Centrale Termoelettrica di Gissi (CH). Riparazione della tubazione HP OTC COOLER delle Unità 1 e 2
9. Ambiente di installazione
Ancora oggi è in vigore il d.m. 22 Aprile 1935 dettante norme sui locali per i generatori di vapore e collocazione degli accessori.
Solitamente il contesto dei locali destinati esclusivamente ai GdV non è isolato e quindi anche se tutte le prescrizioni del d.m. 22 Aprile 1935 dovessero essere rispettate è risultato sempre un bene conoscere le attività dei luoghi circostanti e le eventuali intersezioni con l’attività della caldaia (vibrazioni, passaggio di altri impianti con altri fluidi, sistemi di produzione di corrente elettrica, ecc.) che possono nascondere insidie da valutare. Gli esempi classici sono le intersezioni con i precorsi impiantistici del gas o liquido combustibile, dello scarico dei fanghi (fognini) e dell’acqua di alimentazione.
Quando però i GdV non sono inseriti in ambienti chiusi o comunque secondo le regole del citato d.m. 22 Aprile 1935, si è spesso assistito alla presenza di pesanti corrosioni localizzate del fasciame del corpo cilindrico con conseguenze di non poco conto sullo spessore e giunzioni permanenti dello stesso. In tali situazioni la verifica di riparazione la si è fatta precedere sempre da un’attenta verifica spessimetrica del fasciame, iniziata sempre nell’intorno della connessione o zona corrosa, al fine di evitare di concentrarsi sull’elemento criccato e poco sull’insieme in generale.
Molto può fare un adeguato rivestimento che però lascia inevitabilmente scoperte le connessioni, libere di deteriorarsi all’aria e alle intemperie (Figg. 13-14-15), pertanto risulta estremamente necessario in tali contesti provvedere alla realizzazione almeno di semplici tettoie di protezione in accordo ai percorsi degli impianti afferenti di presa vapore, acqua di alimentazione, combustibile o fluido riscaldante, ecc.
Figura 13. Connessione presa vapore scoperta
Figura 14. Connessioni scoperte di rivestimento o protezioni per inserimento sonde indicazione livelli e pressioni
Figura 15. Connessioni presa d’acqua riparata con inserimento di nuovo bocchello flangiato e ripristino delle superfici del fasciame locale parzialmente corroso
In tali contesti industriali è importante studiare l’atmosfera potenzialmente presente ma anche la semplice esposizione del GdV dal punto di vista dell’orientamento; chiaramente un GdV posto all’esterno in posizione di massima ventosità su una zona costiera ha molte più probabilità di subire corrosione, rispetto al suo apparecchio gemello posizionato nella parte opposta della stessa azienda.
10. Conclusioni
Gli elementi di indagine esaminati sono quelli che con l’esperienza fatta ci permettono di risalire alle cause delle anomalie riscontrate su un GdV; solitamente sono spesso oggetto del documento di Relazione Tecnica che solitamente si inserisce in sede di messa in servizio di un GdV. Il problema principalmente riscontrato è che tale documento spesso non risulta realizzato con la contestualizzazione del caso, ma semplicemente riportando quanto già scritto dal fabbricante del GdV. Tale approccio, come si è desunto dall’esperienza, non ha aiutato gli stessi utilizzatori che si sono ritrovati anche dopo pochissimi anni dalla messa in servizio a dover eseguire riparazioni importanti.
Inoltre, nell’ambito della Relazione Tecnica richiamata nel d.m. 329/04, art. 6, spesso si ritrova il documento di Analisi dei Rischi preparato dal fabbricante che, ovviamente non potrà conoscere tutti i dettagli del luogo di installazione, ma al massimo agire con una serie di prescrizioni, in parte richiamate dalle norme di legge, in parte richiamate dalle norme tecniche volontarie ed in parte costruite dallo stesso fabbricante. Ma ciò non è sufficiente; è l’utilizzatore che conosce il suo contesto ambientale e produttivo e a dover personalizzare l’analisi dei rischi, tant’è che non a caso il d.lgs. 81/08 fa obbligo di preparare il Documento di Valutazione dei Rischi, anche in funzione di quanto prescritto negli artt. 70 e 71 dello stesso d.lgs. 81/08.
Ma se da un lato la documentazione della messa in servizio può presentare le suddette criticità, non da meno possono risultare i documenti a corredo della domanda di riparazione in ossequio all’articolo 14 del d.m. 329/04.
Spesso le relazioni tecniche si concentrano giustamente del solo contesto in cui la riparazione sarà eseguita, attraverso calcoli, disegni, certificazioni di materiali, ecc.; ma raramente si raggiunge la finalità precisa di conoscere le cause e i fenomeni di degrado che hanno portato la presenza dell’anomalia, e in questo, come visto sopra, notevoli differenze si potranno avere tra stessi apparecchi commercializzati prima e dopo l’entrata in vigore della Direttiva PED. Di conseguenza, questo compito involontariamente si riversa sul soggetto verificatore, solitamente spinto dall’utilizzatore che a sua volta è mosso, legittimamente, da interessi e valutazioni economiche, ma i risultati di tali approfondimenti non sempre potranno essere riportati all’interno dei verbali di verifica delle riparazioni se non sotto forma di note, raccomandazioni o al massimo prescrizioni.
Raramente risulta affrontato l’aspetto manutentivo in quanto si tende a “esonerare”
l’attività di esercizio dalle cause delle anomalie e ricondurre le stese sempre sui “difetti originari”. Indubbiamente tali difetti potranno esistere ma la loro esaltazione potrà avvenire solo dopo un esame di apparecchi uguali in modo da evidenziare una rilevanza statistica, grazie proprio alla gestione degli archivi sopra menzionati.
Tuttavia, oltre ai problemi legati alla carenza documentale, un’altra conclusione sembra degna di essere menzionata e riguarda la preparazione dei conduttori. Come sappiamo quest’ultimi sono abilitati attraverso un percorso dettato dal d.m. 1° Marzo 1974 tarato sulla tecnologia e il quadro normativo dell’epoca. A parere degli autori risulta urgente una riforma di tale percorso alla luce sia delle grandi e notevoli innovazioni tecnologiche che vedono il dilagare della filosofia digitale, e sia , soprattutto delle rivoluzioni normative di carattere comunitario con le ripercussioni sulla normativa nazionale (es.: conoscenza dei dati di una Dichiarazione di Conformità e differenza con il vecchio libretto matricolare), che non possono lasciare solo all’utilizzatore l’obbligo di formazione ed informazione.
11. Bibliografia
[1] d.m. 329/04 [2] d.m. 21.05.1974 [3] d.m. 01.04.1974
[4] UNI-EN 11325-3 ed. 2016
[5] “La Conduzione dei generatori di vapore”. Fernando Pierini- Ancc [6] “Generatori di Vapore”. Donatello Annaratore. Tamburini editore [7] “Saldatura per Fusione”. Istituto italiano della saldatura. Hoepli [8] “Meccanica della Frattura”. Adelina Borruto. Hoepli
[9] “Incidenti ed Avarie. Linee guida per la valutazione di incidenti ed avarie attraverso la metodologia della meccanica della frattura”. Università degli studi di Firenze- Dipartimento di Meccanica e Tecnologie Industriali. Proff. Ingg. Sergio Reale e Piergiorgio Malesani.
[10] “Codice PIVG”. Ispesl. Istituto Poligrafico e zecca dello Stato.