AUTOMAZIONE EFFICIENTE
E MATERIAL HANDLING NEL PHARMA
Soluzioni integrate chiavi in mano
LCS S.p.A. da 30 anni progetta,
produce, installa e cura la manutenzione di magazzini automatici e
sistemi di material handling.
La nostra missione:
«Integrare l’eccellenza, ponendoci come partner del cliente per ottenere in ogni progetto la soluzione più innovativa, affidabile e adatta alle esigenze analizzate e condivise»
Anno fondazione: 1989
Sedi: Usmate Velate (MB) Roma
Castelnovo ne’ Monti (RE)
Collaboratori: 45
Certificazioni: UNI EN ISO 9001:2015 Attestazione di qualificazione alla esecuzione di lavori pubblici (ai sensi del D.P.R. 207/2010) | SOA OS4
Le Sedi
Sempre vicini al Cliente
Italy - Monza, Reggio Emilia, Roma Italy - Torino, Como, Borgone di Susa Germany
Poland Romania Slovenia Serbia
Thailand Vietnam Spain
Georgia, USA
Egypt
LCS Group Sales Agents LCS SpA
Uzbekistan
Morocco Iran
UAE
Japan
Malaysia Singapore Indonesia
Le Soluzioni
Insieme progettiamo la migliore soluzione
Gestiamo tutto il processo, dall’analisi iniziale alla progettazione tecnica e sviluppo software fino all’implementazione, lavorando sempre a fianco del cliente.
Airport Solutions
Intralogistic Solutions Service and Revamping
Intralogistic Solution
Magazzini automatici
Intralogistic Solution
Sistemi di Material Handling
Il software LCS per la fabbrica 4.0
Per una Logistica del Pharma connessa e smart
Per la gestione fisica del magazzino
automatico
Per la supervisione e il controllo dei trasloelevatori e
dei veicoli a guida automatica
Per il controllo dei trasloelevatori e dei sistemi di movimentazione automatica Con i nostri software governiamo tutti i processi di INTRALOGISTICA in perfetta ottica 4.0.
Operazioni interconnesse, IOT, dati sempre fruibili tramite interfacce user-friendly.
Per una LOGISTICA connessa e smart.
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
L’azienda
Un’azienda di logistica d’eccellenza
La Silvano Chiapparoli Logistica in quattro decenni si è affermata nel settore farmaceutico fino a diventare uno dei più importanti leader della logistica.
▪ Oltre 40 anni di esperienza e specializzazione nella logistica farmaceutica
▪ 5 depositi in Italia: 100.000 metri quadri
coperti e 150.000 posti pallet tutti autorizzati per il prodotto farmaceutico
▪ Più di 150 clienti
▪ Più di 600 dipendenti
▪ Certificazione ISO 9001 e ISO 14001
▪ Totale compliance alle nuove GDP e ai requisiti di sicurezza TAPA
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Le necessità
Obiettivi
▪ Aumentare la competitività sul mercato
▪ Velocizzare i tempi di allestimento delle spedizioni
▪ Ottimizzare i flussi operativi: «merce all’uomo» e non «uomo alla merce»
▪ Minimizzare gli errori
▪ Essere pronti alla gestione di nuovi mercati (e-commerce)
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Campo di intervento
Scenario iniziale
▪ Edificio esistente
▪ Procedure consolidate
▪ WMS già presente
▪ Magazzino mappato
▪ Utilizzo della Radio Frequenza
Colli interi Sfusi Picking massivo
Sventagliamento manuale articoli per ordine
Allestimento manuale bancale per corriere
Etichettatura colli
Area di spedizione
Allestimento manuale bancale per corriere Chiusura/etichettatura
manuale dei colli Spunta manuale dei
colli/ordini allestiti
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Modalità di intervento - Analisi
Dati storici
Articoli
Classe di rotazione ABC
Dimensioni colli/articoli
Righe di prelievo giorno
Righe per ordine / tipi ordine
Colli allestiti giorno
Media / Percentili / Picco
Media / Percentili / Picco Ordini di spedizione giorno
Tempi di evasione ordini Arrivo ordini «mandanti» Carico automezzi per destinazione
Vincoli dimensionali Spazi a disposizione
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Individuazione della soluzione
Toccare la merce il meno possibile
Ridurre i camminamenti dei pickeristi
Massimo supporto ai pickeristi
Ergonomia di lavoro Spazi a disposizione
Flessibile Sistema controllato
Espandibile
R.O.I.
Facile gestione del transitorio
Sistema di picking e allestimento colli a
«zone»
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Disposizione articoli nell’impianto
Classe «A+»
(righe/pezzi)
Picking da pallet
Piano terra scaffalatura porta pallet
Classe «A / B»
(righe)
Picking da colli
Canali a gravità a 3 livelli Classe A - livello centrale
Classe B - livello inferiore e superiore
Classe «C»
(righe)
Picking da colli
Scaffaletti
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Disposizione articoli nell’impianto
Picking da colli su rulliere a
gravità Classe «A/B»
Picking da pallet Classe «A+»
Picking da colli su rulliere a
gravità Classe «A/B»
Picking da colli su scaffaletti
Classe «C»
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Il progetto realizzato
Sistema di picking e allestimento colli a
«zone»
Nuova linea di picking, comprendente componentistica meccanica, macchine
di nastratura e chiusura colli, installazione elettrica per la parte di comando.
Software di automazione per la supervisione (WCS) e la gestione (WMS) dell’impianto interfacciato con il sistema aziendale del cliente.
Host Chiapparoli Trasmissione ordini di spedizione a WMS di LCS
Assegnazione codice collo a ordine di spedizione
Inserimento collo di spedizione su impianto di picking e
rilevazione della tara del collo
Smistamento automatico colli per corriere Chiusura/etichettatura colli in automatico Picking a «zone» con modalità «Pick & Pack»
Verifica collo di spedizione in
automatico (peso teorico ->effettivo) Calcolo del tipo/i colli di spedizione sulla base del volume ordine/articoli
WMS di LCS
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Il progetto realizzato
Picking a «ZONE» – «Pick to light»
Espulsore bi-zona L= 5 mt. (zona di picking)
Scanner Articoli in
colli su pallet
Articoli in colli
Colli/Ordini
Linea di ricircolo colli Linea
movimentazion e colli
Prelievo a «zone» – n.16 zone
Zona di picking
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Il progetto realizzato
Stazione di controllo contenuto collo e controllo peso teorico-effettivo
N. 3 isole di nastratura ed
applicazione etichette sovracollo e packing list
Sorter di smistamento colli per corriere
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Confronto modalità prima e dopo l’implementazione
Area di spedizione
Picking per ordine con modalità «pick & pack»
Colli interi Sfusi Picking massivo
Sventagliamento manuale articoli per ordine
Verifica collo di spedizione in automatico (peso teorico ->effettivo)
Spunta manuale dei colli/ordini allestiti
Chiusura/etichettatura colli in automatico Chiusura/etichettatura
colli in manuale
Sorter smistamento colli per corriere
Allestimento «assistito» bancale per corriere Allestimento manuale
bancale per corriere
Il caso pratico: Silvano Chiapparoli Logistica
Benefici ottenuti
La soluzione di picking implementata rappresenta per il Cliente un importante avanzamento tecnologico che ha consentito di ottenere i benefici e i miglioramenti attesi:
▪ Rapidità in relazione ai tempi di allestimento delle spedizioni
▪ Ottimizzazione dei flussi operativi
▪ Riduzione degli errori
Il magazzino esprime oggi nel suo complesso maggiore efficienza e supporta i numerosi processi legati all’e-commerce.
Il caso pratico: gruppo FAREVA, Istituto De Angeli
L’azienda
Farmaceutica
Situata a pochi chilometri da Firenze, Istituto De Angeli è uno dei siti di FAREVA uno dei gruppi leader in Contract Manufacturing nel mondo (https://www.fareva.com/en-gb/)
Lo stabilimento svolge attività di contract manufacturing dal 2005, operando per importanti aziende del settore farmaceutico, in conformità agli standard GMP di gran parte del mondo (EU/US/Russia/….)
Il sito è autorizzato alla produzione,
confezionamento (primario e secondario) e controllo di specialità medicinali per uso umano e di dispositivi medici (CE).
Il caso pratico: gruppo FAREVA, Istituto De Angeli
Il contesto
Nel 1997 viene realizzato il magazzino
automatico per pallet con 4 trasloelevatori ed un impianto con carrelli AGV a forche telescopiche per il collegamento tra magazzino e reparti produttivi. Negli anni il sistema viene
continuamente espanso ed integrato per essere sempre conforme ai requisiti normativi e produttivi
▪ LCS è il fornitore del software di automazione e di supervisione dell’impianto e partecipa alla convalida del sistema seguendo le linee guida ISPE-GAMP e la CSV policy del Cliente.
▪ Nel corso degli anni ci sono stati diversi progetti con l’obiettivo di migliorare l’efficienza dello stabilimento tramite l’innovazione tecnologica mantenendo la conformità alle linee guida cGMPs e ISPE-GAMP
Il caso pratico: gruppo FAREVA, Istituto De Angeli
Pallet Changer e Segregazioni Aree Project
Nel 2019, LCS ha progettato e realizzato un sistema pallet changer e ha ridisegnato i percorsi dei 6 AGV operativi presso lo stabilimento, garantendo la gestione separata del primario (materie prime, farmaci e packaging primario) e del secondario (packaging secondario e materiali non a contatto diretto con il prodotto).
L’impianto realizzato consente di trasferire in automatico:
• il materiale da pallet in legno a pallet in alluminio quando la materia prima da magazzino automatico entra in
produzione. Durante il tragitto le unità di carico transitano attraverso dei sistemi di decontaminazione, revampati da LCS.
• il materiale da pallet in alluminio a pallet in legno quando il prodotto finito dalla produzione entra nel magazzino automatico o va alla spedizione
Il caso pratico: gruppo FAREVA, Istituto De Angeli
Pallet Changer Project
Ingresso pallet da sostituire Pallet Changer
Stacker pallet legno Stacker pallet
alluminio
Uscita pallet sostituito
Il caso pratico: gruppo FAREVA, Istituto De Angeli
Pallet Changer Project
Wooden pallet Aluminium pallet
Il caso pratico: gruppo FAREVA, Istituto De Angeli
Pallet Changer Project
Aluminium pallet
Wooden pallet
▪ L’Approccio Risk Assesment condiviso con il Cliente ed il Quality by Design approach– la base preliminare alla progettazione e per la convalida
▪ Problemi GMP di zoning – studio approfondito locazione del Pallet Changer (RA)
▪ Problemi di spazi – individuazione miglior posizione sistema Pallet Changer e postazioni di picking all’interno della configurazione esistente (Quality by Design)
▪ Problemi di flussi – analisi approfondita al fine di implementare un solo sistema Pallet Changer per la gestione di tutti i relativi flussi
▪ Evitare doppia macchina (Legno-Alu e Alu-Legno) e quindi doppi costi
▪ Evitare sostegni laterali in parti mobili – beneficio ottenuto grazie alla soluzione adottata. Inoltre, il Pallet Changer installato ha semplificato il layout grazie alle dimensioni ridotte rispetto ad altre soluzioni, apportando benefici in termini di costi
▪ Ottenere una elevata velocità – sistema dimensionato per la gestione di 30 Udc ora IN-OUT
▪ Protezione con barriere – implementazione sistema di controllo degli accessi all’impianto per incrementarne la sicurezza
▪ RA & QBD: Progetto del Pallet Changer per mantenerlo «semplice» e facilmente manutenibile e con un tempo di ripristino entro le quattro ore lavorative (Due soli motori, ricambi «standard», procedure e training)
Il caso pratico: gruppo FAREVA, Istituto De Angeli
Lesson learnt
▪ Limitato l’impatto sul SW convalidato sia in termini di costi che di convalida che di operatività (aver evitato necessità di fermi impianto oltre le normali “chiusure”)
▪ Permesso di ottenere una totale parametrizzazione del comportamento senza hard coding dei flussi
▪ Garantito totale tracciabilità
▪ Consentito di ottenere una soluzione in linea con l’elevata resilienza del sistema e con le misure di Business Continuity e Disaster Recovery gia in atto in IDA (Dual redundant IT systems in dual Data Center)
▪ Apportato innovazione tecnologica
Per IDA, il SW di LCS ha:
Software focus
Il caso pratico: gruppo FAREVA, Istituto De Angeli
Prospettive e opportunità di sviluppo Il Revamping
Il revamping è il complesso di operazioni che permettono a una macchina utensile o a un impianto di rivivere, per quanto possibile, una seconda “giovinezza tecnica”, allungandone la vita produttiva di anni.
Revamping Quando?
Quando si deve «revampare»
▪ Diminuzione della disponibilità del sistema (mediamente dopo 10 anni)
▪ Ricambistica introvabile
▪ Irreperibilità del produttore/interlocutore originale
▪ Adeguamento normativo (Dlgs 81/2008 e 2006/42/CE)
▪ Aggiornamento dei sistemi di sicurezza
Quando si vuole «revampare»
▪ Necessità di modifica funzionalità esistenti
▪ Aggiunta di nuove funzionalità
▪ Miglioramento delle prestazioni attuali
▪ Upgrade senza perdita di produzione
Revamping
Metodologie e scenari
Gli scenari
In relazione agli interventi di revamping si possono presentare differenti casistiche, raggruppabili in 3 macro categorie che guidano la metodologia di intervento.
Elettrica ± Meccanica
▪ Sostituzione/integrazione di componenti meccaniche
▪ Sostituzione/integrazione di componenti elettriche
▪ Aggiornamento della documentazione
HW ± SW PLC
▪ Sostituzione/integrazione componenti HW PLC
▪ Revamping SW PLC
HW ± SW ± WCS ± WMS
▪ Sostituzione/integrazione componenti HW PC
▪ Sostituzione/integrazione di sistemi WCS esistenti
▪ Sostituzione/integrazione di sistemi WMS esistenti
Contatti
Informazioni utili
LCS S.p.A.
Integratore di sistemi
Via Bernini, 30
20865 Usmate Velate (MB) Tel. +39 039.6755901
Sede di Roma Via Leone XIII, 95 00165 Roma
Tel. +39 06.39870228
Sede di Reggio Emilia Piazza Gramsci, 2
42035 Castelnovo ne' Monti (RE) Mob. +39 346.7958765
LCS Automation S.r.l.
Automazione industriale
Via M. D’Antona, 41
10040 Rivalta di Torino (TO) Tel. +39 011.9063099
4Next Solutions S.r.l.
Software per l’industria
Via G. Garibaldi, 118 22073 Fino Mornasco (CO) Tel. +39 031.5477375
LCS è certificata ISO 9001:2015
Manganorobot S.r.l.
Robotica
Corso Bolzano, 6 10121 Torino
Tel. +39 011.9983407
info@lcsgroup.it www.lcsgroup.it LCS Group
Samind S.r.l.
Produzione meccanica
Via dei Vernetti, 8
10050 Borgone Susa (TO) Tel. +39 011.9649140
