CAPITOLO 6
Conclusioni
In definitiva, l’ODR consiste in un innovativo approccio alla manutenzione applicato in SKF per guidare le operazioni di manutenzione all'eccellenza e perseguire i seguenti obiettivi:
♦ Prevedere la produzione di prodotti finiti; ♦ Non basarsi sull'etica, ma su controlli effettivi; ♦ Migliorare le performance della Supply Chain; ♦ Eliminare le perdite;
♦ Aumentare le competenze e l'autonomia degli operatori; ♦ Migliorare le condizioni di lavoro;
♦ Creare programmi d'investimento e di miglioramento strutturati
meglio e più monitorati.
Il progetto prevede il coinvolgimento degli addetti alle linee produttive nelle attività di manutenzione secondo un programma d'implementazione per step successivi.
Le attività di manutenzione sono integrate da procedure ed attività (generalmente di natura preventiva) gestite dagli operatori con lo scopo di identificare opportunità per migliorare l'affidabilità di macchine ed impianti.
Ovviamente un approccio come quello ricercato attraverso l’ODR non può essere ottenuto se in azienda prime non si consolida il metodo delle “5S”, cioè un approccio semplice ma potente per il miglioramento della qualità del posto di lavoro all'interno dell'azienda.
Attraverso l'implementazione dei suoi quattro pilastri, si compie il primo passo nello sviluppo delle attività di miglioramento, che garantiscono la sopravvivenza di tutta l'azienda all'interno di un mercato in continuo mutamento.
Riassumendo i benefici che l'implementazione di tale metodo può dare:
1. Zero tempi di cambio tipo: per una produzione diversificata;
2. Zero difetti: per un aumento della qualità;
3. Zero sprechi: per minori costi;
4. Zero ritardi: per consegne certe;
5. Zero infortuni: per promuovere la sicurezza;
6. Zero guasti: per una maggiore disponibilità degli equipaggiamenti;
7. Zero reclami: per maggiore riservatezza e fiducia con i clienti;
8. Zero passività: accrescimento della motivazione dei lavoratori;
9. Zero indecisioni: standardizzazione dei metodi di lavoro.
La strada da percorrere per il raggiungimento di tale traguardo è ancora molta, ma un grande passo avanti è già stato fatto nella direzione della Manutenzione Autonoma mira a cambiare le abitudini e il modo di pensare delle persone che operano in azienda attraverso i macchinari e l’eliminazione del deterioramento forzato.
Infatti, le maggiori difficoltà che si possono incontrare riguardano soprattutto il dover combattere contro " la testa delle persone", cioè contro la cultura e le abitudini radicate dentro ogni persona.
Problemi tipici riscontrati sulle linee di produzione sono stati:
- Viene percepita come imposizione dall’alto;
- Come aggravio del lavoro quotidiano;
- C’è avversione al cambiamento;
- Attuazione solo superficiale;
- Mancanza di partecipazione da parte del management;
- Mancata eliminazione delle barriere umane / sociali (struttura rigida).
Tali difficoltà possono essere superate attraverso il rispetto di piccole considerazioni fondamentali quali:
♦ La sistematicità dei metodi;
♦ Il procedere a piccoli passi;
♦ La partecipazione e il coinvolgimento di tutta l'azienda dal top manager agli addetti macchina;
♦ L'addestramento e il miglioramento delle competenze di tutto il personale aziendale;
♦ Creazione di un team di supporto all'implementa zione ;
♦ Diffusione della politica strategica e della managemet, affinché il personale sia consapevole e motivato;
♦ Operazioni basate su principi e non su regole immutabili;
♦ Delegare le decisioni ai livelli più bassi della gerarchia;
♦ Compensi basati sulle capacità e sui risultati.
Le condizioni d’organizzazione delle macchine e l’ambiente nel quale operano, rappresentano l’immagine stessa dell’azienda.
Questa immagine influenza ogni giorno le decisioni che devono essere prese dagli operatori, che accettano le condizioni e l’ambiente in cui si trovano a lavorare come normali, e la loro condotta e le loro abitudini spesso rispecchiano gli standard con cui si trovano a confrontarsi.
La gestione della Manutenzione Autonoma è un sistema di rieducazione degli operatori di produzione attraverso il ripristino delle condizioni di base ed il miglioramento dei loro macchinari.
Abbiamo già visto che la Manutenzione Autonoma è costituita da sette step:
• di cui i primi tre portano all’eliminazione del deterioramento forzato dei macchinari e al ripristino delle condizioni iniziali, con conseguente cambiamento delle attitudini degli operatori;
• il quarto ed il quinto step Mantengono le condizioni ottime raggiunte dai macchinari e migliorano le competenze degli operatori;
• il sesto ed il settimo step migliorano l’OEE dei macchinari e gli operatori sono in grado di identificare e prevenire le anormalità.
I risultati ottenuti sulle linee di produzione di cuscinetti Y in questi mesi di stage hanno aperto le porte verso un estensione a tutta l’azienda, a partire dal reparto della manutenzione che influenza direttamente i miglioramenti sulle linee produttive.
I risultati ottenuti in azienda possono essere espressi in termini di aumento della disponibilità dei macchinari, valutata calcolando l’MTBF della macchina pilota della linea, aumento del livello di capacità degli operatori di linea più attenti ai problemi della linea stessa, il minor assenteismo riscontrato in questi mesi ed infine per ultima in quanto conseguenza dei miglioramenti riscontrati sopra, l’aumento dell’efficienza produttiva.
Mentre gli obiettivi futuri, alcuni dei quali sono già stati ottenuti, che si è pianificato di raggiungere attraverso l’implementazione dei primi tre step della Manutenzione Autonoma possono essere espressi attraverso la seguente tabella:
Step 3 - Cleaning, Lubrication and Inspection
Step 2 - Eliminating Dirt Sources & Places Difficult Access
Step 1- Initial Cleaning
Forced Deterioration
Dirt Source & Place Difficult Access
Cleaning Time (min) Lubrication Time (min) Operator Ability Level Cleaning Time (min) Cleaning Time Target (min) Lubrication Time Target (min) Checking List Cleaning Checking List Lubrication Checking List Clean + Lubric + Inspec
