Le prestazioni reali della linea di imballaggio

Dopo aver analizzato i dati raccolti mi sono occupata di valutare quali fossero le reali prestazioni delle linea e, in modo particolare, se l’obiettivo target di Indice di Flusso fosse stato raggiunto.

In Figura 4.42 è illustrato il confronto tra la durata delle attività a valore e quelle non a valore prima e dopo l’installazione della linea di imballaggio.

Figura 4.42 - Confronto tra la durata delle attività a valore e non valore prima e dopo l'installazione della linea

Il tempo complessivo di imballaggio cassa è diminuito di circa il 50%, passando da 71 minuti a circa 35 minuti.

La durata delle attività a non valore è diminuita di circa il 71%, passando da 45 minuti a circa 13 minuti; mentre la durata delle attività a valore è diminuita del 16%, passando da 26 minuti a 22 minuti.

In Figura 4.43 è illustrata la Value Stream Mapping attuale del processo di imballaggio del prodotto finito. Il valore dell’Indice di Flusso è risultato essere del 62,8%, confermando quindi il raggiungimento e il superamento dell’obiettivo target definito all’inizio del progetto.

72 FORNITORE CLIENTE ORDINE CLIENTE CO ACQUISTI COMMERCIALE MILANO (GESTIONE CONTRATTO) PRODUZIONE 2 2 2,6 2 4,1 1 4 1,6 0,5 0,5 0,6 0,1 1,5 2 1 0,5 _0,7 2,2 ACCETTAZIONE ARRIVI + CONTROLLO QUALITA’ ALLESTIMENTO ASSEMBLAGGIO Avanzamento delle CO programmate nel mese per fase

(inizio - fine) Planner 21,8 12,9 NVA LOGISTICA MRP RDA ORDINE DI PRODUZIONE I Area Materiale deliberato dalla Qualita’ 62,8% IF I STORAGE ESTERNO casse completate sotto al tendone bianco

Mezzo usato: carrello a forche Metri percorsi: 80m/viaggio

Ore effettive lavorative per turno: 7 h Nr. MDO: 2

min a VA neccessarie imballo 1 cassa: 21,8 min a NVA neccessarie imballo 1 cassa: 12,9

I

Materiali posizionati in carrelli. Materiali in pallet movimenatti verso le postazioni dedicate lungo la

linea di assemblaggio MPS SAP MPS TD GROUP

«AS IS»

Sistema chiusura sacchi con Barre Saldanti lungh. 300cm Barre Saldanti 2 MDO Chiusura sacco barriera C/T : 1 min 28 sec 2 MDO Inserimento 2° parietale + clip + tappo / chiodatura C/T : 2 min 11 sec 1 1 1 MDO Controllo Cassa Packing List

C/T: 3 min 32 sec C/T: 1 min

1 MDO Report 1 MDO Storage Casse Chiuse C/T: 2 min 48 sec 2,8 2 2 MDO Riempimento cassa/ Sparate DAXO C/T: 5 min 16 sec 2 MDO Stesura Sacco Barriera C/T: 36 sec 2 MDO Asservimento materiali linea C/T: 2 min 37 sec 2 MDO Montaggio cassa + etichettatura + inserimento clip C/T: 4min 16 sec 1 MDO Movimentazione cassa fuori linea C/T : 39 sec 1 MDO+ SUPERVISOR Decisione CO da stendere C/T: 2min LEGENDA:

à Attività attualmente eseguita da 2 MDO, ma possibile eseguirla in 1 MDO à Attività che deve essere necessariamente eseguita da 2 MDO à Attività attualmente eseguita da 1 MDO

I STORAGE INTERNO

Mezzo usato: forklift Metri percorsi: 3m/viaggio

KITTAGGIO

Scaffale Basi Scaffale Parietali

Sacco Barriera Coperchi casse

73

Data la conferma dell’effettivo miglioramento delle prestazioni che l’introduzione della linea ha portato al reparto di imballaggio del prodotto finito, si prevede nel breve periodo l’introduzione della seconda linea dedicata all’imballaggio dei terminali.

Considerando che attualmente nella linea di imballaggio ci lavora una squadra costituita da due operatori, in Figura 4.43 si è voluto evidenziare per ogni singola attività di che tipologia fosse. Si sono identificati tre possibili casi:

- attività attualmente eseguita da 1 operatore (in verde);

- attività attualmente eseguita da 2 operatori, ma che può essere svolta da 1 operatore (in giallo);

- attività attualmente eseguita da 2 operatori e che non può, nelle attuali condizioni, essere eseguita da 1 operatore, in quanto potrebbe comportare dei problemi legati alla salute e sicurezza dei lavoratori (in rosso).

Le attività che non possono essere eseguite nelle attuali condizioni da un singolo operatore sono la stesura del sacco barriera e la chiusura della cassa.

Nel caso in cui si volesse prevedere l’utilizzo della linea di imballaggio da parte di un solo operatore sarebbe necessario prevedere l’introduzione di idonei strumenti per poter permettere all’operatore di svolgere queste attività in sicurezza e senza problemi per la sua salute.

4.3.3.1 Monitoraggio delle prestazioni nel tempo

Un passo fondamentale è stato quello di andare ad identificare dei Key Performance Indicators che potessero essere utili all’azienda per il monitoraggio delle prestazioni del reparto di imballaggio nel tempo.

Si sono identificati i seguenti KPI:  Indice di Flusso della linea;  WIP;

 Efficienza degli operatori.

Per quanto riguarda l’Indice di Flusso della linea è sufficiente effettuarne il monitoraggio annualmente, valutare se si sono verificati scostamenti rispetto al passato e individuarne le cause.

Per WIP (Work In Progress) si intende la copertura, espressa in giorni di lavoro, presente nel reparto. Essendo un processo Pull non si dovrebbe avere WIP nel reparto di imballaggio, ma

74

invece, soprattutto a inizio mese più del 90% delle commesse è risultato non essere chiudibile al primo passaggio sulla linea per mancanza di componenti; quindi le commesse o non sono state iniziate ad imballare, lasciando tutto il materiale già pronto nel supermarket, oppure sono state montate le casse, riempite con i componenti disponibili, movimentate fuori dalla linea e messe a terra in attesa di ricevimento del materiale mancante.

Considerando che il takt time per imballare una cassa è attualmente 34,7 minuti di lavoro per una squadra composta da due operatori, per valutare il WIP è sufficiente contare il numero di casse aperte presenti nel reparto e il numero di casse previste per le commesse presenti nel supermarket in attesa di componenti mancanti e moltiplicarlo per i minuti necessari ad imballare una cassa e poi dividere il risultato i minuti di lavoro giornalieri di una squadra. Qui di seguito un esempio nel caso in cui le casse non imballate per componenti mancanti siano 30.

Sarebbe utile monitorare il WIP con cadenza settimanale, così da avere un monitoraggio costante del livello del WIP e valutare. dopo l’attuazione delle azioni di miglioramento messe in atto, i risultati ottenuti.

E’ importante inoltre effettuare una valutazione delle prestazioni degli operatori addetti all’imballaggio. Il KPI riguardante l’efficienza degli operatori può essere valutato andando a calcolare il numero di casse imballate giornalmente dalla squadra, così da poter poi monitorare le loro prestazioni nel tempo, su base mensile e annuale.

75