striale
GEA Grasso 5HP
Manuale di installazione e manutenzione 0089605_imm_5hp_italian_~_15
copiata o pubblicata per mezzo stampa, fotocopia, microfilm o altri mezzi senza previo consenso di GEA.
Tale limitazione si applica anche ai diagrammi e ai disegni corrispondenti.
RENUNCIA
La presente pubblicazione è stata redatta in buona fede. Tuttavia, GEA non ha responsabilità né di eventuali errori in essa contenuti né di qualsiasi conse- guenza ad essi riconducibile.
Pericolo immediato che comporta gravi danni fisici o la morte.
► Descrizione per prevenire il pericolo.
Ammonimento
Possibile situazione pericolosa che comporta gravi danni fisici o la morte.
► Descrizione per prevenire la situazione pericolosa.
Attenzione
Possibile situazione pericolosa che può causare lesioni fisiche o danni materiali lievi.
► Descrizione per prevenire la situazione pericolosa.
Attenzione
Importante suggerimento da seguire per l'uso e il funzionamento conformi del prodotto.
► Descrizione dell'azione necessaria per il funzionamento conforme del prodotto.
ISTRUZIONI DI SICUREZZA
Suggerimento!
Prima di installare o riparare il compressore (o gruppo compressore) è necessario leggere attentamente il presente manuale e comprenderne perfettamente il contenuto.
Sicurezza
Sebbene il presente manuale sia stato redatto con grande cura, l'installatore è comunque tenuto ad esaminare le informazioni in esso contenute e a farsi carico di qualsiasi ulteriore e/o diversa misura di sicurezza che ritenga utile.
Misure di sicurezza
È compito dell'installatore spiegare al cliente il funzionamento del compressore (o gruppo compressore).
Ovviamente, per l'installazione, il collegamento e il funzionamento del compres- sore (o gruppo compressore) vanno rispettate tutte le regolamentazioni e legisla- zioni statali, regionali e provinciali in materia.
Modifiche alle strutture
Ammonimento
In conformità con le regole della Pressure Equipment Directive (Diret- tiva sugli impianti a pressione) è obbligatorio non apportare modifiche alla struttura di parti pressurizzate quali l'alloggiamento del carter, l'al- loggiamento del filtro di aspirazione ecc.
mento di umidità. Per questo motivo, tenere chiuso il compressore (o gruppo compressore) fino al momento dell'installazione.
Non conservare mai il compressore pieno di aria compressa. L'aria compressa contiene umidità che corroderà l'interno e i componenti funzionanti del compres- sore. Per riporre il compressore, riempirlo con azoto secco dopo averlo completa- mente svuotato.
Ammonimento
Il compressore, i filtri dell'olio, le linee dell'olio, eccetera, non sono riempiti di olio. La pre-lubrificazione è obbligatoria. Fare riferimento a Sezione 4.5, Pagina 55
Suggerimento!
Una volta portato a termine con successo il primo avviamento del compressore (o gruppo compressore) è necessario compilare la carto- lina di garanzia e inviarla a Grasso. Per ciascun compressore viene fornita una cartolina di garanzia separata.
1. Tutta la documentazione può essere scaricata attraverso il nostro sito Web.
2. I manuali tecnici GEA includono "paragrafi generici"; ciò significa che può accadere che non tutte le informazioni descritte siano pertinenti alla serie di compressori corrente, come indicato nel presente manuale. Ad esempio, non tutta la serie di compressori è adatta per tutti i refrigeranti citati o non tutta la serie di compressori include compressori bistadio.
Direttive
Dispositivi forniti in conformità ai regolamenti della Direttiva europea sugli impianti a pressione n. (PED 2014/68/UE) e della Direttiva Macchine (MD 2006/42/CE).
Gli standard applicati sono:
NEN-EN-IEC 60204, NEN-EN-ISO 12100, NEN-EN-ISO 13857, NEN-EN 378
Descrizione Valore Osservazioni
Limiti generali di utilizzo
Attenzione
Fare riferimento alle Informazioni sul prodotto Sezione 4.1, Pagina 51
Fare riferimento alle Informazioni sul prodotto Sezione 4.1, Pagina 51
Frequenza di avviamento max 6 avviamenti all'ora Intervallo fra l'arresto e l'avviamento
successivo min 2 minuti
Intervallo tra due avviamenti successivi min 10 minuti
Intervallo di tempo tra gradini di parzia-
lizzazione min 3 minuti
Per funzionamento continuo a carico parziale (per oltre 30 minuti), consultare
Grasso.
Regolare i gradini tra upload e down- load, in modo che il sistema venga ese-
guito in modo stabile.
Livello dell'olio 25-75% del vetro spia olio del carter
Pressione differenziale dell'olio di lubrifi-
cazione Tra 1,3 e 3,0 bar, tarare a circa 2,0 bar
Dopo un periodo minimo di 15 minuti di esercizio a una temperatura dell'olio di
circa 35o (95oF)
Filtro mandata olio (filtro di rodaggio) Elemento filtrante rosso
Factory mounted; to be replaced after max. 100 running hours by permanent
oil discharge filter element
Filtro di mandata olio (filtro permanente) Elemento filtrante grigio
Fornito a parte. Da utilizzare in sostitu- zione del filtro di rodaggio montato in
fabbrica Direzione di rotazione standard dell'al-
bero compressore Antiorario guardando l'estremità dell'albero
Numerazione dei cilindri
1
S S
2
3
3
4
4 6 5
2 1
Fig.1: Vista dall'alto del compressore (S=Estremità albero)
1.1 Il filtro dell'olio di rodaggio deve essere installato dopo una revisione o una riparazione importante 11
1.2 Valvole di sicurezza 11
1.3 INSTALLAZIONE 11
1.3.1 Istruzioni sullo spostamento e lo stoccaggio 12
1.3.2 Conservazione 12
1.3.3 Istruzioni per il sollevamento e la movimentazione 13
1.3.4 Spazio richiesto 14
1.3.5 Requisiti per la base 14
Struttura in cemento 15
Ancoraggio 16
Montaggio della base metallica su un blocco in cemento 17
Montaggio di un compressore nudo su un blocco in cemento 19
1.3.6 Collegamento alle tubazioni del sistema refrigerante 19
Coppie per il gruppo valvola di ritegno/valvola di arresto fornito in fabbrica 20
1.3.7 Collegamento all'alimentazione 21
1.3.8 Collegamenti a terra 21
1.3.9 Componenti forniti separatamente 21
1.4 PREPARAZIONE ALL'USO 22
1.4.1 Misure per pompe di calore NH3 22
1.4.2 Controllo delle perdite di compressore e sistema 26
1.4.3 SVUOTAMENTO/ASCIUGATURA DEL SISTEMA DI REFRIGERAZIONE 26
1.4.4 Prima carica dell'olio 27
1.4.5 Prima carica di refrigerante 27
1.4.6 Regolazione dei dispositivi di controllo e sicurezza 27
DISPOSITIVI DI CONTROLLO 28
Grasso 5HP 28
Risettaggio del regolatore della pressione dell'olio 28
1.4.7 Verifica della direzione di rotazione dell'albero del motore 29 1.4.8 Installazione della protezione accoppiamento (se presente) 29
1.4.9 Riscaldamento dell'olio iniziale 30
1.4.10 Riscaldamento iniziale 30
Limiti di funzionamento del carico delle parti e avvio 30
Compressore con controllo a frequenza 30
Controlli da effettuare prima dell'avviamento 30
1.4.11 Procedure di avviamento e arresto 31
Primo avvio 31
Riavvio 32
Riavvio dopo un breve periodo di fermo (meno di 1 mese). 32
Riavvio dopo un lungo periodo di fermo 32
Arresto del compressore 33
2 ISPEZIONE E RICERCA DEGLI ERRORI 34
2.1 Ispezioni periodiche 34
2.2 Esame delle ispezioni periodiche 34
2.2.1 Elenco di controllo per le ispezioni periodiche 35
2.3 OPERAZIONI PER PERIODI DI FERMO MAGGIORI (> 6 mesi) 36
2.4 DATI LUBRIFICAZIONE 36
2.4.1 Rabbocco dell'olio durante il funzionamento del compressore 36 2.5 SVUOTAMENTO, CONTROLLO DELLE PERDITE E AVVIAMENTO DEL GRUPPO COMPRESSORE 37 2.5.1 SVUOTAMENTO DEL REFRIGERANTE PRIMA DELLE OPERAZIONI DI SERVIZIO 37
2.5.2 TEST DELLE PERDITE DOPO LE OPERAZIONI DI SERVIZIO 37
2.5.3 SVUOTAMENTO DOPO LE OPERAZIONI DI SERVIZIO 37
2.5.4 AVVIAMENTO DOPO LE OPERAZIONI DI SERVIZIO 37
2.6 DRENAGGIO E CAMBIO DELL'OLIO 38
2.7 Filtro di mandata dell'olio 38
2.8 FILTRI DI ASPIRAZIONE E MANDATA DELL'OLIO 39
2.9 SOSTITUZIONE DEI FILTRI ASPIRAZIONE GAS 39
2.10 SMONTAGGIO, ISPEZIONE E RIASSEMBLAGGIO DELLE VALVOLE DI INTERCETTAZIONE ASPI-
RANTI E IN MANDATA 39
2.11 SPURGO DEL COMPRESSORE 40
3.2 Manutenzione dopo l'avviamento 43
3.3 Prima manutenzione 43
3.4 PROGRAMMA DI MANUTENZIONE E RIPARAZIONE 44
3.4.1 Descrizione interventi di manutenzione A, B e C 44
3.4.2 SPIEGAZIONE DELLE ATTIVITÀ DI RIPARAZIONE 46
3.4.3 Maintenance reciprocating compressors 46
Maintenance table 5HP Series, part 1 of 2 48
Maintenance table 5HP Series, part 2 of 2 49
3.4.4 Componenti gruppo 50
4 APPENDICE; Informazioni sui prodotti (IP) 51
4.1 LIMITI DI FUNZIONAMENTO E CAMPI DI APPLICAZIONE GRASSO 5HP 51
4.2 CONSUMO ENERGETICO A CARICO PARZIALE E FASI DI CARICO PARZIALE CONSENTITE 52
4.3 CONTROLLO DI CAPACITÀ 52
4.4 OLI LUBRIFICANTI (scelte e raccomandazioni Grasso HP) 54
4.4.1 Olio lubrificante per compressori di refrigerazione in impianti con pompa di calore aggiuntiva 54
4.5 Sistema dell'olio di pre-lubrificazione 55
1 INSTALLAZIONE E PREPARAZIONE ALL'USO
1.1 Il filtro dell'olio di rodaggio deve essere installato dopo una revisione o una ripara- zione importante
Suggerimento!
Di seguito è illustrato il motivo e le tempistiche in cui sono richiesti i filtri dell'olio di rodaggio:
Ammonimento
Il filtro dell'olio di rodaggio deve essere installato dopo una revisione o una riparazione importante per 100-200 ore di esercizio!
L'olio e i filtri dell'olio devono essere sostituiti con materiali nuovi.
A causa dell'usura durante il rodaggio delle camicie e degli anelli ela- stici, è normale che l'olio diventi grigio durante 100-200 ore di eserci- zio.
Dopo 100-200 ore di esercizio, l'olio dovrebbe nuovamente tornare leg- germente chiaro.
1.2 Valvole di sicurezza
Pericolo di vita
Se la confezione include un separatore dell'olio, assicurarsi che una (doppia) valvola di sicurezza (opzione GEA) sia montata sul separatore dell'olio.
Suggerimento!
L'appaltatore è responsabile della disposizione della (doppia) valvola di sicurezza secondo la Direttiva per apparecchiature a pressione 2014/68/UE.
1.3 INSTALLAZIONE
Ammonimento
Il compressore viene fornito senza carica dell'olio. NON PROCEDERE ALL'AVVIAMENTO prima di avere eseguito le procedure di installa- zione e preparazione secondo le istruzioni Grasso.
Questo capitolo contiene le istruzioni per installare correttamente un compres- sore (o gruppo compressore) Grasso, le quali vanno eseguite prima di procedere all'avviamento della macchina.
1. Il compressore (o gruppo compressore) va livellato e fissato con estrema cura sulla base.
2. Tutte le tubazioni vanno installate completamente.
3. L'impianto frigorifero e il compressore vanno sottoposti a prova in pressione per escludere la presenza di perdite (vedere Sezione 1.4.2, Pagina 26).
4. L'impianto frigorifero va svuotato completamente per eliminare la presenza di aria e di umidità.
5. I collegamenti elettrici vanno predisposti come specificato nei diagrammi. Non attivare il quadro di controllo principale prima di avere riempito il compressore con l'olio e prima di averne controllato il senso di rotazione.
6. Il compressore deve utilizzare il tipo e la quantità corrette di olio da lubrifica- zione e deve essere pre-lubrificato (fare riferimento a Sezione 4.5,
Pagina 55) prima del primo avvio.
7. È necessario installare la trasmissione.
8. L'impianto frigorifero va riempito con l'adeguata quantità di refrigerante.
9. La temperatura dell'olio deve essere superiore a quella richiesta per l'avvia- mento (vedi " Informazioni sul prodotto")
10.Avviare il quadro di controllo per controllarne il funzionamento.
Suggerimento!
Non dimenticare di riempire il separatore olio fino al livello del gruppo galleggiante.
1.3.1 Istruzioni sullo spostamento e lo stoccaggio
Per i pesi dei componenti o del gruppo compressore, fare riferimento alla tar- ghetta del componente, al lay-out del gruppo o alla documentazione del fornitore.
Per i pesi del compressore nudo, vedere le Informazioni sui prodotti.
Attenzione
È necessario prendere qualsiasi precauzione quando il gruppo viene spostato nella posizione definitiva. Spingere, tirare o salire su qual- siasi componente o tubazione del gruppo può creare danni.
1.3.2 Conservazione
Il compressore (gruppo) contiene azoto secco. Tenere il sistema chiuso fino all'installazione del gruppo. Se il compressore (gruppo) viene riposto, è sempre necessario mantenerlo all'asciutto, al fine di evitare danni dovuti a corrisione. Se il compressore (gruppo) viene riposto, è necessario verificarlo a cadenza settima- nale per verificare che la carica di azoto secco resti sopra la pressione atmosfe- rica.
1.3.3 Istruzioni per il sollevamento e la movimentazione
Fig.2: Sollevamento di un gruppo compressore
Base preassemblata:
Gli unici punti utilizzabili per sollevare con sicurezza il gruppo compressore sono i quattro occhielli predisposti sulla base metallica, come illustrato nella figura sopra Prima di sollevare un gruppo compressore con trasmissione a cinghie, smontare la protezione predisposta in fabbrica. Provvedere a sistemare delle aste allunga- bili sulle imbragature in modo tale da prevenire danni alle tubazioni e ai compo- nenti della macchina.
Ammonimento
NON UTILIZZARE gli occhielli di sollevamento predisposti nei vari componenti per muovere l'intero gruppo! Questi servono soltanto per spostare o sollevare i vari componenti separati e non il gruppo com- pleto!
Compressore nudo o componenti separati:
Determinare il peso del componente (vedere "Informazioni sul prodotto (ED)") prima di spostare il compressore nudo o il componente separato. Utilizzare gli occhielli solo a questo scopo, NON IMBRAGARE in posizioni diverse (vedere Figura 3, Pagina 14).
Fig.3: Angolo di sollevamento
Movimentazione con carrello a forca
Il compressore nudo o il gruppo compressore possono essere trasportati con car- rello a forca con le forche il più possibile aperte sotto il basamento. Per semplifi- care le operazioni di movimentazione è consigliabile lasciare le due travi in legno sotto il basamento, predisposte in fabbrica per il trasporto, finché il gruppo non si trova sopra il punto di collocazione finale.
1.3.4 Spazio richiesto
Per semplificare le operazioni di utilizzo, servizio e manutenzione, il compressore (gruppo) deve essere installato lasciando spazio sufficiente.
Suggerimento!
Vedere "Informazioni sul prodotto" per i requisiti minimi.
1.3.5 Requisiti per la base
Suggerimento!
È necessario che il compressore (gruppo) venga montato su un blocco di cemento. Su richiesta, Grasso può calcolare le dimensioni esatte del blocco di cemento in base alle dimensioni del compressore e alle condizioni d'esercizio.
Questo paragrafo si occupa delle misure da prendere per posizionare il compres- sore (gruppo) su un blocco di cemento.
Vengono presi in considerazione due diversi tipi di sistemazione:
1. Gruppo compressore con base metallica montata su blocco di cemento.
È possibile utilizzare le seguenti basi metalliche:
1.a Base metallica per montaggio su blocco in cemento.
Per ulteriori informazioni sull'installazione, vedere Sezione 1.3.5.1, Pagina 15, Sezione 1.3.5.2, Pagina 16, Sezione 1.3.5.3,
Pagina 17, Sezione , Pagina 18, Sezione , Pagina 18.
1.b Base metallica per montaggio su smorzatori di vibrazioni.
Per maggiori dettagli nel caso in cui siano applicate basi metalliche di montaggio su smorzatori di vibrazioni, fare riferimento a istruzioni sepa- rate e altre documentazioni di ordinazione quali i disegni del gruppo for- niti con il gruppo compressore e consultare Grasso se necessario.
2. Compressore nudo montato direttamente su blocco in cemento e fissato con ancoraggi rivestiti.
Per ulteriori informazioni sull'installazione, vedere Sezione 1.3.5.1, Pagina 15, Sezione 1.3.5.2, Pagina 16, Sezione 1.3.5.4, Pagina 19
1.3.5.1 Struttura in cemento
Fig.4: Blocco in cemento
Legenda
1 Pannello di sughero compresso
2 Base in cemento
3 Base (cemento)
4 Sabbia
Il blocco di cemento per il compressore con motore o il gruppo compressore deve avere il profilo illustrato in Pagina 15 e va realizzato tenendo conto delle seguenti raccomandazioni:
• Il blocco in cemento dovrebbe appoggiare su solidi piedi di sostegno o su un pavimento in grado di sostenere il peso del blocco stesso e di assorbire le forze libere e le forze del compressore in funzionamento. Il terreno sotto il blocco in cemento dovrebbe essere perfettamente orizzontale e piano.
• La superficie superiore del blocco dovrebbe essere perfettamente livellata e uniforme.
• Attorno al blocco dovrebbe esserci sufficiente spazio libero per installare il pannello in sughero compresso (o simile).
• il blocco dovrebbe essere predisposto con cavità o fori per i bulloni di anco- raggio da fissare alla distanza prevista dal lay-out del gruppo.
Fig.5
A Ancoraggio chimico
B Cavità d'ancoraggio con colata d'acciaio rinforzato
Si raccomanda di consultare uno specialista/produttore di cemento per verificare:
• Il composto del cemento (armato o non).
• L'esatta profondità della colata (a seconda delle caratteristiche del terreno).
• La possibilità di installare il basamento sul pavimento esistente con pannello di sughero compresso o smorzatori di vibrazioni.
1.3.5.2 Ancoraggio
Quando il blocco di cemento è pronto, installare le ancore come mostrato, e in caso di gruppo, secondo i disegni. Utilizzare modelli per individuare i fori dei bul- loni di ancoraggio e chimici nella flangia della base metallica.
Eseguire la colata secondo le istruzioni del fornitore. Installare le ancora chimiche come mostrato in Figura 6, Pagina 17 e secondo le istruzioni del fornitore.
Fig.6: Dettagli ancoraggio
A Ancoraggio chimico forato (M20)
B Cavità d'ancoraggio (M20)
1 Ancoraggio chimico installato prima di collocare la base metallica
2 Installazione di ancoraggio chimico dopo collocamento di base metallica (la base metallica non è facilmente removibile)
3 Angolo di foraggio
1.3.5.3 Montaggio della base metallica su un blocco in cemento Generale
Dopo che lo spazio tra il blocco di cemento e la base metallica è stato completa- mente riempito con colata autolivellante, la base metallica del gruppo deve essere saldata al blocco o al pavimento.
Attenzione
Non serrare i bulloni di ancoraggio fino a quando la colata non è com- pletamente indurita.
Livellamento della base metallica
Fig.7: Dettagli colata
1 Colata autolivellante
2 Bulloni di regolazione (4x, non inclusi)
3 Rondella
4 Fascia di barriera temporanea attorno e dentro al supporto
5 Blocco in cemento completo
6 Strato colata
Dopo che il mortaio di riempimento ha completato il supporto, è necessario livel- lare con uno spazio tra blocco e flangia inferiore di 3 - 5 mm*. Questo spazio è necessario per livellare utilizzando bulloni di regolazione con rondelle in metallo (non incluse). La base metallica va livellata su entrambi i lati. Regolare la base in ciascun punto di regolazione fino a che i lati siano orizzontali.
Questo spazio dipende dal tipo di colata o mortaio utilizzato. Determinare questo spazio in base alle istruzioni del fornitore di colata o mortaio.
Finitura con colata autolivellante
Dopo il livellamento, applicare grasso alle estremità dei bulloni per evitare ade- sione alla colata autolivellante. Lo spazio tra il blocco di cemento e la base metal- lica deve essere completamente riempito con colata autolivellante per fare in modo che venga supportata l'intera superficie inferiore. Pertanto, non è consen- tito usare zeppe tra la base di cemento e la base metallica.
La colata deve essere eseguita secondo istruzioni del fornitore della stessa.
Dopo de-areazione completa dello strato della colata, fissare la base metallica avvitando tutti i bulloni di ancoraggio e rimuovendo i bulloni di regolazione. Ora è possibile installare la trasmissione. Le istruzioni di installazione di questi acces- sori sono disponibili nel manuale dell'ordine.
1.3.5.4 Montaggio di un compressore nudo su un blocco in cemento
Se non viene applicata la base metallica, è necessario seguire approssimativa- mente la stessa procedura di livellamento della base metallica per il compressore a albero nudo (vedere Sezione 1.3.5.3, Pagina 17).
Le superfici di montaggio dei piedi del compressore devono essere perfettamente livellate, sporgenti di almeno 10 mm dalla base in cemento.
Fig.8: Dettagli del compressore nudo su blocco in cemento Legenda
1 Colata autolivellante
2 Ancoraggi
3 Livello della colata autolivellante (10 - 15 mm)
4 Fascia di barriera temporanea attorno al piede di ciascun compressore
5 Blocco in cemento completo
PC Piede compressore
LC Larghezza del livello della colata
(WL-WC > 40 mm)
LP Larghezza del piede del compressore
(WL-WC > 40 mm)
1.3.6 Collegamento alle tubazioni del sistema refrigerante Ammonimento
NON mettere a massa il compressore durante la saldatura ad arco Una volta che il compressore (gruppo) è stato livellato e fissato alle fondamenta, è possibile collegare le tubazioni del sistema. Le linee di aspirazione e mandata devono essere installate e supportate in modo che non venga esercitato alcun carico sul compressore. Le dimensioni e il percorso dei collegamenti di aspira-
zione e mandata sono disponibili nelle "Informazioni sul prodotto" (compressore nudo) e, nel caso di un gruppo, nel lay-out del gruppo.
Suggerimento!
Se viene applicato un sistema di rettificazione dell'olio nel sistema refrigeratore, è necessario che la linea di ritorno olio venga connessa al collegamento di ritorno olio (vedere "Informazioni sul prodotto").
Sospensione delle tubazioni del sistema
Per eliminare la trasmissione delle vibrazioni alle tubazioni del sistema, è neces- sario seguire le istruzioni seguenti:
• Installare tutte le tubazioni evitando tensioni.
• Fissare le tubazioni tramite fermi o staffe in due direzioni.
• Installare valvole di intercettazione, tubazioni e accessori in modo che non venga esercitato alcun carico sul compressore.
Raccomandazione
Fig.9
Per garantire un intervento di manutenzione facile e veloce, si raccomanda quanto segue;
1. In tutte le situazioni, installare una sezione di tubo rimovi- bile (>= 200 mm) sulla flangia di aspirazione del compres- sore
2. Nel caso in cui il separatore d'olio non sia montato sull'im- ballo, installare una sezione di tubo rimovibile (> = 200 mm) sulla flangia di mandata del compressore
1.3.6.1 Coppie per il gruppo valvola di ritegno/valvola di arresto fornito in fabbrica
1
Fig.10: Gruppo valvola di arresto - valvola di ritegno
1 Dado e perno
Perno PN 25 PN 63 (applicazione con pompa di calore)
DN 50 4x M16 100 Nm 4x M20 185 Nm
DN 65 8x M16 100 Nm 8x M20 185 Nm
DN 80 8x M16 100 Nm 8x M20 185 Nm
DN 100 8x M20 185 Nm 8x M24 300 Nm
DN 125 8x M24 300 Nm 8x M27 420 Nm
1.3.7 Collegamento all'alimentazione
Informazioni su ulteriori collegamenti elettrici da effettuare (ad esempio, resi- stenza carter, dispositivo di avvio del motore, protezione termica del motore, avvio/stop automatico e altri dispositivi elettrici esterni) sono disponibili nel manuale di impianto (non fornito da Grasso).
1.3.8 Collegamenti a terra
I compressori e i gruppi Grasso sono dotati di fili litz e punti di connessione a terra.
Per evitare perdite nei componenti, scollegare tutti i fili litz durante la saldatura ad arco. Dopo aver completato tutte le funzioni di installazione, ricollegare i fili litz e collegare a terra il gruppo.
1.3.9 Componenti forniti separatamente Suggerimento!
Controllare se vi sono set, parti o componenti appartenenti a questo compressore che vengono forniti sciolti! (Fare riferimento alla conse- gna dell'ordine)
Montare set, componenti e parti in base alle istruzioni accluse al compressore (gruppo).
1.4 PREPARAZIONE ALL'USO
Dopo l'installazione del compressore (gruppo) (ad eseclusione della connessione finale del dispositivo di accoppiamento), è necessario seguire le azioni seguenti nell'ordine specificato:
1.4.1 Misure per pompe di calore NH3
Linee guida - Compressori pompe di calore Grasso con refrigerante NH3/problemi con pompe di calore
I compressori delle pompe di calore funzionano a pressioni relativamente ele- vate. Durante l'inattività, la temperatura satura di aspirazione in ingresso nel compressore della pompa di calore è spesso superiore alla temperatura del com- pressore e della sala macchine. Pertanto, il refrigerante (ammoniaca) si conden- serà. L'ammoniaca liquida all'interno del compressore causerà un'usura aggiun- tiva su valvole, canne dei cilindri e cuscinetti. La condensa del refrigerante si veri- ficherà anche nella linea di aspirazione a secco del compressore.
Durante l'avviamento e il funzionamento può verificarsi condensa anche nella linea di aspirazione soprattutto se:
• La pressione di aspirazione oscilla in un'area a rischio più elevato come iden- tificato di seguito
• La temperatura di evaporazione della pompa di calore è superiore alla tempe- ratura della sala macchine
Pertanto, è necessario adottare misure speciali per le applicazioni con pompa di calore, che differiscono rispetto alle applicazioni di refrigerazione.
Campo di applicazione della pompa di calore Grasso 5HP con surriscaldamento in aspirazione 5K
Fig.11: Campo di applicazione Grasso 5HP
Per il "Campo di applicazione" sopra indicato, valgono le seguenti osservazioni
1. La serie GEA 5HP può funzionare solo in combinazione con motori a velocità variabile
2. Avviamento/arresto completamente a vuoto mediante un'elettrovalvola di by- pass attivata elettricamente (fare riferimento alla linea guida separata
00.87.041 per entrambe le note)
Suggerimento!
La valvola di bypass, utilizzata per l'avviamento a vuoto, è attiva solo durante l'accelerazione con un massimo di 10 sec. dopo l'avviamento.
Durante l'arresto o il funzionamento non è consentito attivare la val- vola di bypass.
Consultare GEA Grasso se necessario.
Attenzione
Campo di applicazione da non superare Misure speciali applicabili al Campo 1 e 2
Fig.12: Panoramica dell'area e delle misure necessarie
Le misure necessarie per impedire l'ingresso di refrigerante liquido nel compres- sore dipendono dalla temperatura di evaporazione della pompa di calore (To) e dalla temperatura ambiente (sala macchine) vicino al compressore.
(Area 3= alto rischio, Area 2 = rischio medio e Area 1 = basso rischio)
Per questo grafico, è necessario osservare non solo le condizioni di progetto, ma ogni possibile condizione. Occorre quindi considerare il potenziale rischio mas- simo durante l'arresto o il funzionamento.
Area 1 (basso rischio)
Temperatura della sala macchine sempre superiore di 5K rispetto alla tempera- tura di evaporazione della pompa di calore
1. Resistenza del carter standard
2. Resistenza del carter aggiuntiva (600 W) installata nella copertura laterale.
Nota: entrambe le resistenze controllate con termostato impostato a 60 °C (solo per Grasso 5HP)
3. 3 sensori per aspirazione, mandata e misura della temperatura dell'olio 4. Protezione ricircolo dell'olio
5. Valvola di non ritorno posta a valle del separatore d'olio (fornita non installata per il corretto posizionamento nella linea di scarico)
Questo requisito descrive anche l'esecuzione di un gruppo di compressori stan- dard di Grasso
• isolamento del separatore d'olio (da terzi) Area 2 (rischio medio)
La temperatura della sala macchine non è mai inferiore di 10K rispetto alla tem- peratura di evaporazione della pompa di calore
Stessa esecuzione dell'Area 1, e in più:
1. Isolamento e riscaldamento con tracciamento della linea di aspirazione a secco della pompa di calore
2. 1 sensore per la misura della temperatura della linea di aspirazione
Area 3 (rischio elevato)
La temperatura della sala macchine potrebbe essere di oltre 10K inferiore rispetto alla temperatura di evaporazione della pompa di calore
Stessa esecuzione dell'Area 2, e in più:
A. A) Utilizzo delle valvole di controllo per diminuire la temperatura di evapora- zione della pompa di calore durante l'arresto.
• Durante l'avviamento, l'aumento di pressione consentito per raggiungere le condizioni operative della pompa di calore e impedire l'accumulo di liquido è di 1,5 K/min.
B. B) (generalmente consigliato) Aumento della temperatura della sala macchine o posizionamento di un isolamento attorno al corpo del compressore per aumentare la temperatura del corpo del compressore. Per alcune condizioni operative potrebbe essere necessario un involucro isolato con ventilazione.
Attenzione
In caso di impianti con compressori paralleli, la soluzione B è obbliga- toria
Misure generali (obbligatorie)
1. Condizioni richieste durante l'arresto, l'avvio e il funzionamento
• La temperatura di aspirazione, mandata, olio e tubo di aspirazione deve essere di almeno 5K al di sopra della temperatura di evaporazione della pompa di calore.
2. Requisiti del surriscaldamento durante il funzionamento
• Per evitare la formazione di condensa nella linea di aspirazione, il surri- scaldamento deve essere almeno 1K superiore alla larghezza di banda della pressione di aspirazione, che si verifica a causa di variazioni e/o regolazioni improvvise della capacità del cilindro; fare riferimento all'esem- pio di seguito.
Requisiti del surriscaldamento durante il funzionamento
Fig.13: Requisiti del surriscaldamento
Metodi per ridurre le oscillazioni di pressione:
• Quando si utilizza la regolazione della capacità del cilindro (aumento o dimi- nuzione), il tempo di commutazione non deve essere superiore a 3 minuti tra ogni fase.
• Quando si utilizza il controllo della velocità (inverter), l'aumento o la diminu- zione della velocità deve avvenire in modo tale che la larghezza di banda delle pressioni di aspirazione sia la minima possibile
Olio di lubrificazione
Occorre prestare attenzione nella scelta dell'olio lubrificante. Si consiglia un olio minerale idrotrattato con una classe di viscosità 100 (fare riferimento alla tabella dell'olio in Informazioni sul prodotto) Altri tipi di viscosità sono consentiti solo pre- via approvazione scritta di Grasso.
Separatore d'olio
Se si utilizza un separatore d'olio è obbligatorio isolare il corpo e montare una protezione contro il ritorno dell'olio a controllo termostatico nella linea di ritorno dell'olio dal separatore al carter del compressore.
(Impostazione del termostato: T = Tc + 20K) Non condensabili
È necessario prestare attenzione per evitare la penetrazione di aria/non conden- sabili nel sistema di refrigerazione/pompa di calore poiché porterebbe a pressioni del condensatore più elevate con la possibilità di superare il campo di applica- zione.
1.4.2 Controllo delle perdite di compressore e sistema
Il compressore (gruppo) è stato sottoposto a una serie di test di pressione prima di lasciare la fabbrica. Nel caso in cui venga richiesto un test aggiuntivo di per- dite, è necessario che questo venga effettuato con azoto secco.
Suggerimento!
NON aggiungere olio al compressore prima di effettuare il test della pressione
È necessario che venga effettuato un test di perdita di almeno 24 ore per assicu- rarsi che il sistema sia perfettamente sigillato.
Durante il test della pressione, registrare la pressione, la temperatura dell'am- biente e la temperatura esterna. Durante le prime 6 ore è consentita una perdita di pressione del 2%. Per quanto riguarda le variazioni di temperatura, durante le restanti 18 ore non dovrebbe essere registrata alcuna perdita ulteriore di pres- sione.
1.4.3 SVUOTAMENTO/ASCIUGATURA DEL SISTEMA DI REFRIGERAZIONE Solo per lo svuotamento del compressore fare riferimento a Sezione 2.5, Pagina 37
Procedura per svuotare e asciugare il sistema:
i. STATO: Il sistema è riempito con azoto e non è stato aggiunto olio (l'olio impedisce all'umidità di bollire)
ii. Verificare che tutte le valvole da svuotare in quella parte del sistema siano aperte (fare anche riferimeno al manuale di impianto).
iii. Collegare la pompa di sottovuoto alle valvole di svuotamentospurgo del com- pressore (per la posizione di queste valvole fare riferimento alle "Informazioni sul prodotto" oppure ai collegamenti citati nel manuale di impianto, quindi svuotare il sistema a circa 6 mBar.
iv. Rompere il sottovuoto caricando azoto secco nel sistema.
v. Ripetere l'operazione iii, Collegare la pompa di sottovuoto...
vi. Attendere circa 24 ore.
vii. Se la pressione è aumentata (il sistema contiene ancora umidità), ripetere i passaggi iv e vi. Altrimenti continuare con la procedura di "Prima carica dell'o- lio".
1.4.4 Prima carica dell'olio
Suggerimento!
Non utilizzare MAI e per nessun motivo olio usato o filtrato.
Utilizzare soltanto olio nuovo del tipo specificato nella tabella degli oli di Grasso (Sezione 4.4, Pagina 54).
Non è consentito caricare l'olio dalla linea di aspirazione del compres- sore.
Procedura:
i. STATO: l'impianto è perfettamente asciutto e vuoto.
ii. Riempire il separatore dell'olio (se previsto).
iii. Chiudere le valvole di intercettazione aspiranti e prementi del compressore e la linea di ritorno olio al separatore (se prevista).
iv. Riempire di olio il carter del compressore attraverso il rubinetto di carico/
scarico olio.
Ammonimento
Prima del primo avviamento è obbligatoria la pre-lubrificazione.
QUANTITÀ DI OLIO DA UTILIZZARE (dm3)
Numero di cilindri Corpo tenuta albero compreso circuito interno dell'albero
Filtriolio Pompaolio Carter Livello max. - livello min. del
carter
3-4 0,7
1,5 0,5 19 4,7
5-6 0,8 23 5,7
1.4.5 Prima carica di refrigerante
La carica di refrigerante dovrebbe essere effettuata da tecnici frigoristi compe- tenti e in conformità a quanto indicato nel manuale dell'impianto.
1.4.6 Regolazione dei dispositivi di controllo e sicurezza
1.4.6.1 DISPOSITIVI DI CONTROLLO Suggerimento!
Fare riferimento a manuali utente saparati nel caso in cui venga instal- lato un dispositivo di controllo elettronico.
1.4.6.2 Grasso 5HP
Limite di sicurezza dei pressostati
Pressione di mandata Settaggio 5oC sopra la temperatura di con- densazione di progettazione.
Requisiti Max. = 51,0 bar(a)
Pressione differenziale dell'olio di
lubrificazione Settaggio Min. = 1,3 bar
Regolatori della pressione dell'olio
Pressione differenziale dell'olio di lubrificazione1
Settaggio 2,0 bar
Requisiti,
con temperatura dell'olio a 50 oC.
Min. = 1,3 bar Max. = 3,0 bar
1.4.6.3 Risettaggio del regolatore della pressione dell'olio
È possibile che dopo l'installazione del compressore sia necessario impostare nuovamente il regolatore della pressione dell'olio di lubrificazione.
Il regolatore della pressione dell'olio di lubrificazione viene preimpostato e instal- lato in fabbrica.
1 Il regolatore della pressione dell'olio è settato con le impostazioni di funzionamento, ma potrebbe essere
Fig.14
1 Regolatore della pressione dell'olio di lubrificazione
Procedura di settaggio:
i. Azionare il compressore finché l'olio del carter non raggiunge la temperatura operativa stabile:
i.1 La pressione differenziale dell’olio di lubrificazione deve corrispondere a Sezione 1.4.6.2, Pagina 28.
i.2 Dopo il primo avviamento la pressione differenziale dovrebbe essere leggermente superiore.
ii. Determinare la pressione differenziale dell'olio (ovvero la differenza tra il manometro della pressione dell'olio e il manometro della pressione di aspira- zione).
iii. In caso sia necessario resettare la pressione, procedere smontando i bulloni a vite del regolatore della pressione.
iv. Ruotare l’asola della spina con un cacciavite, in senso orario o antiorario, per aumentare o diminuire la pressione olio fino ad ottenere la pressione differen- ziale desiderata dell’olio di lubrificazione.
v. Sostituire i bulloni a vite e l'anello di chiusura ermetica.
1.4.7 Verifica della direzione di rotazione dell'albero del motore
Prima di installare l'elemento di accoppiamento intermedio o l'accoppiamento a cinghie, è necessario verificare la direzione di rotazione dell'albero del motore. La direzione di rotazione può essere determinata dall'adesivo a forma di punta presso la pompa olio.
1.4.8 Installazione della protezione accoppiamento (se presente)
Solo in seguito, il compressore è pronto per l'avviamento. Fare riferimento alle istruzioni di installazione della protezione accoppiamento nella documentazione dell'ordine.
1.4.9 Riscaldamento dell'olio iniziale
Prima dell'avvio iniziale, è necessario eccitare la resistenza del carter (se pre- sente). Per la temperatura dell'olio minima fare riferimento alle Informazioni sul prodotto (PI).
1.4.10 Riscaldamento iniziale
1.4.10.1 Limiti di funzionamento del carico delle parti e avvio
Il controllo della capacità serve per adattare in qualsiasi momento la capacità del compressore il più vicino possibile alla capacità di refrigerazione. Per regolare la capacità è possibile attivare o disattivare un certo numero di cilindri sia individual- mente che collettivamente per mezzo di valvole solenoidi.
Ammonimento
A causa di limitazioni di avvio e del funzionamento del carico delle parti potrebbe non essere possibile eseguire tutte le fasi di carico delle parti in certe condizioni. L'uso di fasi di controllo non corrette potrebbe danneggiare il compressore e i componenti.
Per una descrizione dettagliata dei limiti del carico delle parti e dell'avvio, fare riferimento al GEA Grasso Selection Software.
1.4.10.2 Compressore con controllo a frequenza Suggerimento!
Nel caso di compressori con controllo a frequenza, sono necessarie le istruzioni 00.87.041 separate. Se non si dispone di queste istruzioni, consultare Grasso.
1.4.10.3 Controlli da effettuare prima dell'avviamento
Il paragrafo seguente si riferisce solo all'avviamento iniziale del compressore e non all'impianto di refrigerazione completo.
Assicurarsi che tutte le valvole di sistema necessarie siano aperte e che il sistema di refrigerazione sia pronto per l'avviamento. Utilizzare l'elenco di con- trollo seguente per garantire che non siano stati tralasciati elementi importanti relativi al compressore (gruppo).
i. Sistema caricato con refrigerante
ii. Le impostazioni dei pressostati di fine corsa sono state regolate corretta- mente.
iii. La direzione di rotazione dell'albero del compressore è corretta.
iv. Verifica del controllo della capacità: impostare l'interruttore del controllo elet- trico di capacità nella posizione del gradino di parzializzazione inferiore.
v. Livello dell'olio stabilito nello spioncino.
vi. Le valvole d'intercettazione che vanno ai manometri sono aperte.
vii. La valvola di intercettazione di aspirazione è chiusa (nel caso in cui la tempe- ratura di evaporazione sia di molto superiore rispetto alla temperatura di eva- porazione di progettazione) e la valvola di intercettazione in mandata è aperta.
viii
. Se presente, la valvola di by-pass tra la linea di aspirazione e scarico del compressore è chiusa
ix. La valvola di intercettazione nella linea di ritorno olio del separatore olio (se previsto) è chiusa.
Quando sono stati verificati tutti questi elementi, il compressore (gruppo) è pronto per l'avviamento.
1.4.11 Procedure di avviamento e arresto Suggerimento!
Per tutte le limitazioni vedere Dati principali per la messa a punto! I valori presenti nelle tabelle dati di impostazione principali soppiantano i valori citati nel testo.
Al momento dell'avviamento del compressore occorre distinguere tra:
1.4.11.1 Primo avvio
1. Fare riferimento al paragrafo “Controlli da effettuare prima dell’avviamento”, consultare il manuale d’Impianto e verificare quanto segue:
– Controllare la temperatura olio (vedi “Dati Tecnici”).
– Controllare il livello olio nel carter (vedi Sezione 2.4.1, Pagina 36).
– Se la valvola di by-pass tra la linea di aspirazione e scarico del com- pressore è presente;
La valvola di by-pass tra la linea di aspirazione e mandata del compres- sore deve essere aperta contemporaneamente al "segnale di rilascio avviamento"
2. Avviare il compressore e controllare se la pressione dell'olio aumenta.
Ammonimento
L'intervallo di tempo tra l'avviamento e l'arresto dovrebbe essere di almeno 2 minuti, mentre tra l'avviamento e il riavviamento dovrebbe essere di 10 minuti.
3. Aprire lentamente la valvola di intercettazione di aspirazione e controllare la pressione di aspirazione, la quale non deve superare il valore massimo.
Ammonimento
I colpi di refrigerante liquido danneggiano il compressore. È quindi sempre necessario un surriscaldamento!
4. In presenza di controllo elettrico della capacità:
verranno avviati uno o più cilindri.
5. Verificare la corrente massima consentita per il motore elettrico (fare riferi- mento alla targhetta sul motore stesso).
6. Verificare la temperatura di scarico e la corrente massima consentita per il motore (fare riferimento alla targhetta sul motore stesso).
7. Regolare l'apertura delle valvole di intercettazione dei manometri, onde evi- tare vibrazioni dell'indicatore (se presente).
8. Aprire la valvola di intercettazione sulla linea di ritorno olio dal separatore olio (se previsto).
9. Azionamento:
• Azionamento diretto; dopo 50 ore di funzionamento, serrare nuovamente i bulloni di accoppiamento
• Azionamento cinghia trapezoidale; controllare e/o riaggiustare la tensione delle cinghie e riavvitare i bulloni di fondazione (secondo i momenti di forza previsti dal fornitore dei dispositivi di fissaggio).
1.4.11.2 Riavvio
Suggerimento!
Per l'intervallo di tempo tra l'arresto e il riavvio, fare riferimento a Dati principali per la messa a punto.
Procedere alla procedura di avvio completa per il Primo avvio
1.4.11.3 Riavvio dopo un breve periodo di fermo (meno di 1 mese).
• Fare riferimento a Sezione 1.4.11.2, Pagina 32
1.4.11.4 Riavvio dopo un lungo periodo di fermo
Dopo un periodo di fermo stagionale (da 1 a 6 mesi) o dopo la manutenzione.
Ammonimento
Dopo un periodo di fermo maggiore di 1 mese, è sempre obbligatoria la pre-lubrificazione prima dell'avvio. Fare riferimento a Sezione 4.5, Pagina 55
• Controllare le impostazioni delle attrezzature di controllo e di sicurezza.
• Continuare con la procedura di avviamento completa.
Ammonimento
Per il riavvio del compressore dopo un periodo di fermo maggiore ai 6 mesi, consultare il proprio fornitore. È consigliato di continuare con la procedura iniziale di avviamento.
1.4.11.5 Arresto del compressore
Il compressore può essere interrotto in qualsiasi momento. Se sono necessarie ulteriori azioni, consultare il fornitore.
2 ISPEZIONE E RICERCA DEGLI ERRORI
2.1 Ispezioni periodiche
Le ispezioni periodiche devono essere effettuate il più possibile durante i periodi di chiusura in modo che il compressore sia sempre pronto all'uso quando richie- sto. Se al momento della chiusura il numero di ore di utilizzo differisce legger- mente da quanto previsto dalla tabella seguente, sarà necessario comunque effettuare l'ispezione.
In questo modo si eviterà di fermare il compressore in momenti scovenienti.
La frequenza delle ispezioni dipende dal tipo di installazione, dalle condizioni operative e dalle leggi locali. In caso di impianti controllati automaticamente, l'i- spezione periodica è particolarmente importante. Nella tabella seguente vengono riassunti tutti i punti del compressore che devono essere ispezionati o di cui è necessario effettuare la manutenzione, oltre alle frequenze di ispezione e manu- tenzione.
2.2 Esame delle ispezioni periodiche
Oltre al controllo dei punti elencati nella tabella che segue, è sempre bene ascol- tare il “suono” prodotto dal compressore poiché rappresenta un indice delle con- dizioni meccaniche. Se si avvertono suoni strani, è bene provvedere immediata- mente a verificarne l’origine e attivarsi per ovviare agli inconvenienti in modo da evitare l’insorgere di gravi guasti.
2.2.1 Elenco di controllo per le ispezioni periodiche
Elenco di controllo per le ispezioni periodiche PUNTI DA CONTROL-
LARE2 FREQUENZA OSSERVAZIONI
giorna- liera setti- manale men- sile
Livello dell'olio nel car-
ter •
Fra il 25% e il 75% dell'altezza del visore olio. Per rabboccare l'olio fare riferimento alla Sezione 2.4.1, Pagina 36.
Colore dell'olio •
L'olio dovrebbe apparire trasparente. Una colorazione bianca che sfuma indica dissol- venza di refrigerante.
Pressione differenziale dell'olio di lubrificazione •
Temperatura max. olio • Fare riferimento alle "Informazioni sul pro- dotto".
Massima perdita olio
dalla tenuta. • Nel caso sia superiore a 1 cc/ora, contat-
tare il fornitore.
Pressione di aspira-
zione • Verificarla con le condizioni di progetto.
Fare riferimento al manuale di impianto.
Pressione di mandata •
Fare riferimento al manuale di impianto. Per quanto riguarda la massima pressione di mandata consentita, fare riferimento al manuale dei dati tecnici del compressore.
Surriscaldamento aspi- razione Surriscalda-
mento intermedio
• ≥0 K
Temperatura max.
mandata • 155 °C.
Temperatura min. del-
l'olio •
Durante la sosta, la parte inferiore del car- ter del compressore deve restare ad una temperatura maggiore di quella della zona circostante, ovvero: ≥+10 ℃
Temperatura acqua di raffreddamento (se pre-
vista)
•
Temperatura min. effettiva condensa + 10 K
(≥ Tc + 10 K) Regolazione e funzio-
namento dei pressostati di sicurezza
• Fare riferimento anche alle istruzioni del costruttore.
Controllo della capacità
(se previsto) •
Generalmente, il lasso di tempo che tra- scorre tra il carico e lo scarico di un cilindro o di un gruppo di cilindri dovrebbe essere di almeno 3-5 minuti.
Frequenza di avvia- mento/arresto di un
compressore
•
L'intervallo di tempo tra l'avviamento e l'ar- resto dovrebbe essere di almeno 2 minuti, mentre tra l'avviamento e il riavviamento dovrebbe essere di 10 minuti.
Numero delle ore di
funzionamento •
Controllare il numero delle ore di funziona- mento per procedere con gli interventi di manutenzione previsti.
2 Durante le prime 50 ore di funzionamento è bene controllare i suddetti punti con regolarità, per lo meno due volte ogni 24 ore, o più di frequente nel caso si riscontrino irregolarità.
2.3 OPERAZIONI PER PERIODI DI FERMO MAGGIORI (> 6 mesi)
Per mettere a riposo il compressore per periodi a lungo termine, procedere come segue:
i. Chiudere fermamente le valvole di intercettazione aspiranti e in mandata del compressore, oltre alla valvola di intercettazione della linea di ritorno dell'olio (se presente).
ii. Scollegare l'alimentazione dal motore del compressore e dal quadro di con- trollo elettrico.
iii. Applicare un prodotto di assorbimento dell'umidità (ad esempio un dissec- cante quale un silicagel) all'interno del quadro di controllo.
iv. Applicare delle targhette di avviso sul sistema elettrico e su tutte le valvole di intercettazione chiuse.
Prima di procedere con il riavviamento dopo la chiusura, cambiare l'olio e cam- biare i filtri dell'olio. Determinare la procedura di avvio e interruzione prima di avviare il compressore.
2.4 DATI LUBRIFICAZIONE
Determinare il valore massimo di Toil e impostarlo nel dispositivo di sicurezza.
Cambiare l'olio non appena un'analisi dell'olio indica la presenza di sporco.
Ammonimento
È tassativo il divieto di non mescolare diversi tipi di olio. Se viene uti- lizzato un tipo di olio diverso, rimuovere innanzitutto l'olio vecchio da filtri, pompa dell'olio, carter, tenuta, separatore olio e scarico olio del- l'installazione.
2.4.1 Rabbocco dell'olio durante il funzionamento del compressore Suggerimento!
Utilizzare la pompa olio manuale Grasso, parte numero 18.13.121 È possibile aggiungere dell'olio a compressore acceso.
Assicurarsi che l'olio da aggiungere sia lo stesso presente nell'impianto (fare rife- rimento alla Sezione 2.4, Pagina 36).
È possibile rabboccare l'olio per mezzo di una pompa dell'olio separata e senza influire sul funzionamento del compressore. Questa pompa consente di immet- tere l'olio nel carter attraverso la valvola di carico dell'olio, contro la pressione di aspirazione.
Fig.15: Livello dell'olio stabilito nello spioncino del compressore
2.5 SVUOTAMENTO, CONTROLLO DELLE PERDITE E AVVIAMENTO DEL GRUPPO COMPRESSORE
Per svuotare il sistema di refrigerazione, vedere Sezione 1.4.3, Pagina 26, Utilizzare sempre una pompa di sottovuoto o pompa di svuotamento per estrarre il refrigerante dal compressore.
2.5.1 SVUOTAMENTO DEL REFRIGERANTE PRIMA DELLE OPERAZIONI DI SERVIZIO Procedura per svuotare il compressore:
1. Disattivare il pannello di controllo principale.
2. Rimuovere i fusibili principali.
3. Chiudere le valvole di intercettazione.
4. Scaricare il refrigerante alla pressione atmosferica attraverso i rubinetti di sca- rico/spurgo, come previsto dalle norme di sicurezza locali. La posizione di questi rubinetti è indicata nel manuale “Informazioni sul prodotto".
5. Rimuovere il refrigerante residuo per mezzo di una pompa a vuoto.
6. Scaricare l'olio dal compressore e dal sistema separatore dell'olio, ritorno del- l'olio e rettificazione dell'olio, se presente.
2.5.2 TEST DELLE PERDITE DOPO LE OPERAZIONI DI SERVIZIO
Prima di effettuare il test delle perdite è necessario prendere le necessarie pre- cauzioni di sicurezza. Per effettuare il test delle perdite, utilizzare azoto secco a una pressione positiva inferiore rispetto alla pressione operativa consentita della fase di bassa pressione.
2.5.3 SVUOTAMENTO DOPO LE OPERAZIONI DI SERVIZIO
Una volta completato il test della pressione, il gruppo compressore deve essere svuotato e sostenere un test di sottovuoto. Lo svuotamento viene utilizzato per rimuovere aria e umidità dal gruppo compressore.
2.5.4 AVVIAMENTO DOPO LE OPERAZIONI DI SERVIZIO
1. STATO: Il gruppo compressore è perfettamente asciutto e vuoto.
2. Riempire il separatore dell'olio (se presente).
Per la quantità corretta, attenersi alle informazioni sul prodotto appropriate.
3. Caricare olio nel carter del compressore attraverso il rubinetto di carico/
scarico olio finché non è visibile il livello minimo nello spioncino del compres- sore al punto indicato nel Manuale di installazione e manutenzione (IMM).
È obbligatorio pre-lubrificare il circuito dell'olio aggiungendo la quantità finale di olio attraverso la valvola di carico montata sulla pompa dell'olio, utilizzando una pompa di carica olio separata O una pompa dell'olio esterna. Il livello del- l'olio richiesto è indicato nel Manuale di installazione e manutenzione (IMM).
4. Reinstallare tutti gli accessori quali giunto, protezione cinghia a V ecc.
5. Aprire le valvole di chiusura.
6. Controllare la procedura di avviamento e arresto.
7. Verificare tutte le misure di sicurezza e i controlli.
8. Reinstallare i fusibili principali.
9. Avviare il compressore.
10.Verificare le condizioni di funzionamento.
Suggerimento!
Il lavoro non è terminato se prima non sono stati compilati i docu- menti! Completare il rapporto di servizio, es. rapporto Grasso 00.89.062.
2.6 DRENAGGIO E CAMBIO DELL'OLIO
Per il rabbocco dell'olio vedere Sezione 2.4.1, Pagina 36, Procedura per il cam- bio dell'olio:
i. Vuotare il compressore (vedi Sezione 2.5, Pagina 37).
ii. Scaricare l’olio attraverso il rubinetto di carico/scarico. Smontare il coperchio di uno o più portelli di ispezione sul lato compressore.
iii. Pulire l’interno del carter con uno straccio non fibroso (non usare tela di cotone!).
iv. Sostituire i sigilli dei coperchi di ispezione.
v. Caricare olio pulito nel carter secondo quanto indicato nella procedura.
2.7 Filtro di mandata dell'olio Suggerimento!
Un filtro di mandata olio di rodaggio viene montato in fabbrica. Dopo un massimo di 100 ore sarà necessario procedere con la sostituzione di questo filtro. Infatti, non è consentito pulire i filtri dell'olio.
Sostituire questo filtro in base alla scheda nella Sezione 2.2.2 e alle istruzioni di sostituzione incluse nel set dei filtri (GRIGIO = permanente) o in caso di impianto modificato (ROSSO = rodaggio).
2.8 FILTRI DI ASPIRAZIONE E MANDATA DELL'OLIO Programma
Sostituire questi filtri in base alle Schede di servizio e manutenzione.
La frequenza con cui sostituire questi filtri dipende dalle condizioni del sistema fri- gorifero.
Suggerimento!
Si raccomanda comunque di procedere alla sostituzione ogniqualvolta il compressore viene revisionato o quando la caduta di pressione supera 1,0 bar.
2.9 SOSTITUZIONE DEI FILTRI ASPIRAZIONE GAS Suggerimento!
In fabbrica vengono montati dei filtri di rodaggio di aspirazione olio.
Dopo un massimo di 100 ore sarà necessario procedere con la sostitu- zione. Infatti, non è consentito pulire i filtri dell'olio.
Procedura:
i. Svuotare il compressore.
ii. Smontare e sostituire i filtri aspirazione gas.
iii. Spurgare il compressore.
2.10 SMONTAGGIO, ISPEZIONE E RIASSEMBLAGGIO DELLE VALVOLE DI INTERCET- TAZIONE ASPIRANTI E IN MANDATA
Suggerimento!
L'alta temperatura di lavoro e variazioni rapide di temperatura accor- ciano la durata delle valvole, le quali per questo motivo richiedono ispezioni regolari.
Le valvole di intercettazione aspiranti e in mandata di un compressore di refrige- razione subiscono un notevole carico sia meccanico che termico. Il consumo e la durata delle valvole dipendono notevolmente dalle condizioni di lavoro del com- pressore. È consigliato di controllare regolarmente le condizioni delle valvole. Per lo smontaggio, l'ispezione e il riassemblaggio delle valvole, fare riferimento al paragrafo relativo del manuale di istruzione di servizio del compressore.
Suggerimento!
Allo scopo di ridurre i tempi di inattività conseguenti all'ispezione delle valvole, è preferibile disporre di un numero di valvole pari al numero di cilindri nel compressore. Queste valvole possono essere usate per il cambio con le valvole originali. In q uesto modo, se risulta necessario le valvole originali possono essere ispezionate e riparate o sostituite successivamente.
2.11 SPURGO DEL COMPRESSORE
Procedere allo spurgo del compressore (dopo la manutenzione):
STATO:
Le valvole di intercettazione di aspirazione, mandata e della linea di ritorno sono ancora chiuse (vedere Sezione 2.5, Pagina 37) e il compressore è pieno di olio (vedere Sezione 2.6, Pagina 38).
i. Collegare una pompa di sottovuoto alle valvole di scarico/spurgo e scaricare come prescritto dalle regole locali. La posizione di questi rubinetti è indicata nel manuale “Informazioni sul prodotto".
ii. Una volta completato lo scarico aprire la valvola di intercettazione in mandata.
iii. Controllare la pressione d'aspirazione e di mandata.
Suggerimento!
Se la pressione di aspirazione aumenta velocemente, significa che nella valvola di intercettazione è presente una perdita.
iv. Accendere il compressore.
v. Aprire lentamente la valvola d'intercettazione dell'aspirazione.
vi. Aprire la valvola di intercettazione sulla linea di ritorno olio del separatore olio (se previsto).
vii. Solo nei compressori bistadio:
vii.a Sistemi bistadio A/B: aprire l'alimentazione di liquido al raffreddatore intermedio.
vii.b Sistemi bistadio C/D: fare riferimento al manuale dell'impianto.
viii
. Se non è stato installato un purger con limitazione automatica, spurgare il sistema di refrigerazione (vedere il manuale di impianto).
2.12 TABELLA RILEVAZIONE GUASTI PER COMPRESSORI ALTERNATIVI GRASSO La tabella rilevazione guasti alla pagina precedente può essere utile ad identifi- care e porre rapidamente rimedio a quei problemi che compromettono il corretto funzionamento del compressore. Va espressamente sottolineato che la causa di un problema va spesso ricercata nel funzionamento della stessa installazione fri- gorifera. È pertanto necessario consultare, oltre alla tabella di cui sopra, anche il Manuale d'Impianto.
Rilevazione dei guasti
PROBLEMA CAUSA RIMEDIO
A
Pressione di mandata troppo alta
1. La valvola di intercettazione in mandata
non è completamente aperta Aprire completamente 2. Il manometro premente è difettoso Riparare o sostituire 3. Presenza di incondensabili nel circuito fri-
gorifero Scaricare gli incondensabili con l'ausilio del purger
B
Temperatura di mandata troppo alta
1. Pressione di mandata troppo alta Cfr A
2. Troppi cilindri disattivati Attivare più cilindri 3. Pressione di aspirazione troppo bassa Cfr. D
4. Surriscaldamento eccessivo del gas d'a-
spirazione Eliminare l'eccesso di surriscaldamento
5. Per compressori a due stadi: il raffredda- mento interstadio non funziona corretta- mente
Riparare
6. La temperatura ambiente è troppo ele-
vata Ventilare meglio la sala macchine
7. La valvola di mandata è difettosa Riparare o sostituire 8. La valvola di sicurezza interna perde Riparare o sostituire
C
Pressione di aspirazione troppo alta
1. Il controllo della capacità non funziona Riparare 2. La potenzialità del compressore è insuffi-
ciente Consultare il manuale di impianto
3. Manometro aspirante difettoso Riparare o sostituire
4. Una o più valvole aspiranti sono difettose Sostituire gli o-rings della valvola aspirante 5. Una o più valvole prementi sono difettose Riparare o sostituire
6. La valvola di sicurezza interna perde Riparare o sostituire
D
Pressione di aspirazione troppo bassa
1. La valvola di intercettazione di aspira-
zione non è completamente aperta Aprire completamente 2. Il filtro aspirazione gas è bloccato Sostituire
3. Il dispositivo di iniezione non è regolato
correttamente Regolare il dispositivo
4. Quantità di refrigerante nell'installazione
troppo scarsa Rabboccare con refrigerante
5. Manometro aspirante difettoso Sostituire
E
Carter congelato o umido *3
Ammonimento
Arrestare il compressore e contattare il tecnico progettista
1. Presenza di refrigerante nel carter, a causa di:
1a. Temperatura ambiente troppo bassa Prevedere un riscaldatore del carter o, nel caso già previsto, verificarne il corretto funzionamento 1b. Presenza di refrigerante nel circuito
ritorno olio dal separatore Consultare il manuale d'impianto 1c. Presenza di troppa umidità nell'installa-
zione
Regolare l'intera installazione e provvedere al surri- scaldamento
3 In caso di sole applicazioni R744, il carter si può ghiacciare o bagnare durante le condizioni operative nor- mali.
