Calcolo dell’O.E.E per il sistema produttivo

Per fare una prima stima di quanto le inefficienze di processo incidano sul tempo di produzione, si sono analizzati i dati raccolti dal TOOL aziendale PRO.MO. per i gruppi di produzione della pasta corta e per le linee di confezionamento 4 e 7 del comprensorio di Pedrignano, che, per tecnologie utilizzate e prodotti realizzati, sono analoghe alla linea 8, per la quale si vogliono progettare le attività manutentive.

Lo strumento PRO.MO. Barilla consente il controllo continuo dei parametri significativi del processo produttivo, mettendo in relazione i parametri di processo con gli obiettivi e il loro andamento storico e fornendo la base per azioni correttive continue ed immediate. E’, infatti, un strumento di misura del processo produttivo, che fa parte del Sistema di Controllo aziendale, mirato a misurare gli output, a confrontarli con valori assegnati di riferimento e ad esporre i dati, per facilitare l’analisi degli scostamenti dai risultati attesi e intraprendere adeguate azioni correttive.

La precisione e il dettaglio dei dati a disposizione, con cui si misurano le prestazioni del sistema, influiscono ampiamente sull’efficacia delle fasi successive: il vantaggio che deriva dalla disponibilità di informazioni corrette, consistenti e complete, è la possibilità di evidenziare tutte le causali dei mancati utilizzi del sistema e la relativa incidenza. La disponibilità effettiva dell’impianto è diminuita, oltre che dai tempi per interventi di manutenzione, da altri arresti che diminuiscono il rendimento globale della linea.

Per stimare l’entità di queste fermate si è esaminato il “Report di prestazione e di

fermate” dell’impianto relativo al 2014 (dal 01/01 al 31/12), che riporta tutti i tempi e le

causali di fermata.

Nel report si distinguono tutte le fermate, alcune delle quali pianificate ad inizio anno.

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1. Attività di disinfestazioni/sanificazione dei locali. Avvalendosi di personale altamente qualificato e con l’ausilio di tecnologie innovative, Barilla svolge attività di sanificazione in tutto il sito produttivo. Le operazioni, che devono essere programmate e controllate costantemente, mirano ad eliminare tutte le potenziali fonti di contaminazione che possono rendere il prodotto non conforme agli standard qualitativi richiesti dalle norme vigenti, in particolare dalle norme igieniche molto severe che tutte le aziende del settore alimentare sono tenute a rispettare.

2. Agitazioni Sindacali. Sono i tempi persi per scioperi, manifestazioni, assemblee in cui è coinvolta la manodopera.

3. Manutenzione programmata preventiva. Comprende gli interventi manutentivi programmati di revisione, controllo, sostituzione e riparazione.

4. Tempi per mancata richiesta del prodotto. Durante la produzione non è sempre richiesto il contemporaneo funzionamento di ogni gruppo di produzione e linea di confezionamento; infatti, sfruttando la flessibilità delle tecnologie impiegate, si può conservare una certa capacità produttiva in esubero e saturare i macchinari in uso.

5. Pause fisiologiche degli operatori. Per adeguarsi alle normative di legge, su un turno giornaliero di 8 ore gli operatori hanno diritto a 30 minuti di pausa; questi tempi, ovviamente, vanno a ridurre il numero di ore disponibili alla produzione.

Fermate di tipo B: comprendono quelle voci che effettivamente impattano sulla

disponibilità del sistema, facendo decrescere le ore disponibili per la produzione; comprendono:

1. Tempi tecnici di Avviamento/Fermata. Sono tempi imputabili al solo reparto di produzione, per l’avviamento e spegnimento degli impianti, che per motivi tecnologici sono in funzione, ma non realizzano prodotto.

2. Guasti e riparazioni. Sono i tempi spesi per interventi del servizio di manutenzione, per un guasto meccanico o elettrico. Al tempo effettivo di intervento, vanno aggiunti i tempi per l’attesa del manutentore, per il reperimento dei materiali tecnici e quelli di diagnosi del guasto e di riavvio del sistema.

3. Fermate e microfermate. Comprendono le perdite per anomalie di processo o deviazioni del funzionamento dei macchinari dallo standard. Gli arresti hanno una durata molto inferiore rispetto alla risoluzione di un guasto e di solito non richiedono l’intervento del servizio di manutenzione, ma sono risolti dagli addetti di linea.

4. Cambio formato e set-up delle macchine. Sono i tempi necessari a riattrezzare le macchine quando cambia il prodotto realizzato, a svuotare il sistema e a pulirlo, per evitare contaminazioni tra prodotti diversi.

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5. Pulizie. Servono a garantire il funzionamento ottimale dell’impianto. Un requisito igienico-sanitari fondamentale nella produzione alimentare è la pulizia scrupolosa e sistematica di tutti i macchinari e apparecchiature utilizzate nel processo produttivo.

Fermate di tipo C: sono le fermate, o microfermate, che avvengono durante il turno di

produzione. Dipendono totalmente dalla gestione del processo, e, al contempo, sono l’indicatore dell’efficienza dell’impianto; sono dovute alle seguenti cause:

1. Varie per rendimento. Ne fanno parte i tempi persi per mancanza di personale a causa di periodi di ferie, di carenza di manodopera o di altri motivi organizzativi.

2. Varie per mancato utilizzo. Comprendono essenzialmente fermate legate a prove tecnologiche o collaudi.

In base a queste causali di fermata si sono calcolati gli indici di disponibilità ed efficienza produttiva per i reparti di produzione e confezionamento, verificando l’incidenza delle singole voci e individuando quali di queste generano le perdite maggiori.

Grazie al modello PRO.MO. è stato possibile conoscere le ore schedulate su ogni gruppo e linea, che corrispondono alle ore potenziali di funzionamento operativo dell’impianto. A partire dalle ore schedulate si determinano le seguenti voci:

 Ore disponibili: sono le ore effettivamente rese disponibili alla produzione, ottenute per sottrazione tra le ore schedulate e le fermate di tipo B.

 Ore nette di produzione: sono le ore ottenute per differenza tra le ore disponibili e i tempi persi per le inefficienze o perdite comprese nelle fermate di tipo C.

Si riportano in una tabella i risultati ottenuti dall’analisi sulle linee di confezionamento 4 e 7, che sono interessanti poiché si prevede che la linea 8 possa avere prestazioni simili.

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LINEA 4 LINEA 7

Ore Perc sul totale Ore Perc sul totale

Ore schedulate 6217,19 6830,36

Guasti e riparazioni 434,89 6,99 484,22 7,09

Fermate e microfermate 1437,61 23,12 1358,85 19,89

Cambio formato e set-up 284,69 4,58 273,03 4,00

Pulizie 259,20 4,17 166,87 2,44

Ore disponibili A 3800,80 61,13 4547,39 66,58

Varie per rendimento 279,53 7,35 389,85 8,57

Varie per mancato utilizzo 232,77 6,12 213,70 4,70

Ore produzione E 3288,50 86,52 3943,84 86,73 O.E.E. 52,89 57,74

Tabella 3.1 O.E.E. reparto confezione

Per il reparto di produzione si sono analizzati tutti i gruppi di pasta corta, poiché ognuno di essi potrebbe alimentare la nuova linea di confezionamento. A differenza del reparto di confezione, la disponibilità totale non è diminuita da fermate o microfermate, poiché il processo è in continuo e un suo arresto provoca conseguenze sulla qualità del prodotto in essiccazione; si considerano invece i tempi di avviamento e spegnimento dei gruppi, che sono previsti dallo scheduling della produzione, in quanto sono fasi necessarie per portare i parametri di processo a valori desiderati.

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Tabella 3.2 O.E.E. reparto produzione

Nel calcolo dell’O.E.E. non è stato considerato il parametro che misura la qualità del prodotto. Questa scelta deriva principalmente da due motivi: il primo è che i dati utilizzati non consentono di determinare se la non conformità del prodotto è dovuta ad un’anomalia in produzione piuttosto che in confezione, con l’impossibilità di attribuirla a uno dei due reparti. Inoltre, con le analisi quantitative si è voluto mostrare non tanto il rendimento del processo produttivo globale, ma quello del confezionamento e le cause che lo deprimono. Notiamo infatti che il tasso di disponibilità è circa 61-66% per il reparto di confezione, mentre in produzione si raggiunge il 94-95%. Una differenza così elevata rende indispensabile un buffer d’accumulo tra le due aree, che le svincoli e permetta di stoccare il semilavorato a fronte di fermate o inefficienze prolungate in confezionamento.

A partire da queste considerazioni, il lavoro della tesi si è indirizzato a definire un piano di manutenzione che garantisca una maggiore disponibilità degli equipment coinvolti nel processo e, di conseguenza, favorisca una gestione più efficiente e riduca la quantità e il costo di materiale in ciclo.

GRUPPO 6 GRUPPO 7 GRUPPO 8 GRUPPO 9 GRUPPO 10

Ore Perc. sul totale Ore Perc. sul totale Ore Perc. sul totale Ore Perc. sul totale Ore Perc. sul totale Ore schedulate 5608,28 7076,56 6447,08 6672,90 6029,95 Tempi tecnici avv./fermata 180,42 3,22 201,57 2,85 198,20 3,53 250,36 4,46 238,64 4,26 Guasti e riparazioni 71,74 1,28 51,61 0,73 46,33 0,83 39,15 0,70 18,62 0,33 Cambio formato e set-up 44,90 0,80 25,44 0,36 51,79 0,92 62,28 1,11 35,80 0,64 Pulizie 1,42 0,03 11,44 0,16 1,20 0,02 7,76 0,14 0,00 0,00 Ore disponibili A 5309,80 94,68 6786,50 95,90 6149,56 95,39 6313,35 94,61 5736,89 95,14

Varie per rendimento 13,77 0,26 17,72 0,26 18,16 0,34 6,7 0,13 13,28 0,25

Varie per mancato

utilizzo 1,81 0,03 1,56 0,02 15,66 0,29 1,83 0,03 3,16 0,06 Ore produzione E 5294,22 99,71 6767,22 99,72 6115,74 99,45 6304,82 99,86 5720,45 99,71 O.E.E. 94,40 95,63 94,86 94,48 94,87

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Capitolo 4

Progetto della manutenzione per la linea 8 dello stabilimento