Impianto di digestione anaerobica di Bassano del Grappa (VI)

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Impianto di digestione anaerobica di Bassano del Grappa (VI)

Energia Territorio Risorse Ambientali - Etra S.p.A.

DOMANDA DI

MODIFICA SOSTANZIALE DI

AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE AI SENSI DELLA D.G.R.V. 108 DEL 29/11/2018

PIANO DI GESTIONE OPERATIVA DEL NUOVO IMPIANTO DI UPGRADING DEL BIOGAS A

BIOMETANO

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INDICE

1. PREMESSE ... 2

2. DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO ESISTENTE ... 2

3. DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO NELLA CONFIGURAZIONE FUTURA ... 6

4. TIPOLOGIA DI RIFIUTI TRATTATI, OPERAZIONI DI RECUPERO E CAPACITA’ DELL’IMPIANTO ... 9

5. PROCEDURA DI ACCETTAZIONE E MODALITA’ DI CONFERIMENTO DEI RIFIUTI IN INGRESSO ... 13

5.1. CONTROLLI TECNICO-AMMINISTRATIVI ... 14

5.2. CONTROLLI ANALITICI ... 15

5.3. GESTIONE DELLE NON CONFORMITÀ ... 15

6. VERIFICA DEI PARAMETRI DI PROCESSO ... 15

7. VERIFICA DI CONFORMITA’ DEI PRODOTTI ... 17

7.1. CARATTERISTICHE DEL BIOGAS ... 17

7.2. CARATTERISTICHE DEL BIOMETANO ... 17

7.3. MODALITÀ DI ANALISI DEL BIOMETANO PRODOTTO ... 20

7.4. GESTIONE DEL BIOMETANO FUORI SPECIFICA ... 21

8. CONTROLLI E MANUTENZIONI DELLE SEZIONI IMPIANTISTICHE ... 21

9. QUADRO AMBIENTALE ... 22

9.1. EMISSIONI IN ATMOSFERA E SISTEMI DI ABBATTIMENTO ... 22

9.2. SCARICHI IDRICI ... 24

9.3. PRINCIPI DI INCENDIO E PRESIDI DI SICUREZZA ... 24

9.4. PRODUZIONE DI RIFIUTI E SPANDIMENTI ACCIDENTALI ... 25

10. FORMAZIONE DEL PERSONALE ... 25

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1. PREMESSE

Il Piano di Gestione Operativa è uno degli elaborati tecnici di progetto previsti dall’allegato A

“Elenco elaborati tecnici da allegare alla domanda di approvazione del Progetto e di realizzazione degli impianti di recupero e smaltimento di rifiuti”- alla D.G.R.V. N. 2966 del 26/09/06 (attuativa di quanto disposto dal comma 3 dell’art. 22 della L.R. N. 03/2000).

Secondo quanto richiesto dalla norma, il Piano di Gestione Operativa (P.G.O.) dovrebbe contenere indicativamente le seguenti informazioni:

 modalità di conferimento dei rifiuti all’impianto, tipologia degli automezzi impiegati, dei sistemi utilizzati per assicurare il contenimento delle emissioni originate dalla dispersione eolica e delle perdite provenienti da eventuali spanti e colaticci nel corso del conferimento;

 procedure di accettazione, pesatura e caratterizzazione dei rifiuti in ingresso (controllo del formulario, eventuali prelievi di campioni e relative modalità di campionamento ed analisi);

 modalità e criteri di deposito e stoccaggio dei rifiuti, anche derivanti dal processo di trattamento.

Per quanto concerne l’impianto in oggetto, che rientra nel campo di applicazione della disciplina dell’Autorizzazione Integrata Ambientale (Parte Seconda – Allegato VIII – punto 5.3.b.1 del D.Lgs.

N. 152/06 e ss.mm.ii.), il Piano di Gestione Operativa è parte integrante del Piano di Monitoraggio e Controllo (P.M.C.) previsto dalla normativa. Infatti l’Allegato D alla D.G.R.V. N. 242/10 cita:

“Nel caso in cui l’azienda sia sottoposta solamente alla normativa IPPC è opportuno che gli aspetti esposti nel capitolo 2 (Piano di Gestione Operativa) siano parte integrante del PMC, in relazione alle dimensioni e all’attività dell’impianto”. Pertanto, rimandando al Piano di Monitoraggio e Controllo che sarà allegato alla domanda di A.I.A. per gli opportuni approfondimenti, di seguito la trattazione vuole essere un’analisi della sezione impiantistica di raffinazione del biogas.

A tal proposito si richiama anche la Deliberazione della Giunta Regionale n. 1233 del 20/08/2019 pubblicata a settembre recante "Linee di indirizzo in materia di autorizzazioni di impianti per la produzione di biometano da rifiuti" per la quale è stato possibile avviare l’iter per la richiesta di approvazione progetto e autorizzazione. Solo con questo provvedimento, infatti, la Regione ha riconosciuto che il biometano ottenuto dal biogas estratto dalla FORSU cessa di essere classificato come rifiuto e ottiene la qualifica di prodotto (End of Waste).

2. DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO ESISTENTE

La funzione dell’impianto è quella di trattare la frazione organica dei rifiuti provenienti da raccolta differenziata del bacino di utenza di Etra (in particolare area nord), e di alcuni Comuni dell’alto vicentino gestiti dalla società AVA S.r.l. L’impianto tratta inoltre rifiuti speciali agroalimentari e verde.

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L’impianto era inizialmente dotato di due linee: una linea principale (FORSU – Linea Umido) dedicata a ricevere e trattare principalmente rifiuti organici da raccolta differenziata, e una linea secondaria (RSU – Linea Secco) per il pretrattamento del rifiuto secco proveniente da raccolta differenziata. La linea del secco, seppur autorizzata, è da alcuni anni inutilizzata e il rifiuto secco viene raggruppato nella fossa dedicata in R13/D15 per avviarlo ad impianti terzi.

L’impianto attualmente ha una potenzialità complessiva di trattamento dei rifiuti pari a 66.300 t/anno, così ripartita:

- 22.000 t/anno di rifiuto residuale secco;

- 44.300 t/anno di rifiuto organico.

Il processo di trattamento prevede le seguenti fasi di trattamento:

1) Pretrattamento della FORSU

Il rifiuto (FORSU + Verde triturato), dopo essere stato prelevato dalla fossa mediante benna a polipo, viene introdotto in un mulino apri-sacchi, avente la funzione di lacerare i sacchetti in modo da far fuoriuscire il materiale in essi contenuto; da qui, il rifiuto viene trasferito mediante nastro trasportatore alla sezione di selezione, costituita da due vagli a dischi posti in serie e da un deferrizzatore. Scopo di tale trattamento è quello di separare la matrice organica da destinare alla digestione anaerobica (sottovaglio) dalle impurità presenti nei rifiuti in ingresso (sovvallo). Il sovvallo è costituito da circa il 15% del rifiuto organico in ingresso all’impianto ed è destinato a smaltimento; mentre, la frazione di sottovaglio organico viene inviata mediante nastro trasportatore alla sezione di metanizzazione.

2) Digestione Anaerobica e Metanizzazione

L’impianto di digestione anaerobica è realizzato con la seguente configurazione impiantistica: codigestione anaerobica a secco (concentrazione media in sostanza secca ~ 13% nei digestori) con miscelazione a riciclo di biogas su tre digestori anaerobici alimentati in parallelo, processo condotto in campo mesofilo (38 °C - 40 °C) in unica fase (processo Valorga).

Lo schema di processo nel dettaglio prevede che la frazione organica proveniente dalla selezione confluisca nella tramoggia di carico alla metanizzazione insieme alla portata di ricircolo dei digestori e al vapore necessario a preriscaldare la miscela in ingresso al digestore. Il fango digerito di ricircolo è utilizzato per migliorare l’omogeneità della miscela (favorendone il pompaggio verso i digestori) e per accelerare l’avviamento delle reazioni di biodegradazione.

Il caricamento dei digestori avviene 2 volte al giorno con programma di caricamento crescente, tutti i giorni ad esclusione della domenica.

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La miscela è introdotta alla base dei tre digestori a mezzo di una pompa ad alta pressione particolarmente adatta alle caratteristiche reologiche della miscela. La massa fluida all’interno dei digestori è sottoposta a mescolamento, così da favorire l’attività batterica e, quindi, la stabilizzazione della frazione organica dei rifiuti e la massima produzione di biogas. La miscelazione della massa reagente è garantita dall’insufflazione di una parte del biogas prodotto, per mezzo di una serie di ugelli posti alla base dei digestori. L’iniezione del biogas è programmata attraverso una sequenza temporale che favorisce una miscelazione in senso verticale di settori del digestore.

Il digestato, estratto da ciascun digestore per gravità, deve essere sottoposto ad un trattamento di disidratazione prima di poter essere avviato alla successiva sezione di compostaggio aerobico per il completamento della degradazione della sostanza organica. Il trattamento di disidratazione viene effettuato mediante la pressatura del digestato estratto (mediante due presse a vite operanti in parallelo) e la successiva centrifugazione delle acque generate dalla pressatura (mediante due centrifughe, anch’esse poste in parallelo). La fase liquida risultante dalla centrifugazione viene poi inviata al successivo trattamento presso l’impianto di depurazione di Bassano del Grappa.

3) Cogenerazione con motori a biogas

La sezione di digestione anaerobica comprende anche il sistema di distribuzione, trattamento ed utilizzazione del biogas prodotto. Il sistema di trattamento del biogas comprende un primo stadio di deumidificazione e un secondo stadio di rimozione dell’idrogeno solforato.

Per quanto riguarda gli usi finali, l’intera quantità di biogas prodotto, che si attesta attorno ai 5.000.000 Sm3/anno, alimenta una sezione di cogenerazione e, in parte, una caldaia a biogas per la produzione di calore utile al riscaldamento della polpa in ingresso ai digestori. I picchi di produzione, che il sistema non riesce a gestire, vengono bruciati in torcia.

Nel complesso il sistema è costituito dalle seguenti dotazioni impiantistiche:

- Impianto di cogenerazione formato da n. 3 cogeneratori di cui due di potenza elettrica pari a 750 kWe e uno di potenza elettrica pari a 500 KWe. La produzione di energia elettrica, di circa 9.000.000 kWhe/anno, è in grado di soddisfare il quasi totale fabbisogno di energia elettrica del polo rifiuti e del vicino depuratore di Bassano del Grappa; mentre, il calore non è, allo stato attuale, recuperato.

- Caldaia Mingazzini di potenzialità massima al focolare di 775 kW per la produzione di vapore saturo a 120 °C per il preriscaldo della miscela in ingresso al digestore.

- Torcia con capacità di trattamento pari a 1000 Sm³/h di biogas.

Inoltre, Etra, con progetto denominato“P944: Realizzazione di una rete di vapore e di una sottocentrale di recupero termico”, ha previsto e realizzato un sistema di recupero del calore dei fumi attraverso il loro convogliamento in un'unica condotta di scarico e passaggio attraverso un generatore di vapore (potenza di targa pari a 730 kW, produzione di vapore

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pari a 1105 kg/h, pressione di lavoro 5 barg). Oltre alla produzione di vapore per il preriscaldo della polpa in ingresso al digestore, è stato previsto il recupero del calore dal blocco motore dei cogeneratori esistenti per il riscaldamento degli uffici dell’edificio selezione, la produzione di acqua calda sanitaria per gli spogliatoi e il preriscaldo dell’acqua in ingresso al generatore di vapore.

Il sistema così descritto non è ancora entrato in funzione, e il nuovo progetto di riconversione del polo rifiuti prevede il riassetto di tale dotazione impiantistica e la sua messa in esercizio.

4) Compostaggio Aerobico e Raffinazione:

Le frazioni solide ottenute con la pressatura e la centrifugazione del digestato vengono trasferite mediante nastri trasportatori chiusi nel locale di compostaggio per essere disposte in cumuli nelle aie di biossidazione. Qui il materiale (digestato+verde) viene rivoltato più volte con l’ausilio di una macchina voltacumuli e insufflato d’aria, fino al raggiungimento di un livello adeguato di stabilizzazione e igienizzazione. Al termine della fase di biossidazione il materiale digerito e compostato viene inviato alla sezione di raffinazione per la produzione del “compost di qualità”.

La sezione di raffinazione del compost si compone di un vaglio a tamburo rotante, una tavola densimetrica e un vibrovaglio. La combinazione di queste operazioni consente di eliminare i materiali di scarto ancora presenti, a salvaguardia della qualità del compost prodotto. Il compost di qualità in uscita dalla sezione di raffinazione viene scaricato a terra nel locale di maturazione finale, dove viene stoccato e movimentato mediante pala meccanica allo scopo di completare il processo di stabilizzazione del materiale.

Figura 1: vista d'insieme del sito del Polo Rifiuti ETRA di Bassano del Grappa

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3. DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO NELLA CONFIGURAZIONE FUTURA

La modifica impiantistica prevista all’interno del Polo Rifiuti di Bassano del Grappa (VI) consiste nella fornitura e posa in opera di un impianto di upgrading per la produzione di biometano da immettere nella rete di trasporto di SNAM alla pressione di 64 bar.

Le apparecchiature per il pretrattamento e l’upgrading saranno posizionate in un’area posta nell’angolo sud-ovest del capannone di selezione. A partire dai digestori, la condotta aerea del biogas proveniente dalla sezione di metanizzazione, verrà intercettata e collegata alla nuova sezione di pretrattamento del biogas e upgrading.

Il progetto prevede la demolizione dell’attuale sezione di pretrattamento del biogas e la realizzazione di una nuova unità di pretrattamento del biogas.

L’unità di pretrattamento del biogas ha lo scopo di eliminare i composti inquinanti a monte dell’unità di upgrading, nel rispetto da una parte della Normativa sulla qualità del biometano, dall’altra dei limiti per le emissioni in atmosfera.

Il biogas a 35 °C e 5-20 mbar(g), proveniente dai processi di digestione anaerobica viene inviato all’unità di pretrattamento composta essenzialmente da:

 2 soffianti per la precompressione fino a 250 mbar(g);

 2 filtri per la rimozione dell’idrogeno solforato;

 2 scambiatori di calore per la rimozione dell’umidità con contestuale solubilizzazione di sostanze organiche volatili e ammoniaca;

 2 filtri per la rimozione delle sostanze organiche.

Il condensato viene scaricato per gravità e convogliato al sistema di trattamento/recupero (sezione di disoleazione).

Il biogas pretrattato viene compresso a circa 8,5 bar(g) ed inviato nella parte inferiore della colonna a corpi di riempimento (assorbitore). In essa la CO2 viene assorbita selettivamente mediante lavaggio in controcorrente con una soluzione acquosa di carbonato di potassio.

La colonna è costituita da una sezione a corpi di riempimento disposti alla rinfusa, i quali permettono un intimo contatto tra la fase gassosa e la fase liquida. Il liquido assorbente entra dalla parte alta della colonna e viene distribuito sul riempimento attraverso un distributore a canali. Il liquido che ha assorbito la CO2 si raccoglie nel fondo della colonna e, mediante controllo di livello, viene inviato in continuo alla rigenerazione sfruttando la pressione del sistema.

La reazione che avviene nella colonna è la seguente:

K₂CO₃ + CO₂ + H₂O → 2 KHCO3

Dalla testa dell’assorbitore, dotato di pacco demister, esce quindi biometano saturo di umidità a una temperatura di 70 °C e una pressione di circa 8,4 bar(g). In questa corrente la CO2 residua non

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supera il 2% in volume. Gli incondensabili quali ad esempio O2, N2, H2, se presenti, rimangono completamente nel biometano.

Il biometano che esce dalla colonna è un gas saturo di umidità e viene raffreddato da 70°C a circa 10-15°C attraverso uno scambiatore a piastre. La condensa che si forma per effetto del raffreddamento viene separata e riciclata all’impianto. Lo scambiatore è raffreddato mediante acqua a 3-5°C proveniente da un chiller (unità servizi).

Per assicurare il contenuto d’acqua richiesto dalla normativa, il biometano passa attraverso un sistema di essiccamento costituito da due colonne di adsorbimento ad allumina attivata poste in parallelo che lavorano alternativamente (una in esercizio e l’altra in rigenerazione mediante riscaldatore elettrico).

Il biometano esce così a specifica dall’unità di upgrading a 10-20°C e 8 bar(g).

A valle del sistema di essiccamento, è previsto il sistema di gestione dell’eventuale gas fuori specifica mediante l’utilizzo di due valvole automatiche di sezionamento e della valvola di laminazione 8 bar(g) – 0,4 bar(g).

La soluzione di bicarbonato di potassio che ha assorbito la CO₂ esce dal fondo dell’assorbitore a 75- 85°C. Essa viene poi riscaldata a 95-100°C tramite uno scambiatore soluzione-soluzione a piastre e, dopo flash per recuperare eventuali frazioni di CH4 disciolte per solubilità, alimenta la colonna di rigenerazione.

In essa, la CO₂ viene liberata per stripping con vapore, prodotto dal passaggio per circolazione naturale di una parte della soluzione stessa all’interno del ribollitore (lato freddo). Il calore necessario all’evaporazione viene fornito tramite vapore acqueo prodotto da una caldaia a biogas.

La colonna è costituita da una sezione a corpi di riempimento disposti alla rinfusa i quali permettono un intimo contatto tra il vapore e la fase liquida. La soluzione di bicarbonato di potassio entra nella parte alta della colonna e viene distribuita sul riempimento alla rinfusa attraverso un distributore a canali. Il liquido, rigenerato grazie al processo di stripping con vapore, viene prelevato dal fondo della colonna ed in continuo inviato all’assorbimento.

La reazione che avviene nel rigeneratore è la seguente:

2 KHCO3 → K2CO3 + CO2 + H2O

La corrente di vapore e CO₂ esce dalla testa del rigeneratore previo passaggio in un pacco demister.

La CO₂ esce ad alta purezza (>99,9% su base secca). Dopo raffreddamento da 90-95 °C a 50-65 °C in un condensatore a piastre e separazione della condensa formatasi, viene inviata, mediante una tubazione in acciaio esistente, al sistema di trattamento aria esistente.

La linea di trasporto dell’offgas è mantenuta in depressione dal ventilatore del biofiltro, per cui in caso di manutenzione dello stesso (intervento della durata stimabile di 8 ore, 1 volta alla settimana),

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l’offgas appositamente filtrato, verrà rilasciato temporaneamente in atmosfera previo passaggio all’interno di due filtri a carbone attivo by-passabili di guardia per la rimozione di H2S e VOC.

Al fine di utilizzare il biometano prodotto è necessario che esso rispetti gli standard di qualità definiti dalla normativa vigente e la pressione della rete di trasporto. Per questa ragione, è prevista l’installazione una unità di misura e compressione.

L’impianto di consegna e misura è sarà composto dalle seguenti sezioni:

 Misurazione delle caratteristiche fisiche di pressione e temperatura.

 Gruppo di misura della qualità: apparecchiature per il campionamento in continuo e punto di prelievo per il campionamento in discontinuo.

 Misura fiscale: calcolo del contenuto energetico, misura dei volumi e delle portate con finalità fiscale/commerciale.

 Valvola a tre vie per il biometano fuori specifica, da destinare alla torcia.

 Pressurizzazione/regolazione alla pressione di consegna.

 Sistema hardware e software relativo alla misura fiscale per l’elaborazione delle portate, volumi e contenuto energetico.

 Sistema hardware e software relativo all’archiviazione dei dati e alla trasmissione ai soggetti interessati.

La posizione fisica della stazione di misura qualitativa è posta immediatamente a valle della stazione di upgrading al fine di ridurre la perdite di carico per il trasporto ed eliminare gli sprechi derivanti dalla compressione e successiva decompressione di un gas destinato alla torcia. Mentre la stazione di regolazione e compressione a 64 bar è collocata a sud dello stabilimento in prossimità della rete Snam che è presente con una sua dorsale principale (pressione 64 bar) in corrispondenza di via delle Orchidee.

Quali presidi di sicurezza saranno realizzate due torce di emergenza ad alta temperatura del tipo low NOx con efficienza di combustione maggiore del 99% da utilizzare nei seguenti casi:

 Avvio impianto.

 Eccesso di pressione nella linea biogas.

 Malfunzionamenti o blocchi del sistema di upgrading.

 Black-out dell’impianto.

 Biometano non conforme alla normativa vigente.

La gestione di esercizio prevede che una torcia sia al servizio dell’impianto di digestione anaerobica esistente e dovrà essere in grado di gestire il biogas proveniente dai tre digestori anaerobici. In caso di necessità quindi, il biogas prodotto dal processo di digestione anaerobica della FORSU potrà

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essere alimentato direttamente alla prima torcia, capace di trattare una quantità di biogas pari a 1500 Smc/h.

L’altra torcia, anch’essa in grado di gestire una portata di biogas pari a 1.500 Smc/h e/o 900 Nm3/h di biometano, sarà installata di fianco alla prima ed entrerà in funzione nel caso di emergenze riscontrate all’impianto di upgrading o nel caso di biometano fuori specifica, derivante dalla sezione di misura della qualità posta in adiacenza all’impianto di upgrading.

Le due torce saranno interscambiabili potendo funzionare indifferentemente su entrambe le linee, quella a biogas e quella a biometano, per assicurare la riserva in caso di indisponibilità di una delle due. Saranno poste ad una distanza >10m dai digestori e genereranno una zona ATEX che non si sovrappone alla viabilità ma rimane all’interno dell’attuale aiola spartitraffico.

Dal punto di vista dell’approvvigionamento energetico, nella configurazione finale l’impianto sarà dotato di:

 N.1 cogeneratore a metano dotato di un motore da 900 kWe.

 N.1 generatore di vapore per il recupero del calore dei fumi del cogeneratore a metano al fine di produrre vapore ad alta temperatura per il processo di upgrading (installazione già presente in impianto ma mai attivata).

 Nuova rete di teleriscaldamento per il riscaldamento delle aie di compostaggio.

 Rete di teleriscaldamento a servizio degli spogliatoi e delle docce (installazione già presente in impianto ma mai attivata).

 Caldaia Mingazzini riconvertita a metano di rete per il riscaldamento della Forsu in ingresso ai digestori e per la fornitura di calore di supporto al cogeneratore.

4. TIPOLOGIA DI RIFIUTI TRATTATI, OPERAZIONI DI RECUPERO E CAPACITA’

DELL’IMPIANTO

All’impianto di digestione anaerobica di Etra S.p.A. viene conferita la frazione organica dei rifiuti urbani e speciali per produrre biogas dal quale, tramite successivi trattamenti di purificazione e upgrading, si ottengono BIOMETANO AVANZATO per immissione in rete.

Per biometano avanzato il DM Biometano 2 marzo 2018 intende il biometano ottenuto a partire dalle materie elencate nella parte A dell’allegato 3 del decreto del Ministro dello sviluppo economico 10 ottobre 2014, nella fattispecie Rifiuto organico come definito all'art. 3, paragrafo 4 della direttiva 2008/98/CE, proveniente dalla raccolta domestica e soggetto alla raccolta differenziata di cui all'art. 3, paragrafo 11 di detta direttiva, ovvero rifiuti biodegradabili di giardini e parchi, rifiuti alimentari e di cucina prodotti da nuclei domestici, ristoranti, servizi di ristorazione e punti vendita al dettaglio e rifiuti simili prodotti dagli impianti dell'industria alimentare.

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Per quanto sopra le attività di recupero autorizzate sono identificate come:

 R13: messa in riserva,

 R12: raggruppamento,

 R3: trasformazione biologica (con produzione di biogas), di rifiuti urbani e speciali non pericolosi così come identificati nel Catalogo Europeo di Rifiuti con i seguenti Codici C.E.R. e relativa descrizione “qualitativa”:

CODICE C.E.R. DESCRIZIONE INGRESSO OPERAZIONI NOTE

02.01.01 fanghi da operazioni di lavaggio e pulizia

Linea umido R13/R3

02.01.02 scarti di tessuti animali Linea umido R13/R3

02.01.03 scarti di tessuti vegetali Linea umido R13/R3

02.01.06 feci animali, urine e letame (comprese le lettiere usate), effluenti, raccolti separatamente e

trattati fuori uso

Linea umido R13/R3

02.01.07 rifiuti della silvicoltura Linea umido R13/R3

02.02.01 fanghi da operazioni di lavaggio e pulizia

Linea umido R13/R3

02.02.02 scarti di tessuti animali Linea umido R13/R3

02.02.03 scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione

Linea umido R13/R3

02.02.04 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti

Linea umido R13/R3

02.03.01 fanghi prodotti da operazioni di lavaggio, pulizia, sbucciatura, centrifugazione e separazione

Linea umido R13/R3

02.03.02 rifiuti legati all’impiego di conservanti

Linea umido R13/R3

02.03.05 fanghi dal trattamento in loco degli effluenti

Linea umido R13/R3

02.05.01 scarti inutilizzabili per il consumo Linea umido R13/R3

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o la trasformazione 02.05.02 fanghi dal trattamento in loco

degli effluenti

Linea umido R13/R3

02.06.02 rifiuti prodotti dall’impiego di conservanti

Linea umido R13/R3

02.07.01 rifiuti prodotti dalle operazioni di lavaggio, pulizia e macinazione

della materia prima

Linea umido R13/R3

02.07.02 rifiuti prodotti dalla distillazione di bevande alcoliche

Linea umido R13/R3

02.07.03 rifiuti prodotti dai trattamenti chimici

Linea umido R13/R3

02.07.05 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti

Linea umido R13/R3

03.01.01 scarti di corteccia e sughero Linea umido R13/R3 03.01.05 segatura, trucioli, residui di taglio,

legno, pannelli di truciolare e piallacci diversi da quelli di cui

alla voce 03.01.04*

Linea umido R13/R3

03.03.01 scarti di corteccia e legno Linea umido R13/R3

03.03.07 scarti della separazione meccanica nella produzione di polpa da

rifiuti di carta e cartone

Linea umido R13/R3

03.03.08 scarti della selezione di carta e cartone destinati ad essere riciclati

Linea umido R13/R3

03.03.10 scarti di fibre e fanghi contenenti fibre, riempitivi e prodotti di rivestimento generati dai processi

di separazione meccanica

Linea umido R13/R3

03.03.11 fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da

Linea umido R13/R3

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quelli di cui alla voce 03.03.10

15.01.01 imballaggi in carta e cartone Linea umido R13/R3

15.01.03 imballaggi in legno Linea umido R13/R3

19.05.01 parte di rifiuti urbani e simili non compostata

Linea umido R13/R3

19.05.02 parte di rifiuti animali e vegetali non compostata

Linea umido R13/R3

19.05.03 compost fuori specifica Linea umido R13/R3

19.12.01 carta e cartone Linea umido R13/R3

19.12.07 legno diverso da quello di cui alla voce 19.12.06*

Linea umido R13/R3

19.12.12 altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti dal trattamento meccanico dei rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce 19.12.11*

Linea umido R13/R3 inteso come rifiuto derivante dalla selezione della FORSU degli impianti Etra di trattamento rifiuto

organico di Camposampiero e

Vigonza 20.01.08 rifiuti biodegradabili di cucine e

mense

Linea umido R13/R3

20.01.25 oli e grassi commestibili Linea umido R13/R3

20.02.01 rifiuti biodegradabili Area stoccaggio triturazione rifiuto verde

R13/R12 Il rifiuto verde viene triturato per destinarlo alla linea umido, se in eccesso

viene conferito ad impianti terzi tal quale o triturato

Linea umido R3

20.01.38 legno, diverso da quello di cui alla voce 20.01.37*

Linea umido R13/R3

20.03.02 rifiuti dei mercati Linea umido R13/R3

Tabella 1 Codici C.E.R. dei rifiuti in ingresso all’impianto

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L’impianto di upgrading è dimensionato per trattare tutto il biogas prodotto dai digestori anaerobici, stimabile in a 5,5 milioni Sm³/anno, dal quale (tramite purificazione e upgrading) si ricavano circa 3˙300˙000 Smc/anno di biometano avanzato.

In data 24/05/2019 è stato sottoscritto con SNAM un accordo che prevede, per il punto di consegna, le seguenti caratteristiche:

 Portata giornaliera di biometano: 11.976 Sm3/g

 Portata oraria massima di biometano: 499 Sm3/g

Il diagramma di flusso dell'attività aziendale relativo alla nuova impiantistica è il seguente:

Figura 2: diagramma di flusso dei processi del nuovo impianto di upgrading del biogas a biometano

5. PROCEDURA DI ACCETTAZIONE E MODALITA’ DI CONFERIMENTO DEI RIFIUTI IN INGRESSO

La maggior parte dei rifiuti conferiti all’impianto proviene dalla raccolta differenziata (domiciliare, stradale e presso i Centri di Raccolta) effettuata nei Comuni del territorio servito da Etra.

Per il conferimento dei rifiuti organici derivanti dal circuito della raccolta differenziata effettuata al di fuori del territorio di competenza Etra, nonché dei fanghi e dei rifiuti organici da industrie agroalimentari, è necessaria la formalizzazione di accordi preliminari intesi a definire la tipologia, le quantità e la frequenza dei conferimenti.

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Al momento della stipula del contratto con un nuovo produttore viene acquisita dallo stesso la scheda di omologa relativa alla tipologia del rifiuto prodotto, nonché un’analisi di caratterizzazione secondo i parametri prescritti dalla normativa di riferimento (DGRV 568/2005), rilasciata da laboratorio accreditato.

Preliminarmente al primo conferimento da parte di un nuovo conferitore viene effettuato un controllo visivo per verificare la rispondenza del rifiuto conferito a quello indicato nella scheda allegata al contratto. Nei casi ritenuti necessari è prevista la possibilità di prelevare un campione da avviare ad analisi di controllo per confermare le caratteristiche del rifiuto.

Le acquisizioni documentali e le verifiche necessarie per l’omologa del rifiuto vanno ripetute ogni 12 mesi o comunque ogni volta che intervengano modifiche sostanziali nel processo produttivo o nelle caratteristiche del rifiuto stesso.

5.1. Controlli tecnico-amministrativi

Tutti i rifiuti conferiti all’impianto transitano per la pesa. In quest’area viene attuata la procedura di accettazione dei carichi, che prevede verifiche di tipo amministrativo, quantitativo e qualitativo:

- verifica della corrispondenza del codice CER del rifiuto con i codici autorizzati;

- verifica della corretta compilazione della bolla ecologica (nel caso di rifiuti provenienti dalla raccolta differenziata) o del formulario, e comunque in conformità alle prescrizioni specifiche per ciascuna tipologia di rifiuto;

- controllo della presenza della targa del mezzo nell’autorizzazione al trasporto per il CER

- verifica della presenza della scheda di omologa, se dovuta, e delle relative certificazioni analitiche;

- accertamento della quantità in ingresso mediante pesatura,

- verifica visiva della corrispondenza della tipologia di rifiuto rispetto a quanto indicato nel documento di accompagnamento e verifica dell’eventuale presenza di materiali non conformi.

Gli addetti alla pesa ricevono i documenti per l’accettazione e verificano la correttezza della compilazione degli stessi, oltre al possesso dei requisiti del conferitore. Il sistema computerizzato adottato per la tenuta dei registri di carico e scarico è provvisto di controlli automatici per la verifica delle autorizzazioni e dei requisiti dei mezzi in entrata ed in uscita.

Successivamente gli addetti provvedono alla pesatura del mezzo e generano, attraverso il software gestionale, l’operazione di carico del rifiuto.

Indirizzano quindi il mezzo alla zona di scarico, individuata in base al tipo di rifiuto trasportato. Lo scarico viene controllato da personale interno che verifica la conformità del rifiuto ed eventualmente provvede al suo allontanamento nel caso di non conformità.

(16)

5.2. Controlli analitici

I rifiuti in ingresso vengono sottoposti a caratterizzazione analitica per la verifica della loro accettabilità in impianto secondo le modalità e le frequenze previste dalla normativa di riferimento (DGRV 568/2005) e come riassunte nella seguente tabella:

Descrizione Rifiuti Codice CER Tipo di analisi Frequenza

autocontrollo

Rifiuti biodegradabili di cucine e

mense (FORSU) 20 01 08

merceologica (materiale compostabile)

annuale per ogni produttore caratterizzazione chimica annuale ogni 10.000

tonnellate Rifiuti biodegradabili

(residui verdi lignocellulosici) 20 02 01 caratterizzazione chimica semestrale Fanghi e residui organici da

industrie agroalimentari e altre tipologie previste (*)

come da

autorizzazione caratterizzazione chimica annuale per ogni produttore

(*): analisi a carico del produttore

Tabella 2 Controlli analitici dei rifiuti in ingresso all’impianto

5.3. Gestione delle non conformità

Se durante lo scarico, il rifiuto presenta caratteristiche non conformi a quelle attese, si prevede:

- di isolare il carico sospetto al fine di effettuare una verifica mediante analisi di caratterizzazione per accertarne la conformità rispetto alla normativa vigente e al provvedimento di autorizzazione;

- di respingere il carico al produttore o di effettuare idoneo recupero/smaltimento presso impianti terzi.

Verrà quindi archiviata in impianto, a disposizione degli Enti, la documentazione a comprova delle misure adottate.

6. VERIFICA DEI PARAMETRI DI PROCESSO

Tutto il processo è controllato da remoto in continuo in modo da verificare e modificare tutti i parametri e le funzioni caratteristiche delle componenti dell’impianto stesso quali:

 Stato delle macchine per i pretrattamenti e l’upgrading del biogas;

 Qualità e quantità di biometano immesso in rete di trasporto;

 Invio segnalazioni di allarme.

Nel caso specifico dell’upgrading, l’unità è progettata per il funzionamento in automatico mediante un sistema di controllo che garantisce sia la sicurezza che la qualità del biometano e degli scarichi

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in atmosfera. Sicurezza e qualità sono assicurati inoltre in tutto il range di design dell’unità, la quale può marciare tra il 20% ed il 100% del carico di progetto. In caso di guasti o anomalie il sistema di controllo attua lo shutdown dell’impianto portandolo in condizioni di sicurezza. A tal fine tutte le sicurezze ed i sistemi di blocco saranno fail safe.

La tabella 3 riassume i parametri che sono misurati e monitorati duranti il processo:

PUNTO DI MISURA

PARAMENTRO MISURATO

FREQUENZA MODALITA’ DI

MISURA

STRUMENTO DI MISURA

1 BG GREZZO H2S, CO2, CH4, O2 VOC,

NH3

2 ORE DISCONTINUA IR per CH4 e CO2

EC per O2 e H2S GC per VOC EC per NH3 2 BG DESOLF 1 (a valle

del primo filtro H2S)

H2S, CO2, CH4, O2 NH3

EC per O2 e H2S EC per NH3 3 BG DESOLF 2 (a valle

del secondo filtro H2S)

H2S, CO2, CH4, O2 VOC,

NH3

EC per O2 e H2S GC per VOC EC per NH3 4 BG PRETRATTATO 1

(a valle del primo filtro VOC)

NH3

EC per O2 e H2S GC per VOC EC per NH3 5 BG PRETRATTATO 2

(a valle del secondo filtro VOC)

NH3

EC per O2 e H2S GC per VOC EC per NH3 6 BIOMETANO H2S, CO2, CH4, O2

VOC, NH3

EC per O2 e H2S GC per VOC EC per NH3 7 Off gas (a valle dei filtri

di guardia)

NH3

EC per O2 e H2S GC per VOC EC per NH3

Tabella 3 Parametri monitorati durante il processo di upgrading

(18)

Oltre ai parametri analitici vengono monitorati:

 Il consumo di energia elettrica del comparto di upgrading,

 Il consumo di gas metano del sito,

 Il consumo di risorse idriche del comparto di upgrading,

 Il calore fornito agli utilizzatori finali.

7. VERIFICA DI CONFORMITA’ DEI PRODOTTI

Il flusso gassoso di biometano uscito dalla stazione di upgrading viene analizzato in continuo e, se conforme all’immissione in rete, compresso e quindi immesso nella rete del gas naturale secondo norme UNI/TS 11537:2019. Durante la fase di analisi e compressione il biometano non subisce degradazione o alterazione alcuna dal punto di vista chimico.

Nel caso in cui il biometano non abbia caratteristiche idonee all’immissione in rete viene reindirizzato verso la torcia.

7.1. Caratteristiche del biogas

Nel 2018 Etra ha commissionato un’indagine allo scopo di caratterizzare il biogas grezzo e trattato prodotto Alla ditta appaltatrice sono state fornite gli esiti delle campagne d’analisi sul biogas condotte nel 2018 e nel 2019 . Le caratteristiche medie di composizione del biogas sono riportate nella Tabella 4.

Tabella 4 Composizione qualitativa media del biogas prodotto

7.2. Caratteristiche del biometano

L’allegato 11/A Parte II del codice di Rete Snam definisce le caratteristiche chimico-fisiche e sulla presenza di altri componenti nel biometano, ai sensi di quanto previsto nella “Regola Tecnica sulle caratteristiche chimico fisiche e sulla presenza di altri componenti nel gas combustibile”, di cui all’Allegato A del Decreto del Ministro dello Sviluppo Economico del 18 maggio 2018, nonché del Decreto interministeriale 2 marzo 2018. Il campo di applicazione è riferito al biogas trattato e

(19)

purificato in modo da renderne le caratteristiche chimiche ed energetiche compatibili con gas naturale della Seconda Famiglia-Gruppo H.

Le condizioni di riferimento dell’unità di volume qui adottate sono quelle standard (rif. ISO 13443), ovvero:

Pressione 101,325 kPa

Temperatura 288,15 K (= 15°C)

I parametri di qualità richiesti sono relativi al potere calorifico superiore (tab.5) e ai composti in tracce (tab.6) e alle caratteristiche fisiche (tab.7).

Componente Valori di accettabilità Unità di misura

Metano (*)

Etano (*)

Propano (*)

Iso-butano (*)

Normal-butano (*)

Iso-pentano (*)

Normal-pentano (*)

Esani e superiori (*)

Azoto (*)

Ossigeno ≤ 0,6 % mol

Anidride Carbonica ≤ 2,5 % mol

Idrogeno ≤ 1 % Vol

(*) Per tali componenti i valori di accettabilità sono intrinsecamente limitati dal campo di accettabilità dell’Indice di Wobbe.

Tabella 5 Parametri di qualità richiesti al biometano relativi al potere calorifico superiore

Parametri Valori di accettabilità Unità di misura

Solfuro di idrogeno ≤ 5 mg/Sm³

Zolfo da mercaptani (*) ≤ 6 mg/Sm³

Zolfo da solfuro di idrogeno più solfuro di carbonile

≤ 5 mg/Sm³

Zolfo Totale (*) ≤ 20 mg/Sm³

Cloro < 1 mg/Sm³

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Fluoro < 3 mg/Sm³

Ammoniaca ≤ 10 mg/Sm³

Ammine ≤ 10 mg/Sm³

Silicio totale (**) ≤ 0,3 - 1 mg/Sm³

Ossido di carbonio ≤ 0,1 % mol

(*) Escluso lo zolfo da odorizzante.

(**) Il valore di accettabilità è concordato, all’interno dell’intervallo indicato, tra il produttore di biometano ed il Trasportatore tenendo in considerazione i limiti di misurazione e l’effettiva diluizione nel gas naturale.

Tabella 6 Parametri di qualità richiesti al biometano relativi ai composti in tracce

Proprietà Valori di

accettabilità

Unità di misura Condizioni

Potere Calorifico Superiore 34,95 - 45,28 MJ/Sm3

Indice di Wobbe 47,31 - 52,33 MJ/Sm3

Densità relativa 0,555 - 0,7 Alla pressione di 7000

kPa relativi

Punto di Rugiada dell’acqua ≤ 5 °C Nel campo di pressione

100 - 7.000 kPa relativi Punto di Rugiada degli

idrocarburi * ≤ 0 °C

Temperatura max < 50 °C

Temperatura min > 3 °C

(*) La determinazione del punto di rugiada idrocarburi viene eseguita esclusivamente nel caso di produzioni con arricchimento di GPL per le quali viene effettuata in continuo

Tabella 7 Parametri di qualità richiesti al biometano relativi alle caratteristiche fisiche

Il biometano, alle condizioni di esercizio, non deve contenere tracce dei componenti di seguito elencati:

- acqua ed idrocarburi in forma liquida, ivi incluso olio da compressore, in quantità tali da recare danni ai materiali utilizzati nel trasporto del gas e rendere il biometano inaccettabile per gli utilizzatori finali;

- particolato solido in quantità tale da recare danni ai materiali utilizzati nel trasporto del gas e rendere il biometano inaccettabile per gli utilizzatori finali;

- altri gas che potrebbero avere effetti sulla sicurezza o integrità del sistema di trasporto.

(21)

Il biometano dovrà inoltre essere odorizzabile secondo la norma UNI 7133 e le altre norme applicabili e non presentare caratteristiche tali da annullare o coprire l’effetto delle sostanze odorizzanti caratteristiche.

7.3. Modalità di analisi del biometano prodotto

Per la misurazione dei parametri di cui sopra, il gruppo di misura sarà dotato della seguente strumentazione (tab.7):

Strumentazione Parametri rilevati Tipologia di misura GAS CROMATOGRAFO PCS, Indice di

Wobbe, Idrocarburi, N2, O2, CO2, Massa Volumica, Densità relativa,

Temperatura

In continuo

ANALIZZATORE H2S CON TECNOLOGIA UV

H2S In continuo

SENSORE PER RILEVAZIONE OSSIGENO TERMO-

PARAMAGNETICO

O2 In continuo

TRASMETTITORE PUNTO DI RUGIADA

Contenuto di umidità In continuo

Tabella 8 Strumentazione utilizzata per il monitoraggio della qualità del biometano

La determinazione di zolfo da mercaptani, zolfo da solfuro di idrogeno più solfuro di carbonile, zolfo totale, idrogeno, ossido di carbonio, cloro, fluoro, ammoniaca, ammine e silicio viene effettuata in discontinuo tramite analisi di laboratorio di un campione di gas prelevato in campo con frequenza:

1) quindicinale con almeno una misura nel limite di specifica nel periodo, per i primi tre mesi di funzionamento dell’impianto;

2) mensile con almeno una misura nel limite di specifica al mese, dal quarto al quindicesimo mese di funzionamento dell’impianto;

3) trimestrale dal sedicesimo mese in poi

Per i parametri di qualità non misurati in continuo, nel caso si evidenziasse il superamento dei limiti di specifica, le determinazioni successive alla ripresa dell’immissione in rete una volta accertato il rientro del gas in specifica verranno effettuate secondo la frequenza prevista per la fase di cui al precedente punto 1) per poi ridursi, al conseguimento di sei valori conformi consecutivi nel periodo, a quella prevista per la fase di cui al precedente punto 3).

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Il biometano immesso in rete sarà accompagnato da relativa certificazione di sostenibilità che ne comprova la produzione secondo i criteri del decreto 2 marzo 2018 e decreto 14 novembre 2019 per la produzione di biometano avanzato.

Prima dell'avvio dell'immissione in rete del biometano prodotto, l'appaltatore otterrà, nei tempi e secondo le indicazioni fornite da SNAM, la garanzia di odorizzabilità del biometano necessaria per l’immissione in rete.

7.4. Gestione del Biometano fuori specifica

A valle del sistema di misura, in corrispondenza dell’impianto di upgrading, è presente una valvola a tre vie per la gestione del biometano fuori specifica e suo invio alle torce come da figura 3.

Figura 3: diagramma di flusso dell'immissione in rete del biometano

8. CONTROLLI E MANUTENZIONI DELLE SEZIONI IMPIANTISTICHE

Durante il primo anno e mezzo tutte le manutenzioni ordinarie e straordinarie sugli impianti (upgrading + cogenerazione) sono affidate direttamente alla ditta appaltatrice. La tabella che segue riporta i principali controlli e interventi previsti sulle diverse sezioni impiantistiche.

Sezione di impianto Tipologia di intervento Frequenza di

intervento Modalità di registrazione Pretrattamento biogas

(filtri H2S e COV) Sostituzione filtri a carbone attivo

Ogni 2 mesi per H2S e ogni 4 mesi per VOC (*)

Registro cartaceo o elettronico

Sezione di compressione del biogas a 8 bar

Manutenzione programmata

(sostituzione olio, filtri, pulizie, ecc) 6000 ore Registro cartaceo o elettronico

Sezione di

purificazione con carbonati di potassio

(ingrassaggi e sostituzione filtri) Ogni 2000 ore Registro cartaceo o elettronico

Manutenzione programmata (revisione

pompe, soffianti) Ogni 8000 ore Registro cartaceo o elettronico

(23)

(sostituzione PSV, riqualifica PED) Ogni 2 anni Registro cartaceo o elettronico

Sostituzione filtri off gas (estrazione

con autobotte e reinserimento dall’alto) Ogni 8500 ore Registro cartaceo o elettronico

Cabina REMI

Verifica UPS Semestrale Registro cartaceo o

elettronico Verifica sensori O2, H2S, Water dew

point e dati a PLC Semestrale Registro cartaceo o elettronico

Verifica livello del lubrificante nel

contatore a rotoidi. Semestrale Registro cartaceo o elettronico

Verifica allineamento contatore Semestrale Registro cartaceo o elettronico

Verifica pannello strumenti Annuale Registro cartaceo o elettronico

Sostituzione gas calibrazione (se

necessario) Annuale Registro cartaceo o

elettronico

Cabina di compressione

Cambio olio, filtri, guarnizioni Controllo/sostituzione valvole Controllo/sostituzione fasce pistoni

Semestrale/4000h Registro cartaceo o elettronico

Cambio olio, filtri, guarnizioni Completa sostituzione valvole compressore

Sostituzione fasce pistoni

Annuale/8000h Registro cartaceo o elettronico

Disoleatore

Manutenzione programmata (ingrassaggio e verifica parti in movimento)

Semestrale Registro cartaceo o elettronico

Sostituzione pattini Annuale Registro cartaceo o

elettronico Tabella 9 Principali interventi e controlli sulle parti di impianto

(*) periodicità fortemente dipendente dal reale contenuto di inquinanti

9. QUADRO AMBIENTALE

9.1. Emissioni in atmosfera e sistemi di abbattimento

L’attività aziendale darà origine alle seguenti emissioni in atmosfera:

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- EMISSIONE OFF-GAS SEZIONE UPGRADING

Punto di emissione

Portata

(Sm3/h) Durata (h/anno) Diametro (m) Altezza (m)

Impianto di abbattimento

Inquinanti da

monitorare

Off-gas Max.400

previste

< 408 (per manutenzione biofiltro)

0,1 3,5

Doppia batteria di filtri a carbone attivo per H2S e COV

H2S VOC Tabella 10 Caratteristiche del punto di emissione off-gas con continuativo

I due filtri off-gas a carbone attivo saranno di tipo fisso con possibilità di svuotamento del carbone tramite aspirazione dall’alto per mezzo di collegamento su flangia. I filtri sono identici e predisposti per 160 kg di carbone ciascuno. La durata degli stessi è risultata essere:

- Per i VOC una durata 18 mesi considerando una concentrazione tra i 5 e 10 mg/Nm³ (concentrazione cautelativa).

- Per H2S una durata > 24 mesi considerando una concentrazione di 5 ppm (concentrazione cautelativa).

Il sistema di analisi monitora ogni 2 ore l’andamento di H2S e dei VOC a valle dei filtri di guardia posti sull’off gas.

Si consiglia un’analisi mensile, per il primo anno d’esercizio, dell’ingresso e dell’uscita ai filtri per creare uno storico circa la durata degli stessi. Poi la frequenza di analisi potrà essere diminuita in base ai riscontri.

Non si esclude la necessità di sostituire i filtri prima dell’esaurimento per effetto di impaccamento degli stessi, con conseguente aumento della perdita da carico, visto il basso rateo di sostituzione.

- EMISSIONE TORCIA DI EMERGENZA

Le torce saranno intercambiabili per doppio utilizzo biogas – biometano.

Portata

(Sm3/h) Durata (h/anno) Diametro (m) Altezza (m) Impianto di abbattimento

Inquinanti da

monitorare

Torcia biogas 1500

previste

<160 (per fermo impianto di upgrading)

2,4 9 Non previsto nessuno

Torcia

biometano 900

Malfunzionamenti impianto

upgrading

2,4 9 Non previsto nessuno

Tabella 11 Caratteristiche del punto di emissione torce di emergenza

(25)

- COGENERATORE ALIMENTATO A GAS NATURALE CON SPECIFICA DI RETE

Portata (Nm3/h)

Durata

(h/anno) Diametro (m) Altezza (m) Impianto di abbattimento

Inquinanti da

monitorare

Cogeneratore alimentato a gas naturale

3623 (gas di scarico secco)

Continuo (>

8600)

Catalizzatore ossidante

Monossido di Carbonio (CO) Ossidi di Azoto (espressi come NO2)

Tabella 12 Caratteristiche del punto di emissione cogeneratore a metano

9.2. Scarichi idrici

Il processo di upgrading richiede l’utilizzo di acqua per la produzione di vapore utile alla rigenerazione. Le condense vengono parzialmente riutilizzate nel processo con consumi legati al solo fabbisogno di reintegro.

Le condense relative al trattamento del biogas verranno convogliate nella rete esistente e successivamente in nuova vasca di raccolta interrata per successivo trattamento in disoleatore di nuova fornitura posto fuori terra all’interno di un bacino di contenimento.

Per quanto riguarda:

- acque reflue nere, provenienti dai servizi igienici e dagli spogliatoi: non si prevedono nuove utenze;

- acque meteoriche delle coperture: non sono previsti nuovi fabbricati

- acque meteoriche di dilavamento piazzali: verrà utilizzata la rete di collettamento esistente.

9.3. Principi di incendio e presidi di sicurezza

L’unità è progettata per il funzionamento in automatico mediante un sistema di controllo che garantisce sia la sicurezza che la qualità del biometano e degli scarichi in atmosfera.

In caso di guasti o anomalie il sistema di controllo attua lo shutdown dell’impianto portandolo in condizioni di sicurezza. A tal fine tutte le sicurezze ed i sistemi di blocco saranno fail safe.

I punti di emissione di biogas/biometano in caso di emergenza saranno convogliati al sistema di torcia del cliente o in zona sicura.

L’impianto di upgrading del biogas sarà installato all’interno di un’area industriale dotata di appositi apprestamenti antincendio fissi che potranno essere utilizzati all’occorrenza anche per la protezione dell’impianto di upgrading.

Inoltre:

(26)

- Sarà previsto il posizionamento di estintori a CO2/polvere in corrispondenza delle varie apparecchiature dell’impianto contenenti biogas e biometano.

- Assorbitore, dryer e filtri saranno interessati da un impianto di raffreddamento a pioggia.

- Dove non è possibile rispettare le distanze di sicurezza previste tra i serbatoi di gas e manufatti interni, gli elementi verranno isolati con pareti o rivestimenti REI 120 a seconda dei casi.

- Essendo l’impianto in adiacenza a zone transitabili da veicoli, sarà realizzata difesa fissa atta ad impedire urti accidentali contro gli elementi dell’impianto stesso (cordolo o muro in c.a.).

9.4. Produzione di rifiuti e spandimenti accidentali

Il processo di trattamento del biogas che verrà attuato non prevede l’utilizzo di reagenti liquidi. I rifiuti che si produrranno sono carboni attivi per la rimozione dell’acido solfidrico e dei composti organici volatili e l’allumina attivata per l’essiccamento del biometano. Una volta esaurite le colonne e/o i serbatoi contenenti i materiali adsorbenti, questi verranno rimossi e contestualmente sostituiti con materiale di nuova fornitura.

Il carbonato di potassio utilizzato per il processo di upgrading è continuamente rigenerato nella colonna di stripping. Il fabbisogno di reintegro del reagente è stimato in 50 kg/anno di materiale.

Esso si presenta, a temperatura ambiente, come un solido bianco inodore. Le condizioni per lo stoccaggio comprendono il mantenimento dei contenitori ben chiusi e la conservazione in ambienti sempre ben aerati.

Tutti gli impianti sono costituiti da serbatoi o cabinati chiusi e alloggiano su aree pavimentate dedicate.

10. FORMAZIONE DEL PERSONALE

Il personale ETRA verrà adeguatamente formato per la conduzione dell’impianto tramite apposito programma di addestramento, affiancato dal personale dell’Appaltatore. L’impianto verrà gestito per 18 mesi in modalità full-service dalla ditta appaltatrice. La formazione avverrà con affiancamento alla gestione per gli ultimi 6 mesi del servizio di gestione full-service. Etra individuerà e comunicherà di volta in volta il personale che intende far partecipare alla formazione.

Il programma di formazione prevede i seguenti percorsi di addestramento, al fine di mettere in atto procedure di cooperazione e coordinamento secondo quanto previsto dal D.lgs. 81/08 art. 26:

 Formazione antecedente l’ingresso nelle aree di impianto upgrading (in aula / videoconferenza) con ausilio di planimetrie / foto / schemi di flusso;

 Formazione teorica in campo, accompagnati da preposto impresa affidataria o preposto impresa fornitrice, senza attività pratiche;

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 Formazione teorica in campo, accompagnati da preposto impresa affidataria o preposto impresa fornitrice, con attività pratiche operate esclusivamente da impresa affidataria fornitrice;

 Formazione pratica in campo, accompagnati da preposto impresa affidataria o preposto impresa fornitrice e sotto la loro diretta supervisione.