superiore a 36 mesi CV05.01 ➔ MT=15
Garanzia pari a 30 mesi CV05.01 ➔ MT=10 Garanzia pari a 24 mesi CV05.01 ➔ MT=5 Garanzia pari a 18 mesi CV05.01 ➔ MT=0 Garanzia pari 12 mesi
12 CONDIZIONI, MODALITA’ E TERMINI DI CONSEGNA
I materiali oggetto della fornitura dovranno essere consegnati, messi in opera e avviati presso lo Stabilimento Militare di Baiano di Spoleto (PG), via Acquasparta 10 - 06040, a totale cura, rischio e spese della ditta aggiudicatrice (DAP Incoterms 2020), entro 210 giorni dalla data di stipula del contratto.
13 PREZZO E PAGAMENTO
Il prezzo unitario offerto non dovrà variare per tutta la fornitura.
Il pagamento sarà effettuato entro 60 giorni dalla ricezione della fattura. Tale termine è tuttavia vincolato all’esito positivo della verifica di conformità.
Si specifica inoltre che, a mente di quanto previsto all’art. 35, co. 18 del D.Lgs. n.
50/2016 e s.m.i., sarà possibile, previa presentazione di apposita fattura e della necessaria fideiussione, richiedere il pagamento dell’anticipazione del 20% dell’importo della fornitura.
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(extratto da STANAG 4173)
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APRILE 2020 REL 2.0
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APRILE 2020 REL 2.0 ANNEX 2
(Planimetria del locale di installazione)
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