Capitolo 5
5.3. Reparto Fuel Rail
Il reparto Fuel Rail occupa un area di circa 1500 m^2 nella quale avviene l’assemblaggio di iniettori all’interno di rail, ovvero sistemi di distribuzione multipla di carburante.
Il rail consiste in un collettore di alimentazione di carburante su cui vengono assemblati gli iniettori.
Un fuel rail ben progettato deve essere e rimanere a prova di perdita in tutte le condizioni ambientali di funzionamento, e durante tutta la sua "vita" operativa.
Inoltre, in considerazione della posizione esposta all'interno del cofano motore, deve essere progettato per mantenere la propria integrità nel caso di incidente. Un fuel rail deve assicurare una buona distribuzione della benzina a tutti gli iniettori, minimizzare la trasmissione del rumore dell'iniettore attraverso il sistema di iniezione o attraverso il motore, permettere una facile installazione del rail (con gli iniettori montati) sul motore, e soprattutto mantenere un basso costo.
In quest’area avviene l’assemblaggio di iniettori DekaIV e DekaVII all’interno di rail per clienti come Jaguar, Renault, BMW...
Figura 5.3.2: Area Fuel Rail
Lavorano all’interno dell’area 36 operatori divisi su 12 banchi di assemblaggio. Oltre a loro ci sono 3 operatori che si occupano della manutenzione.
L’area è posta nelle immediate vicinanze del magazzino, dal quale arrivano gli iniettori da assemblare e pertanto un ruolo importante nelle attività del Fuel Rail è occupato dagli addetti alla movimentazione.
In definitiva le persone coinvolte nelle attività sono 43. Le zone individuate in questo caso sono state tre: - Manutenzione
- Assemblaggio - Test
Capitolo 5
5.3.1. Analisi preliminare area e individuazione problemi
L’area Fuel Rail non fa parte della clean room e pertanto i requisiti di pulizia e igiene sono molto meno stringenti rispetto a Deka IV e Deka VII.
E’ obbligatorio soltanto indossare la cuffia per i capelli.
I rischi di contaminazione, però, sono altrettanto elevati e questi derivano soprattutto dal fatto che gli operatori, e soprattutto i movimentatori, entrano ed escono continuamente dal reparto. Come nelle altre aree sono state svolte ispezioni per evidenziare i problemi presenti e cercare di stabilire le azioni correttive.
Come si può vedere dalla foto sopra all’interno del Fuel Rail regna una sorta di disordine organizzato, in quanto ogni banco deve avere a disposizione il materiale per assemblare gli iniettori: iniettori, rail, shipping cap rossi per gli iniettori e shipping cap blu per il collettore. Ciascuno di questi è contenuto nell’apposita scatola di cartone pertanto quello che risalta subito all’occhio è un enorme quantità di scatole.
Questo comportava anche una disposizione non ottimale dei componenti da assemblare che poteva causare importanti perdite di tempo nelle attività di assemblaggio,
Oltre all’ingombro che causa, il cartone cattura grandi quantità di polvere dato anche il fatto che viene conservato in magazzino e poi trasportato così com’è nell’area.
I rail assemblati talvolta vengono riposti all’interno di skid, che sono nella quasi totalità dei casi, molto sporchi (vedi fig 5.3.3-5.3.4)
Figura 5.3.3-5.3.4: Skid sporchi
Gli Yellow point, che avrebbero dovuto contenere le procedure per svolgere le attività, risultavano essere in numero eccessivo e perlopiù vuoti.
Figura 5.3.5: Yellow Point
Gli armadi sono particolarmente disordinati, soprattutto quelli dell’area manutenzione.
Figura 5.3.6-5.3.7: Armadi documentazione
Anche gli scaffali dei materiali per la produzione risultano disordinati e i contenitori privi di etichette.
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Figura 5.3.8: Scaffali produzione
Pertanto riassumendo, i problemi evidenziati nell’area e i loro possibili effetti sono stati:
Contaminazione -Problema n°4: Eccessiva presenza di cartone
-Problema n°5: Skid molto sporchi
Perdite di tempo
-Problema n°1: Disordine all’interno di armadi e sugli scaffali -Problema n°2: Scarsa documentazione presente negli Yellow Point -Problema n°3: Disposizione non corretta dei materiali per
5.3.2. Definizione degli obiettivi
Dopo aver stilato una panoramica dei problemi presenti in ciascuna area sono stati definiti gli obiettivi da raggiungere attraverso l’applicazione della metodologia 5S. L’obiettivo generale che tale applicazione si prefigge di raggiungere è di ottenere un ambiente di lavoro pulito e ordinato. E’stato ritenuto che una corretta applicazione della metodologia 5S avrebbe migliorato la situazione dell’area e parallelamente a questa, man mano che le attività verranno svolte, dovrà essere risolto il problema delle scatole di cartone, trovando una soluzione alternativa.
5.3.3 Introduzione della metodologia in azienda e pianificazione delle attività
Le due aree di manutenzione ed produzione (assemblaggio + test) sono strettamente correlate tra loro quindi è stato deciso di accorparle per individuare un unico piano di implementazione. Per prima cosa però sono stati svolti i soliti corsi di formazione e individuato, insieme al responsabile Fuel Rail, un team di operatori che sarebbe dovuto essere un riferimento per lo svolgimento delle attività.
Questo perché, non essendo presente un Capoturno come in DekaIV e DekaVII, ed essendo impegnato un numero elevato di operatori, sarebbe stato difficile coordinare tutto il gruppo. Perciò il team di riferimento è stato composto dalle seguenti figure:
1 responsabile Manutenzione 1 responsabile Alta Pressione 1 responsabile Materiale produzione 1 responsabile Tecnologie
Naturalmente loro, conoscendo bene la turnazione degli operatori, li avrebbero coinvolti nelle attività.
5.3.4. Applicazione della metodologia
La prima attività svolta è stata la creazione di un infopoint, il quale, in un’ottica di visual management, permetterà di dare evidenza dello stato d’avanzamento delle attività, di mostrare i risultati raggiunti ed inoltre di raccogliere eventuali disposizioni verso gli operatori e suggerimenti provenienti da questi.
Figura 5.3.9: Infopoint 5S
Di seguito viene presentato il lavoro, esse per esse, svolto all’interno dell’area Fuel Rail:
Applicazione della prima S: SEIRI
Come descritto dalla teoria la prima attività svolta è stata l’applicazione della Red Tag Strategy. L’area manutenzione è quella che ha richiesto la mole di lavoro maggiore data la quantità di oggetti e attrezzi presenti. Sono stati immediatamente scartati gli oggetti rotti, documenti e manuali obsoleti (vedi fig 5.3.10-5.3.11).
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Figura 5.3.10-5.3.11: Materiale scartato
Gli oggetti da valutare invece sono stati riposti in un carrello per un periodo di valutazione di tre settimane. Come è stato visto nel paragrafo 5.1.4 per Deka IV, sono stati etichettati con apposito cartellino rosso riportante data e motivo del deposito.
Figura 5.3.12: Red Tag Holding Area
Terminate le tre settimane sono stati analizzati i cartellini in base ai quali è stato decisa la sorte dell’oggetto in questione, a seconda dell’utilizzo che ne era stato fatto nel periodo di prova.
OGGETTO MOTIVO DEL DEPOSITO
UTILIZZATO DA
DECISIONE
1.Misuratore suoni Mai utilizzato / Consegnato a DekaIV
2.Liquido per test Mai utilizzato / Eliminato
3.Supporto di metallo Sostituito per modifiche all’attrezzatura
/ Immagazzinato
4.Leve banco Rover Banco smantellato / Eliminato
5.Kit riparazione valvole Non utilizzato Manutenzione Conservato nell’area
6.PLC Banco smantellato / Eliminato
7.Lineare Non utilizzato / Immagazzinato
8.Generatore Nuovo, mai utilizzato / Consegnato a DekaVII
9.Pedale erogatore Loctite Non utilizzato / Immagazzinato
10.Gruppo aria Utilizzato raramente / Immagazzinato
11.Prolunga Utilizzata raramente / Consegnata a Help Desk
12.Materiale elettrico Mai utilizzato / Immagazzinato
13.Materiale per banco Rover Banco Smantellato / Eliminato
14.Staffa per cambio tipo Sostituita / Immagazzinata
15.Cassettiera scarti Non Utilizzata Assemblaggio Conservata nell’area
16.Archivio Non Utilizzato / Immagazzinato
17.Tastiera pc Non Utilizzata / Consegnata a Help Desk
18.Nastri delimitazione aree Sostituiti con nuovi standard
/ Eliminati
Destinazione oggetti al termine del periodo di valutazione 2 4 5 7 Eliminati Immagazzinati Consegnati ad altre aree Conservati nell'area di provenienza
Capitolo 5
Dai risultati della Red Tag Strategy possiamo dire che l’ 89% degli oggetti depositati (16su 18) è risultato di ingombro nel reparto quindi è stato eliminato, consegnato ad altre aree oppure immagazzinato in un apposito magazzino esterno.
Soltanto due oggetti (l’ 11%) sono stati prelevati dall’area che l’aveva depositati e quindi è stato deciso di conservarli all’interno.
Come risultato, comprendendo gli oggetti che sono stati preliminarmnete scartati, è stata ottenuta una pulizia dell’area che permetterà di conservare con ordine gli oggetti effettivamente utili.
Applicazione della seconda S: SEITON
In ottica di seconda esse sono stati per prima cosa riordinati gli armadi manutenzione e gli scaffali:
Figura 5.3.13-5.3.14: Armadio Manutenzione
Sono stati poi eliminati 5 Yellow point. E’ stato deciso di conservare uno yellow point per ciascun banco di lavoro, inserendovi le procedure necessarie per svolgere le attività.
In seguito è stato deciso di limitare l’utilizzo delle scatole di cartone sostituendole con cassette di plastica lavabili e quindi sicuramente meno contaminanti (vedi figura 5.3.15).
Figura 5.3.15: Yellow Point
Di conseguenza è stata studiata una nuova disposizione dei componenti da assemblare in modo da cercare di rendere le attività più veloci possibili e aumentare quindi la produzione.
Capitolo 5
Applicazione della terza S: SEISO
Il problema della pulizia degli skid vuoti è stato risolto in collaborazione con l’area lavaggio. Gli skid contenenti fuel rail vengono inviati al cliente poi sono riconsegnati all’azienda.
Pertanto è stato deciso di effettuare un loro accurato lavaggio al momento del ritorno in azienda e di inserire poi all’interno uno strato di cellophan durante la conservazione in magazzino.
Una volta trasportati all’interno dell’area lo strato di cellophan dovrà essere rimosso e sostituito con uno nuovo.
E’stata creata un’apposita procedura che regolamentasse questa attività ed è stata resa visibile agli operatori del Fuel Rail, del lavaggio e del magazzino.
Le attività di pulizia delle postazioni di lavoro invece erano già regolamentate da un’apposita procedura della quale viene riportato un estratto:
---omissis---
Frequenza dell’operazione di pulizia: 1 volta ad inizio del turno di produzione.
La postazione di lavoro, dove sono effettuate le operazioni di montaggio e di prova tenuta per il fuel rail ad alta pressione, è composta da quattro stazioni separate.
1. Postazione 1. _ Postazione di assemblaggio del regolatore di pressione, del sensore di pressione, del raccordo di ingresso benzina e del raccordo di ritorno della benzina. 2. Postazione 2. _ Postazione di assemblaggio degli iniettori nel fuel rails, montaggio clips e
montaggio delle fascette sul wiring harness.
3. Postazione 3. _ Postazione di prova di tenuta ad alta pressione, controllo contituità e stampigliatura date code.
4. Postazione 4. _ Postazione di assemblaggio dei cappellotti protettivi.
POSTAZIONE 1
Utilizzando l’apposito aspiratore in dotazione al banco, effettuare la pulizia dell’attrezzatura di supporto del rail sul banco di montaggio del regolatore, del sensore e dei raccordi, in ingresso e in uscita. Aspirare l’attrezzatura dove si trova l’oliatore per la sede del regolatore.
Effettuare la pulizia dei contenitori di acciaio inox utilizzando alcool e il panno carta che non rilascia contaminazione. Effettuare la pulizia del piano da lavoro utilizzando prima l’alcool ed il panno carta e poi l’aspiratore.
POSTAZIONE 2
Utilizzando l’apposito aspiratore in dotazione al banco, effettuare la pulizia dell’attrezzatura di supporto del rail per l’inserimento degli iniettori nel rail. Pulire, aspirandolo, l’interno dei quattro porta iniettori e pulire i quattro lubrificatori per le rail cups. Pulire le superfici piane del banco da lavoro utilizzando alcool e panno carta e dopo l’aspiratore.
POSTAZIONE 3
Utilizzando l’aspiratore pulire l’interno della cavità della stazione di misura della perdita ad alta pressione. Pulire le tenute in gomma tra la cavità inferiore ed il tappo superiore, pulire l’alloggio degli iniettori all’interno dell’attrezzatura.
Pulire il piano da lavoro. Nella stazione di stampigliatura del data code e del controllo della continuità, pulire l’attrezzatura di supporto del rail assemblato e il piano del banco da lavoro. Utilizzare l’alcool e il panno carta per pulire il piano del banco da lavoro e successivamente aspirare.
POSTAZIONE 4
Nella stazione di montaggio dei cappellotti protettivi, dovrà essere pulita l’attrezzatura di supporto dei rail ed il piano di lavoro. Utilizzare l’alcool e il panno carta per pulire il piano del banco da lavoro e successivamente aspirare. Aspirare anche l’interno della scatola per gli scarti.
Lo svolgimento di queste attività dovrà essere riportato nella check list dedicata.
Una volta alla settimana, il lunedì o il primo giorno lavorativo, effettuare anche la pulizia dei due scaffali porta componenti laterali, mediante l’uso dell’aspiratore ed effettuare la pulizia degli avvitatori e dei piani degli armadi elettrici.
---omissis---
Inoltre per evitare il problema della contaminazione sono state assegnate delle disposizione sulla gestione dei componenti:
---omissis---
Il materiale che, per motivi produttivi o per ferie, rimane inutilizzato per molto tempo, dovrà essere protetto per evitare una qualsiasi contaminazione. Il metodo di protezione consiste
Capitolo 5
Di seguito vengono elencati i componenti coinvolti e le relative disposizioni:
- Elettroiniettori (E.I.):
Gli elettroiniettori vanno protetti lasciandoli negli appositi contenitori (Skid) adeguatamente chiusi, quindi riposti dal Movimentatore sugli scaffali, nella posizione per essi prevista ed identificata da apposito cartellino.
Nel caso gli E.I. fossero già clippati ed oleati, l’ultimo contenitore da 48 pezzi sarà coperto con un altro dello stesso tipo, girato al contrario, onde proteggere l’ultimo strato di E.I. Sullo skid verrà quindi posta una busta trasparente contenente il “Cartellino Materiale in Produzione”, compilato con le informazioni relative ad ogni componente utilizzato, in modo da poter immediatamente identificare il contenuto dello skid e le informazioni relative al processo effettuato.
- Fuel Rail :
I Fuel rail devono essere reinseriti nei contenitori, con cui si ricevono dai rispettivi fornitori quindi, dopo averli chiusi, devono essere riposti sugli appositi scaffali (dal Movimentatore), adeguatamente identificati, rispettando la giusta locazione.
- Regolatori di pressione:
I regolatori di pressione devono essere posti negli appositi contenitori, protetti con del nylon e sistemati sopra i relativi scaffali.
---omissis---
E’stato notato comunque che gli operatori rispettavano abbastanza fedelmente le procedure per la pulizia, e in effetti lo stato di pulizia delle postazioni di lavoro risultava abbastanza positiva.
Applicazione della quarta S: SEIKETSU
Dopo aver applicato le prime 3S e aver assegnato quindi all’area un idoneo livello di ordine e pulizia è stato svolto un sopralluogo da parte del team di miglioramento.
Questo, ha apprezzato la situazione dell’area e ha deciso di effettuare fotografie dello “stato ideale” da lasciare sull’infopoint in modo da permettere agli operatori di tenere sempre sottocchio gli scostamenti.
A questo punto, prassi ormai consolidata del metodo, anche in Fuel Rail è stato deciso di tenere monitorato lo stato dell’area attraverso le checklist.
L’introduzione delle attività di Auditing all’interno del Fuel Rail è stata attentamente programmata in modo da coinvolgere a turno tutti gli operatori.
Per prima cosa sono stati svolti dei minitraining per illustrare le checklist e le modalità di compilazione. Durante i minitraining sono stati raccolti anche suggerimenti su problemi frequenti presenti nelle normali attività produttive da tenere quindi monitorati.
Capitolo 5
E’ stato deciso di responsabilizzare il team che si era occupato dell’applicazione della metodologia (parag 5.3.3) definendo nel seguente modo lo svolgimento delle attività di Auditing:
Praticamente ogni settimana è stato definito un “capoturno 5S” per quanto riguarda la produzione. Egli avrebbe dovuto distribuire le checklist da far compilare agli operatori il Lunedì e Giovedì e avrebbe dovuto compilare egli stesso la checklist il mercoledì. Sull’infopoint è stata poi affissa una lista degli operatori che avevano svolto l’audit in modo da riuscire a coinvolgere tutti.
Per quanto riguarda la manutenzione invece erano presenti 3 operatori compreso il responsabile quindi è stato deciso di far svolgere un audit all’operatore il martedì e uno al responsabile il Venerdì.
Tutte le checklist compilate dovevano essere affisse sull’infopoint e sarebbero state ritirate il venerdì per essere analizzate.
Applicazione della quinta S: SHITSUKE
L’applicazione della quinta esse ha visto l’estensione delle attività di Auditing ai livelli aziendali superiori. E’ stata creata un apposita checklist che permettesse di effettuare una valutazione generale (essendo l’accoppiamento delle due precedenti checklist) e in questa circostanza sono state aggiunte la quarta e la quinta esse.
Sono stati coinvolti nuovamente il Responsabile Fuel Rail, il Quality Engineer, il Responsabile produzione a livello 3; il Focus Factory manager e il Quality Leader a livello 4 e il responsabile dello stabilimento a livello 5 (con la solita checklist 5S assessment)
Capitolo 5
Il programma degli Audit è il seguente:
5.2.5. Valutazione risultati
Come svolto nelle altre aree, i report degli Audit svolti da operatori e responsabili venivano mostrati all’interno dell’area sugli appositi infopoint, riportando inoltre i problemi rilevati, le azione correttive stabilite (concordate con il Responsabile Fuel Rail), le tempistiche e le responsabilità.
Situazione 5S
area
Fuel Rail
07 cw 05
> 80% Buono
tra 80% e 60%
Medio
< 60% Basso
Risultati % parziali delle aree ispezionate
Audit operatore 1 Produzione: 78.2
Audit operatore 2 Produzione: 76.7
Audit operatore 1 Manutenzione: 77.6
Audit responsabile Alta Pressione: 76.7
Audit responsabile Manutenzione: 75.4
Valutazione complessiva: 76.9 %
70 72 74 76 78 80 v a lu ta z io n e % CW 5 PRODUZIONE MANUTENZIONECapitolo 5
Passando ora ad analizzare i risultati dell’applicazione delle 5S è necessario mostrare una riepilogo dei risultati svolti duranti gli Audit nel periodo sett 5-sett 13.
La valutazione è percentuale e per ogni sottoarea viene fatta la media tra le valutazioni degli operatori e dei responsabili.
Inoltre viene anche assegnato un punteggio al reparto in generale, facendo la media tra i punteggi di ciascuna area.
Il grafico sottostante riporta il trend delle prime nove settimane di audit. Si può notare una pressoché costante crescita, indicatore di un continuo miglioramento dello stato di ordine e pulizia all’interno delle aree; nell’area manutenzione in particolare è stato apprezzato un deciso miglioramento, in costante crescita. Il gruppo di miglioramento ha previsto, che la situazione di ordine, se mantenuta, permetterà nel lungo periodo una riduzione dei tempi necessari per gli interventi di manutenzione.
Al momento tali vantaggi sono difficilmente quantificabili, ma influiranno quantitativamente, oltre che qualitativamente, sui volumi di produzione.
Infine viene riportato il trend globale del reparto Fuel Rail:
Valutazioni 5S FUEL RAIL
65 70 75 80 85 90 95 CW 5 CW 6 CW 7 CW 8 CW 9 CW 10 CW 11 CW 12 CW 13 v a lu ta z io n e %
