Spett. Laterizi Akragas Produzione s.r.l. Stabilimento in C/da Piano Gatta Agrigento

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Via Pio La Torre n° 13 Area P.I.P. - 92013 Menfi (AG) -  (0925) 71.148 – 73.138 -  (0925) 72.079 -  www.cadaonline.it

- Partita I.V.A. Cod. fisc./ P. IVA 01599840848 N. 1855 Reg. Soc. Trib. di Sciacca

di Filippo Giglio & C.

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DDIVIVIISSIIOONNEE TTEECCNNIICCAA

Dipartimento Monitoraggi e Controllo Dipartimento Servizi Tecnici

COMUNE DI AGRIGENTO PROVINCIA REGIONALE DI AGRIGENTO

Spett. “Laterizi Akragas Produzione s.r.l.”

Stabilimento in C/da Piano Gatta – Agrigento

ELABORATO:

 Documentazione tecnica esplicativa nell’ambito dell’Autorizzazione Ambientale Integrata ai sensi dell’art. 29-ter del d.lgs 152/06

Il Responsabile Settore Emissioni Convogliate

Il Direttore della Divisione Tecnica CADA s.n.c.

dott. Filippo Giglio

Il Committente

Menfi li, 25/11/2015

C. A. D. A. s.n.c. di Filippo Giglio & C.

Via Pio La Torre, 13 - Area P.I.P. - 92013 Menfi (AG) Tel 0925 71148/73138 Fax 0925 72079

emissioni@cadaonline.it P. IVA 01599840848

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ALLEGATO 1: SCHEDA IDENTIFICATIVA DELLA DITTA E DEL RAPPRESENTANTE LEGALE ... 3 ALLEGATO 2: SCHEDA IDENTIFICATIVA DELL’ESTENSORE DELLA PRESENTE DOCUMENTAZIONE TECNICA ... 4 ALLEGATO 3.1: DIAGRAMMA A BLOCCHI DEL CICLO PRODUTTIVO SVOLTO ALL’INTERNO DELLO STABILIMENTO CON IDENTIFICAZIONE DEI PUNTI DI EMISSIONE SEZIONE PRODUZIONE LATERIZI ... 5 ALLEGATO 4: COROGRAFIA DEL SITO OVE È UBICATO L’IMPIANTO PRODUTTIVO CON IDENTIFICAZIONE DEL PIÙ PROSSIMO CENTRO

ABITATO E RIFERIMENTO AD EVENTUALI ZONE PROTETTE (SIC E ZPS) ... 6 ALLEGATO 5: RELAZIONE TECNICA DESCRITTIVA DEL CICLO PRODUTTIVO ... 11 ALLEGATO 6: DICHIARAZIONE SOSTITUTIVA DELL’ATTO DI NOTORIETÀ ... 20

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PREMESSA

La società Laterizi Akragas Produzione s.r.l., con sede legale in via Isidoro La Lumia, 7 – Palermo e con stabilimento sito in C/da Piano Gatta - Agrigento, è rappresentata da Gulizzi Michele in qualità di responsabile legale.

Alla luce delle attività produttive svolte ad oggi, giusta autorizzazione DRS n.768 del 09/06/2003, nell’intento del proseguimento di tale attività, vuole procedere alla produzione di laterizi nello stabilimento produttivo di c/da Piano Gatta in Agrigento e di conseguenza si richiede autorizzazione che, come stabilito dall’art. 29 quater co.11 e 12 del D. Lgs. 152/06, viene inserita nell’Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA).

L’elaborazione tecnica di seguito articolata viene sviluppata sulla base

sia documentazione amministrativa, informazioni di processo e dati dimensionali direttamente a noi forniti dalla ditta “Laterizi Akragas Produzione s.r.l.”,

che con esclusivo riferimento agli impianti di produzione, ai presidi di abbattimento ed ai risultati ottenuti durante i precedenti monitoraggi delle emissioni già autorizzate con DRS 768/2003 di cui la scrivente ha preso visione.

Pertanto negli allegati alla presente, verranno esaminate tutte le problematiche richieste per il rinnovo della autorizzazione alle emissioni convogliate in atmosfera, nell’ambito della richiesta di Autorizzazione Integrata Ambientale di cui all’Art. 29- ter del D.Lgs 152/06 e in riferimento all'Art. n 269 del D.Lgs. n 152/06, come richiesto dal decreto A.R.T.A. D.A. 175/GAB.

Nello specifico, come più avanti chiarito, l’azienda ha ritenuto di dover convogliare in atmosfera, previo idoneo trattamento epurativo, il flusso derivante dalle fasi di produzione di laterizi.

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ALLEGATO 1: SCHEDA IDENTIFICATIVA DELLA DITTA E DEL RAPPRESENTANTE LEGALE

DENOMINAZIONE DITTA Laterizi Akragas Produzione s.r.l.

SEDE LEGALE via Isidoro La Lumia, 7 – 90139 – Palermo

PARTITA IVA 3776280822

CLASSIFICAZIONE ISTAT Codice attività ATECO: 233200 Fabbricazione di mattoni, tegole ed altri prodotti per l’edilizia in terracotta

STABILIMENTO PRODUTTIVO

C/da Piano Gatta – Agrigento COMPILATORE DELLA

SCHEDA IN QUALITA’ DI LEGALE

RAPPRESENTANTE

Gulizzi Michele

CONTATTO TELEFONICO 0925 7073742

EMAIL amm.akragas@gruppofauci.it

ATTIVITÀ SVOLTA DALLA DITTA

Produzione di Laterizi NUMERO DI ADDETTI

PRESENTI NELL’IMPIANTO

27

ATTIVITÀ ANNUALE 4 mesi/anno

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ALLEGATO 2: SCHEDA IDENTIFICATIVA DELL’ESTENSORE DELLA PRESENTE DOCUMENTAZIONE TECNICA

ESTENSORE Giorgio Rocchia

RAGIONE SOCIALE RESPONSABILE SETTORE EMISSIONI CONVOGLIATE CADA s.n.c. di FILIPPO GIGLIO & C.

SEDE LEGALE VIA PIO LA TORRE N° 13 - AREA P.I.P.

92013 MENFI (AG) PARTITA IVA CADA snc 01599840848 CLASSIFICAZIONE ISTAT 712010

TITOLO DI STUDIO CHIMICO, REGOLARMENTE ISCRITTO ALL’ORDINE

INTERPROVINCIALE DEI CHIMICI DELLA SICILIA AL N.1057/A

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ALLEGATO 3.1: DIAGRAMMA A BLOCCHI DEL CICLO PRODUTTIVO SVOLTO ALL’INTERNO DELLO STABILIMENTO CON IDENTIFICAZIONE DEI PUNTI DI EMISSIONE

SEZIONE PRODUZIONE LATERIZI

Ricezione Materia Prima da Cava

(argilla)

Produzione Vapore (Caldaia) Impasto e

Estrusione Emissione

convogliata E5

Frantumazione argilla

Emissione convogliata

E1

Essiccamento Emissioni

convogliate E3

Cottura Emissione

convogliata E4

Recupero Aria Calda da Sezione

di Cottura Emissione

convogliata E2

Laminazione argilla

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ALLEGATO 4: COROGRAFIA DEL SITO OVE È UBICATO L’IMPIANTO PRODUTTIVO CON IDENTIFICAZIONE DEL PIÙ PROSSIMO CENTRO ABITATO E RIFERIMENTO AD EVENTUALI

ZONE PROTETTE (SIC E ZPS)

Lo stabilimento produttivo in oggetto si trova in c/da Piano Gatta del comune di Agrigento, limitrofo alla SP n. 2, inserito all’interno di un contesto prettamente agricolo/artigianale.

L’analisi della ripresa aerea relativa a questa porzione di territorio, mostra la collocazione dell’area di cantiere rispetto al circostante contesto urbano.

Le coordinate geografiche del cantiere sono le seguenti:

37° 18' 56,87"N 13° 33' 14,18"E.

Relativamente alle Zone di Protezione Speciale (ZPS) e Siti di Importanza Comunitaria (SIC), si riporta l’elenco con le relative distanze dai confini dei più vicini siti interessati, gli stessi sono riportati sulla corografia del sito (4.1)

Denominazione Zona COD. Distanza in linea d’aria dallo Stabilimento

SIC Maccalube di Aragona ITA040008 6,0 km

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4.1 – COROGRAFIA DEL SITO

Ubicazione Cantiere

“Lolli”

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pagina 8 di 21 Via Pio La Torre n° 13 Area P.I.P. - 92013 Menfi (AG) -  (0925) 71.148 – 73.138 -  (0925) 72.079 -  www.cadaonline.it

4.2 – I.G.M. Scala 1:25.000 – Stralcio Foglio 271 IV NO Porto Empedocle (AG)

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4.3 – PLANIMETRIA STABILIMENTO PRODUTTIVO – Laterizi Akragas Produzione s.r.l.

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ALLEGATO 5: RELAZIONE TECNICA DESCRITTIVA DEL CICLO PRODUTTIVO

5.1 - DESCRIZIONE DETTAGLIATA DEL CICLO PRODUTTIVO

La “Laterizi Akragas Produzione s.r.l.” ha installato presso lo stabilimento produttivo di c/da Piano Gatta (AG) tutte le strutture necessarie alla produzione di laterizi in argilla cotta.

Il ciclo di produzione relativo alla produzione di laterizi può essere schematizzato come segue:

- Approvvigionamento materie prime e loro stoccaggio;

- Pre-lavorazione;

- Formatura;

- Essiccazione;

- Cottura Laterizi;

- Stoccaggio per la vendita del prodotto finito.

L’argilla, una volta estratta dalla cava, viene trasportata nello stabilimento di trasformazione per essere sottoposta alle lavorazioni del processo produttivo, senza alcun pretrattamento o lavorazioni preliminare effettuata nel giacimento di estrazione.

Le principali fasi del processo produttivo sono le seguenti:

 Stoccaggio dell’argilla: lo stoccaggio avviene sia all’aperto sia all’interno di apposito capannone, in quanto la materia prima “fresca” non è direttamente utilizzabile nel processo, e deve essere sottoposta ad una fase preliminare di maturazione;

 Pre-lavorazione: l’argilla “grezza” viene sottoposta a operazioni di frantumazione (punto emissivo denominato E3), raffinazione e miscelazione, con eventuale bagnatura in caso di contenuto di umidità non sufficiente, e messa “a riposo” prima della successiva fase di formatura; in questa fase i laminatoi sono dotati di filtri a maniche per l’abbattimento delle emissioni di polveri (punto emissivo denominato E5);

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 Formatura: il materiale preparato viene sottoposto alla prima lavorazione vera e propria, che comprende, sotto la denominazione generale di formatura, anche le attività di taglio, presa e carico del materiale da avviare alla successiva fase di essiccazione; la formatura del prodotto è realizzata per estrusione a caldo, ovvero con l’utilizzo di vapore in percentuali tali da evitare di rendere l’impasto molle; la produzione di vapore è assicurata da una caldaia alimentata a metano, a tale caldaia è asservito il punto di emissione denominato E1;

 Essiccazione: il prodotto formato e caricato su carrelli viene inserito nelle camere di essiccazione, dotate di spazi pre e post-essiccazione, a seconda del ritmo di lavorazione, con un ricambio d’aria nell’essiccatoio ogni 36-48 ore, con recupero di calore dal forno, e la presenza di una caldaia integrativa, alimentata anch’essa con un bruciatore a metano; con l’essiccazione il prodotto consolida la propria forma ed assume i requisiti di resistenza meccanica necessari per le successive lavorazioni (punto emissivo denominato E2);

 Cottura: il semilavorato, caricato sui carrelloni, viene inserito nella fornace, per la fase di cottura, durante la quale il prodotto già essiccato viene assoggettato a cicli termici che innescano variazioni fisico-chimiche dei composti minerali; la struttura del forno è a tunnel, con porte doppie ad isolamento termico, con scorrimento automatizzato dei carrelli nella galleria, a metà circa della quale sono praticati dei fori per l’immissione diretta del combustibile, mentre nell’ultima sezione è prelevato il calore da inviare all’essiccatoio, in modo da realizzare un profilo termico lungo il tragitto nel forno che permetta il ciclo preriscaldamento – cottura – raffreddamento, necessario per la trasformazione in “cotto” dei semilavorati (punto di Emissione E4); il forno risulta alimentato a metano con possibilità di utilizzo di olio BTZ (stoccato in apposito serbatoio), combustibile quest’ultimo attualmente non utilizzato e per il quale gli usi futuri saranno effettuati solo previa comunicazione di una modifica sostanziale dell’AIA.

 Trattamenti finali ed imballaggio (e stoccaggio prodotto finito): all’uscita dal forno i prodotti vengono fatti raffreddare, e possono essere sottoposti a trattamenti di rettifica o cernita durante il controllo di qualità finale, prima di essere inviati all’imballaggio e al deposito esterno su piazzale o direttamente alla consegna; l’imballaggio avviene con reggette in plastica e fogli di plastica, con l’impiego di pallet in legno.

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5.2 TEMPI DI UTILIZZO DELL’IMPIANTO

Vengono di seguito indicati i tempi di utilizzo degli impianti, la durata per ciascun ciclo di utilizzo ed i tempi necessari all’avviamento ed all’arresto; si deve tenere conto che attualmente, vista la scarsa richiesta di materiale, l’impianto viene attivato ca. 4 mesi l’anno (compresi i tempi morti di avviamento/fermata).

Utilizzo macchinario

(ore/anno)

Durata ciclo di utilizzo

(h)

Messa a regime Fermata

Produzione Laterizi

Continua (nell’arco di

4 mesi)

- 7 giorni 7 giorni

5.3 - ELENCO MATERIE PRIME UTILIZZATE NEL CICLO DI PRODUZIONE

Le materie prime utilizzate risulteranno essere le seguenti:

Fase di Lavorazione Materia Prima Quantità Annue

Produzione Laterizi

Argilla Mc. 47.543

Polistirolo Espanso

(quando adottato) Kg. 30.000

Al riguardo delle materie prime, come evidenziato, va precisato che non subiscono trattamenti con vernici o sostanze che possano evidenziare problemi tossicologici particolari.

Lo stesso può affermarsi per il prodotto finito.

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5.4 - DESCRIZIONE PUNTI DI EMISSIONE E RELATIVI IMPIANTI DI ABBATTIMENTO

Emissioni Convogliate

I punti di emissione convogliata oggetto della presente richiesta (punti in planimetria – All. 4.3) sono elencati di seguito:

Punto Denominazione e descrizione Lavorazione Coordinate

E1 Caldaia a metano per produzione Vapore 37° 18' 56,46"N 13° 33' 14,81"E

E2 Estrattore Aria calda da Tunnel di Essiccamento laterizi 37° 18' 56,14"N 13° 33' 12,32"E

E3 Sfiato Aria Laminatoio (filtro a maniche) 37° 18' 56,60"N 13° 33' 14,08"E

E4 Forno a Metano per la cottura dei laterizi 37° 18' 56,38"N 13° 33' 12,75"E

E5 Sfiato Aria Frantoio (filtro a maniche) 37° 18' 57,28"N 13° 33' 12,46"E

Ogni punto sopraelencato è provvisto di adeguata targhetta identificativa; tutti i punti sono dotati di idonee prese, con opportuna chiusura, per la misura e il campionamento, con le necessarie condizioni di sicurezza, degli effluenti secondo le norme applicabili di settore.

Il campionamento delle emissioni avverrà dando preventiva comunicazione, con almeno 15 gg di anticipo, agli Enti competenti al fine di poter presenziare alle operazioni.

Qualora si verificassero eventi tali da accertare valori emissivi superiori ai valori limite, si adotteranno tutti le misure necessarie per il ripristino della conformità e si provvederà, entro 8 ore dalla ricezione del risultato, a darne comunicazione agli enti preposti al controllo specificando le cause e le misure adottate per la risoluzione del superamento.

Nei paragrafi successivi verranno inserite le schede di dettaglio per ogni singolo punto di emissione.

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Emissioni Diffuse

Premesso che le piste di accesso, i piazzali, le aree di stoccaggio inerti e le aree di messa in riserva dei rifiuti, sono opportunamente impermeabilizzate tramite idoneo strato di asfalto, l’abbattimento delle frazioni aerodisperse avviene con l’ausilio di una autobotte che al bisogno provvede a nebulizzare acqua lungo i piazzali in modo da abbattere le emissioni derivanti dalle fasi di ricezione e movimentazione dei materiali all’interno del cantiere.

a. Trasporto materiali su automezzi

Il trasporto dei materiali che potranno dare luogo ad emissioni diffuse avverrà su automezzi adeguatamente telonati che eviteranno sia la perdita del materiale per effetto del trasporto eolico legato alla velocità dei mezzi, che la formazione di polveri aerodisperdibili.

b. Scarico materiali nelle tramogge

Lo scarico nelle tramogge del trituratore sia riducendo la velocità di caduta del materiale, che avendo cura di ridurre l’altezza di caduta di quest’ultimo nelle tramogge.

c. Trasporto materiali su nastro

I nastri trasportatori adibiti al trasferimento degli inerti dell’impianto di frantumazione e della miscela inerti-cemento dell’impianto di betonaggio, saranno dotati di adeguati sistemi di copertura a protezione del vento e, pertanto, non produrranno significative emissioni diffuse verso l’ambiente.

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5.5 – SCHEDA RIEPILOGATIVA DEI PUNTI DI EMISSIONE

Punto di emissione Provenienza Durata emissione Frequenza emissione E1 Caldaia a metano di produzione Vapore 24 (h/evento) continua

E2 Essiccatore laterizi 24 (h/evento) continua

E3 Laminatoio 24 (h/evento) continua

E4 Forno a metano 24 (h/evento) continua

E5 Frantoio 24 (h/evento) continua

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5.5.1 - SCHEDA TECNICA DI DETTAGLIO DEI PUNTI DI EMISSIONE

PUNTO DI EMISSIONE E1 (Caldaia di produzione Vapore)

Dati Caratteristici dell’emissione

u.m.

Portata effettiva m³/h 5000

Portata normalizzata umida(*) Nm³/h 2100

Altezza geometrica del camino (riferita al piano campagna) m 24

Sezione del camino m² 0,250

Temperatura dell’effluente alla bocca del camino* °C 200-250

Sistema di abbattimento emissioni Nessuno

Inquinante Concentrazione*

D.Lgs. 152/06 Parte V All. I

Flusso di Massa (limite inferiore)

Limite di Emissione (limite superiore)

Parte Punto

Polveri < 0.1 III 1.3 - 5 mg/Nm³

Ossidi di Azoto (NOX) 142 III 1.3 - 350 mg/Nm³

Ossidi di Zolfo (SOX) < 1 III 1.3 - 35 mg/Nm³

Nota: il valore limite delle Polveri e degli Ossidi di Zolfo (SOx) si intende rispettato se il combustibile adottato e metano o GPL

Ossigeno di Riferimento dell’effluente gassoso 3 %

*: dati massimi ricavati dall’archivio storico del 2014

PUNTO DI EMISSIONE E2 (Essiccatore Laterizi)

u.m.

Temperatura dell’effluente alla bocca del camino °C 20-30

Parte Punto

Polveri < 0.1 III 1.2 - 5 mg/Nm³

Ossidi di Azoto (NOX) 11 III 1.3 - 350 mg/Nm³

Ossidi di Zolfo (SOX) 30 III 1.3 - 35 mg/Nm³

Ossigeno di Riferimento dell’effluente gassoso 17

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PUNTO DI EMISSIONE E3 (Laminatoio)

u.m.

Sistema di abbattimento emissioni Filtro a maniche

D.A. 176-GAB del

09/08/2007 Flusso di Massa (limite inferiore)

Parte Punto

Polveri 3.4 III III - 20 mg/Nm³

Ossigeno di Riferimento dell’effluente gassoso 20.9

PUNTO DI EMISSIONE E4 (Forno a metano)*

u.m.

Parte Punto

Polveri 1 III 1.2 - 50 mg/Nm³

HCl 3.4 III 1.2 - 30 mg/Nm³

COT 32,4 III 1.2 - 40 mg/Nm³

HF < 0.1 III 1.2 - 5 mg/Nm³

Ossidi di Azoto 38 III 1.2 - 1500 mg/Nm³

Ossidi di Zolfo 19 III 1.2 - 1500 mg/Nm³

Aldeidi e Fenoli < 0,1 III 1.2 - 40 mg/Nm³

Ossigeno di Riferimento dell’effluente gassoso 18%

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PUNTO DI EMISSIONE E5 (Frantoio)

u.m.

Temperatura dell’effluente alla bocca del camino °C 20 - 30

Sistema di abbattimento emissioni Filtro a maniche

D.Lgs. 152/06 Parte V All.

I Flusso di Massa

(limite inferiore)

Limite di Emissione (limite superiore) Parte Punto

Polveri 35 II 5 - 50 mg/Nm³

Ossigeno di Riferimento dell’effluente gassoso 20,9 %

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ALLEGATO 6: DICHIARAZIONE SOSTITUTIVA DELL’ATTO DI NOTORIETÀ

Dichiarazione resa ai sensi della lettera b) comma 4 art. 4 del Decreto A.R.T.A. 09/08/2007 nella qualità di “estensore della documentazione tecnica” per ottenimento autorizzazione emissioni in atmosfera ai sensi dell’art. 29-ter del D.Lgs. 152/06

Il sottoscritto dott. Giorgio Rocchia, nella qualità di “Responsabile del Settore Emissioni Convogliate” della ditta “Chimica Applicata Depurazione Acque di F.

Giglio & C. s.n.c.” con sede in Menfi (AG) via Pio La Torre n° 13, nonché nella qualità di chimico, iscritto all’Ordine Interprovinciale dei Chimici della Sicilia al n°1057/A e residente a Menfi (AG) in via Mazzini n° 96;

 con riferimento all’incarico formulato alla C.A.D.A. snc dalla ditta Laterizi Akragas Produzione s.r.l., esclusivamente per la predisposizione della documentazione tecnico-analitica tesa all’ottenimento dell’autorizzazione all’emissione in atmosfera di flussi gassosi convogliati ai sensi del D. Lgs.

152/06;

 preso atto della descrizione del ciclo produttivo, così come realizzato dalla ditta Laterizi Akragas Produzione s.r.l. con annesso utilizzo di definite qualità e quantità di materie prime, intermedi e prodotti finiti da cui si originano altrettanto definite emissioni diffuse e/o convogliate in atmosfera direttamente connesse con la funzionalità delle tecnologie di abbattimento all’uopo installate e/o da installare;

dichiara

di trovarsi nelle condizioni per poter redigere, nella sola qualità di “estensore” e non di “progettista” degli stessi, tutti gli elaborati tecnici propedeutici al rilascio dell’autorizzazione ex art. 269 del D. Lgs. 152/06.

Con osservanza

Il Responsabile del Settore Emissioni Convogliate

Dott. Giorgio Rocchia

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