Come anticipato nei precedenti capitoli, le possibilità di impiego degli aggregati prodotti a seguito del recupero del rifiuto da spazzamento stradale attraverso la tecnologia del soil-
washing, riguardano la produzione di miscele a base cementizia (malta e calcestruzzo) e
bituminosa (asfalti) utilizzati nel settore delle costruzioni e delle infrastrutture.
Il calcestruzzo è un materiale composito, ottenuto impastando, secondo precise proporzioni (mix design) cemento (legante idraulico, che esprime le sue capacità leganti a contatto con l’acqua grazie al processo di idratazione), aggregati di diversa granulometria (inerti, che non partecipazione alle reazioni che avvengono nella miscela, ma che ne costituiscono lo scheletro portante), acqua e che raggiunge consistenze litoidi a seguito delle fasi di presa e indurimento. Il conglomerato bituminoso (asfalto) è una miscela di aggregati di diversa granulometria, cemento, bitume (legante principale) e acqua, impastati anch’essi secondo un determinato mix design, che si compatta attraverso un’operazione meccanica di compressione. Esistono asfalti definiti “a caldo” impastati con bitume e stesi a temperature che vanno dai 130° ai 150°C impiegati per la realizzazione degli strati di base, binder (o strato di collegamento) e strato di usura e asfalti “a freddo”, generalmente confezionati in sacchi da 25 kg, impiegati per il riempimento delle buche come soluzione manutentiva economica e rapida.
Queste miscele vengono normalmente prodotte presso gli impianti di betonaggio (calcestruzzo) e gli impianti di produzione dell’asfalto, per poi essere trasportati fino al cantiere di destinazione rispettivamente per mezzo di autobetoniere e camion a cassone ribaltabile. Con particolare riferimento alla fornitura del calcestruzzo, le "Linee Guida sul Calcestruzzo Preconfezionato", edite dal Consiglio superiore dei lavori pubblici, stabiliscono che in base alle condizioni ambientali e a meno che non vengano impiegati additivi ritardanti di presa, il calcestruzzo deve essere messo in opera entro 2 ore dal momento in cui è stata introdotta l’acqua nella miscela, che coincide con il carico dell’autobetoniera, in quanto oltre tale lasso di tempo il materiale perde la sua lavorabilità. Secondo le valutazioni condotte dall’ANCE (Associazione Nazionale Costruttori Edili) le imprese devono approvvigionarsi da fornitori presenti entro un raggio massimo di percorrenza dei mezzi di 30-40 km, dall’impianto al cantiere.
Una soluzione innovativa che va incontro anche a questa esigenza è rappresentata dagli impianti mobili di miscelazione, come quello messo a punto dalla società BLEND PLANTS. L’impianto consente la produzione di calcestruzzo, misti cementati e asfalto a freddo direttamente in
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cantiere, mantenendo separate le materie prime e dosandole in totale automazione grazie ad un computer a bordo (dove impostare il mix design della miscela) e un’unità di controllo elettronica (con sensori che monitorano la produzione ed il flusso) per poi impastarle in una coclea miscelatrice.
Rispetto alle soluzioni tradizionali (impianto di betonaggio e trasporto della miscela sul cantiere tramite autobetoniera), l’impianto mobile consente:
• la riduzione dello spreco di miscela, in quanto si mescola solo il necessario;
• una maggiore versatilità di impiego, grazie alla possibilità di produrre miscele di diverso tipo con uno stesso impianto (diverse classi di calcestruzzo nello stesso cantiere o miscele diverse in cantieri diversi) e di modulare la velocità di scarico (lento con gru o veloce);
• un maggiore trasporto utile rispetto ad una comune autobetoniera, in quanto l’impianto pesa il 50% in meno e può trasportare fino a 2,5 mc di miscela resa in più;
• una pulizia più facile e con consumi d’acqua ottimizzati: per lavare il mescolatore occorrono gli stessi litri d’acqua impiegati di solito dalle autobetoniere per lavare solo i canali di scarico;
• la riduzione dei costi di gestione (consumo carburante, usura pneumatici, manutenzione generale) rispetto alle autobetoniere e delle emissioni di CO₂.
L’impianto mobile automatizzato rappresenta quindi il primo tassello utile alla valorizzazione degli inerti in ottica di economia circolare, perché attraverso l’innovazione unisce vantaggio economico ed ambientale.
Di seguito si analizzeranno, da un punto di vista tecnico ed economico, tre proposte di valorizzazione degli inerti: la produzione di conglomerato bituminoso a freddo (asfalto a freddo) in sacchi da 25 kg; la produzione di blocchi di calcestruzzo tipo Lego e la produzione di calcestruzzo fresco e pronto all’uso.
In aggiunta a queste si presenterà una quarta soluzione, del tutto diversa dalle precedenti, ma che vuole destare l’attenzione sulla problematica dell’esaurimento delle risorse, in particolare di sabbia e ghiaia, largamente impiegate nelle costruzioni.
La produzione di asfalto a freddo in sacchi
La formulazione dell’asfalto a freddo prevede il seguente mix design relativo ad 1 mc di miscela:
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• 40% sabbia
• 20 kg/mc di cemento classe 32,5 (classe di resistenza) • 120 l/mc di emulsione bituminosa
• 20 l/mc massimo di acqua
La densità della miscela è pari a 1,7 t/mc e considerando che l’asfalto a freddo viene usualmente commercializzato in sacchi da 25 kg, con 1 mc di miscela si possono produrre 68 sacchetti. Per poter stimare quanti sacchetti occorre produrre, si è fatto dapprima riferimento ai quantitativi acquistati dalla stessa AVR S.p.A., che opera anche nel campo della gestione e manutenzione stradale.
Figura 10:Asfalto a freddo per la riparazione delle buche.
Nel 2018 la società ha acquistato 16.000 sacchi da 25 kg per un totale di 400 tonnellate di miscela, equivalenti a 235 mc. Considerando che la capacità produttiva dell’impianto mobile può variare da un minimo di 5 ad un massimo di 70 mc/h e ipotizzando di impostare la velocità minima, i 235 mc si finirebbero di produrre dopo 47 ore di funzionamento dell’impianto (meno di 6 giorni lavorativi se si pensa di tenere acceso l’impianto 8 ore al giorno).
Quindi investire in un impianto mobile per la sola produzione di asfalto a freddo in sacchi per le esigenze interne all’azienda non conviene.
Si è quindi condotto un altro tipo di ragionamento: si ipotizza di far lavorare l’impianto solo 1 ora per la produzione di asfalto a freddo (impiegando il resto del tempo per altre miscele, considerata la versatilità di questa tecnologia), alla velocità di 5mc/h. Questo porta alla produzione di 340 sacchi al giorno, che possono essere confezionati in pallets da 60 sacchi cad., quindi si producono 5 pallets e mezzo al giorno. Considerando di far lavorare l’impianto 250
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giorni l’anno, si arriverebbe ad una produzione annuale di 1.375 pallets da 60 sacchi a seguito di un’ora di accensione dell’impianto al giorno. Si ipotizza che il materiale non venga venduto tutto, quindi si rende necessario prevedere uno spazio per lo stoccaggio, ma l’asfalto a freddo non può essere conservato per più di 6 mesi, in quanto sensibile ai cambi di temperatura, che incidono sulla sua lavorabilità al momento dell’applicazione sulla sede stradale. Per questo motivo si configura uno spazio per lo stoccaggio di massimo 6 mesi di produzione, che svilupperà una superficie di 275 mq (considerando solo i pallets) su 3 livelli di scaffalatura alta 5 metri (ogni pallet ha una superficie di 1,2 mq e un’altezza di 1,6 m). Occorreranno 24 scaffali da 10x1 mq (LxP) raggruppabili in blocchi da 4, per consentire le operazioni di carico e scarico, che insieme alla viabilità di magazzino svilupperebbero circa 1.100 mq di superficie.
Figura 11:Ipotesi di layout magazzino per lo stoccaggio dei sacchetti di asfalto a freddo da 25 kg.
Appare evidente come allestire una superficie così estesa per il solo magazzino, senza considerare gli spazi occorrenti per l’impianto mobile e per lo stoccaggio delle materie prime, per produrre asfalto solo per un’ora al giorno, risulti antieconomico.
La produzione di blocchi di calcestruzzo tipo Lego
Negli ultimi anni si sta sviluppando il commercio di manufatti in calcestruzzo non strutturale in cui vengono reimpiegati gli aggregati da riciclo (prevalentemente da costruzione e
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demolizione) che non trovano facile sbocco nella produzione di calcestruzzo strutturale, per i motivi enunciati nei precedenti capitoli.
Tra i manufatti che stanno avendo maggiore successo ci sono dei blocchi prefabbricati di forma parallelepipeda con incastri tipo Lego, impiegati per la costruzione di muri di sostegno a gravità, pareti divisorie ed arredo urbano o da giardino.
Figura 12: Esempio di blocchi in calcestruzzo impiegati per realizzare un muro divisorio a gravità. Fonte: betonblock.com
I vantaggi dell’impiego di questi blocchi sono sia economici che ecologici:
✓ velocità e semplicità di posa, che non richiede necessariamente opere di fondazione ed è tutta a secco;
✓ flessibilità e riconfigurabilità: grazie alla posa a secco, possono assecondare sempre nuove esigenze costruttive e la loro vita utile si allunga;
✓ resistenza al degrado, in quanto privi di armatura non sono esposti al fenomeno di corrosione.
Per la miscela di 1 mc di calcestruzzo si prevede il seguente mix design: • 0,4 mc di sabbia
• 0,7 mc di ghiaino • 0,1 mc di ghiaietto
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• 125 lt di acqua
Per poter realizzare i blocchi in calcestruzzo è fondamentale disporre di uno spazio adeguato dove collocare gli stampi in acciaio (casseri o casseforme) e riempirli con la miscela. Inoltre si deve considerare che occorrono almeno 24 ore prima di poter procedere con la scasseratura dei blocchi, tempo minimo di presa del calcestruzzo.
Figura 13: Blocchi di calcestruzzo e casseforme. Fonte: Betonblock.com
Una prima valutazione è stata volta a capire quanti blocchi la ipotetica “AVR CLS” (divisione della AVR S.p.A. che si dedicherebbe alla produzione di calcestruzzo) deve produrre al giorno per utilizzare tutti gli inerti in uscita dall’impianto di Guidonia. Si è calcolato il consumo di sabbia, ghiaino e ghiaietto per un blocco medio da 1 mc ed è risultato che ne occorrerebbero almeno 24 per consumare tutto il ghiaino, materiale che si esaurisce per primo, seguito dal ghiaietto (consumo del 60%) e dalla sabbia (consumo del 40%).
Si è quindi scelto di partire con un investimento di 24 casseri in acciaio di due differenti misure: 12 da 180x60x60 e 12 da 160x80x80, più i relativi divisori per poter realizzare blocchi rispettivamente da 90x60x60 e 80x80x80. In questo modo, impostando la capacità produttiva dell’impianto su 30 mc/h (velocità media) si riempirebbero tutte le casseforme in circa 40 minuti di produzione di miscela giornaliera.
Anche per i blocchi in calcestruzzo è bene valutare uno spazio per lo stoccaggio, insieme allo spazio necessario al getto nelle casseforme e l’area dedicata alle materie prime (box di stoccaggio aggregati e silos per il cemento). Volendo riservare ai blocchi, in attesa che vengano
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venduti, uno spazio di massimo 300 mq, questo porterebbe ad uno stock di circa 500 unità, equivalenti ad 1 mese di produzione, che riteniamo essere un buon compromesso.
Figura 14: Layout sede AVR CLS (produzione blocchi in calcestruzzo), secondo la prima valutazione.
Si è quindi proceduto con la valutazione economica dell’attività, considerando i costi fissi (tra cui i costi di investimento), i costi variabili ed i ricavi.
I costi di investimento comprendono tutte le spese relative all’acquisto dei beni immobili quali, terreni e opere civili, dei mezzi e dei macchinari, tra cui l’impianto mobile e tutti i relativi accessori, compresi casseri in acciaio. Essi ammontano a 1.135.770 €.
Le quote di ammortamento degli investimenti (variabili a seconda del bene, sulla base dei coefficienti fissati dal DM 31/12/1988), sono pari a 126.891,30 € e insieme ai costi di personale e di gestione (energia, manutenzione, carburante per i mezzi) configureranno i costi fissi annuali, per un totale di 214.316,20 €.
I costi variabili sono quelli delle materie prime e dell’energia, funzione della quantità di miscela prodotta, che variano da un minimo di 59,07 €/mc ad un massimo di 77,50 €/mc (a seconda che si utilizzino aggregati della AVR, venduti al prezzo attuale, o aggregati acquistati da terzi a prezzo di mercato).
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Struttura dei COSTI FISSI
AMMORTAMENTO 126.891,30 €
COSTI GENERALI (tra cui amministrativi) 15.000 €
PERSONALE (2 part-time) 40.000 €
ENERGIA ELETTRICA 2.140,50 €
MANUTENZIONE IMPIANTO 44,40 €
CARBURANTE MEZZI (stima) 30.240,00 €
TOTALE COSTI FISSI ANNUALI 214.316,20 €
Tabella 8: I costi fissi della AVR CLS, produzione blocchi in cls.
Struttura dei COSTI VARIABILI per 1 MC di CLS (1 blocco)
[kg/mc] [€/mc] AVR [€/mc] terzi SABBIA 480 3,60 € 7,20 € GHIAINO 1050 7,88 € 21,00 € GHIAIETTO 140 1,05 € 2,80 € CEMENTO “CEM I 32,5”* 320 44,8 € ACQUA 125 0,46 € DISARMANTE 0,8 € CARBURANTE 0,2 0,28 € MANUTENZIONE 0,20 €
TOTALE COSTI VARIABILI A MC min 59,07 € max 77,50 €
Tabella 9: I costi variabili per la produzione di 1 mc di cls (equivalente a 1 blocco medio). *Cemento tipo I Portland, classe di resistenza a compressione 32,5 N/mm2.
La prima stima da fare è capire se i blocchi che si prevedeva di produrre inizialmente, seguendo il primo intento di consumare le materie prime provenienti dalla stessa AVR, sono sufficienti a pareggiare i costi, ossia si cerca il Break Even Point (BEP) alla luce dei costi di investimento e di gestione definiti.
Le ipotesi di base dello SCENARIO ATTUALE sono:
a) utilizzo gli inerti dell’impianto di Guidonia acquistandoli all’attuale prezzo di vendita, più il trasporto (attualmente a carico di chi ritira il materiale);
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b) acquisto gli inerti che mi servono per compensare quelli di Guidonia (in quanto le diverse frazioni hanno un ritmo di consumo differente, funzione del mix design) al prezzo di mercato;
c) vendo i blocchi a prezzo di mercato.
Figura 15: Stima del BEP secondo lo SCENARIO ATTUALE (produzione blocchi di calcestruzzo).
Dalla valutazione si evince che sono necessari almeno 29.000 mc di miscela, quindi 29.000 blocchi l’anno per pareggiare i costi di investimento, che significa produrre 116 blocchi al giorno, quasi 5 volte la produzione preventivata in prima analisi. Questo comporterebbe spazi di lavoro più grandi, la necessità di acquistare casseri in numero almeno pari a quello dei blocchi giornalieri, si lavorerebbe full-time e tutto questo comporterebbe un ulteriore aumento dei costi. La possibile alternativa allo scenario attuale si basa sull’ipotesi di aumentare la produzione di inerti presso l’impianto di Guidonia, in modo da avere maggiore disponibilità di materia prima a costo inferiore (SCENARIO FUTURO).
SCENARIO ATTUALE
COSTO FISSO ANNUO 214.316,20 € 99.815,43 € 65.324,12 € 34.406,93 €
COSTO A MC 59,07 € 72,19 € 73,94 € 77,54 € RICAVO VENDITA A MC 80,00 € 80,00 € 80,00 € 80,00 €
RICAVO NETTO A MC 20,93 € 7,81 € 6,06 € 2,46 € TOTALE
Break Even Point [mc] 5470 4418 5104 14001 28992
PAREGGIO 114.500,78 € 34.491,30 € 30.917,19 € 34.406,93 € 214.316,20 €
di cui Sabbia [t] 2625,6 AVR 2120,5 AVR 2449,9 terzi 6720,4 Ghiaino [t] 5743,5 terzi 4638,6 terzi 107,2 terzi 14700,8 Ghiaietto [t] 765,8 AVR 618,5 terzi 12,4 terzi 1960,1
AVR CLS Produzione
BLOCCHI CLS (1 blocco=1 mc)
Inerti AVR a prz attuale e
terzi a prz di mercato Vendita a prezzo di mercato
41 Figura 16: Stima del BEP secondo lo SCENARIO FUTURO.
Dai risultati si evince che la produzione dell’impianto della AVR S.p.A. di Guidonia non è attualmente compatibile con le necessità della AVR CLS per la produzione di blocchi, per via della carenza di ghiaino. Occorrerebbe una fornitura pari al doppio di quella che sarebbe possibile garantire attualmente per permettere alla AVR CLS di pareggiare almeno i costi fissi. Dovendo ottenere un utile, anche le altre frazioni risulterebbero insufficienti.
A valle di queste valutazioni si sottolineano i limiti di questa soluzione:
1. L’attuale capacità produttiva degli impianti di soil-washing non è compatibile con la produzione di manufatti in calcestruzzo. Infatti, per ottenere dei ricavi occorre disporre di notevoli quantità di aggregati a basso costo.
2. Il basso costo non permette una vera valorizzazione dell’aggregato riciclato. Se diversamente si vendesse ad un prezzo superiore, si dovrebbe aumentare il prezzo dei manufatti in cls, andando così fuori mercato.
La produzione di calcestruzzo per impieghi strutturali
Alla luce delle considerazioni svolte in precedenza, appare chiaro che per poter rientrare nei costi di investimento bisognerebbe produrre qualcosa che abbia un valore aggiunto maggiore e che si possa vendere sul mercato ad un prezzo superiore.
Questo è il caso del calcestruzzo strutturale pronto all’uso, da fornire direttamente alle imprese edili. La produzione e fornitura della miscela potrebbe avvenire o presso la stessa sede della AVR CLS o presso il cantiere cliente, opzione quest’ultima innovativa rispetto alle consuete
SCENARIO FUTURO
COSTO FISSO ANNUO 214.316,20 € COSTO A MC 59,07 €
RICAVO VENDITA A MC 80,00 € RICAVO NETTO A MC 20,93 €
Break Even Point [mc] 10238
RICAVO TOTALE 214.316,20 €
di cui Sabbia [t] 4914,5
Ghiaino [t] 10750,4
Ghiaietto [t] 1433,4
TOTALE 17098,2
Solo inerti AVR a prz attuale Vendita a prezzo di mercato
AVR CLS Produzione
BLOCCHI CLS (1 blocco=1 mc)
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consegne tramite autobetoniera, che permetterebbe di ottimizzare e migliorare la qualità della fornitura.
Si è quindi svolta la valutazione economica dell’attività, considerando i costi fissi (tra cui i costi di investimento), i costi variabili ed i ricavi, attraverso i quali si cercherà la valorizzazione degli inerti.
I costi di investimento comprendono tutte le spese relative all’acquisto dei beni immobili quali, terreni e opere civili, dei mezzi e dei macchinari, tra cui l’impianto mobile, e tutti i relativi accessori. Essi ammontano a 1.203.860 €.
Le quote di ammortamento degli investimenti (variabili a seconda del bene, sulla base dei coefficienti fissati dal DM 31/12/1988), sono pari a 135.839,80 € e insieme ai costi di personale e di gestione configurano i costi fissi annuali, per un totale di 363.264,70 €.
I costi variabili sono quelli delle materie prime e dell’energia, funzione della quantità di miscela prodotta, che variano da un minimo di 66,77 €/mc ad un massimo di 80,24 €/mc (a seconda che si utilizzino aggregati della AVR, venduti al prezzo attuale, o aggregati acquistati da terzi a prezzo di mercato).
Struttura dei COSTI FISSI
AMMORTAMENTO 135.839,80 €
COSTI GENERALI (tra cui amministrativi) 90.000 €
PERSONALE (3 full-time) 105.000 €
ENERGIA ELETTRICA 2.140,50 €
MANUTENZIONE IMPIANTO 44,40 €
CARBURANTE MEZZI (stima) 30.240,00 €
TOTALE COSTI FISSI ANNUALI 363.264,70 €
Tabella 10: I costi fissi della AVR CLS, produzione di calcestruzzo strutturale.
Struttura dei COSTI VARIABILI per 1 MC di CLS
[kg/mc] [€/mc] AVR [€/mc] terzi SABBIA 480 3,60 € 7,20 € GHIAINO 1050 7,88 € 21,00 € GHIAIETTO 140 1,05 € 2,80 € CEMENTO “CEM I 32,5” 320 44,8 € ACQUA 125 0,46 €
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CARBURANTE 0,2 3,78 €
MANUTENZIONE 0,20 €
TOTALE COSTI VARIABILI A MC min 61,77 € max 80,24 €
Tabella 11: I costi variabili della AVR CLS, produzione di calcestruzzo strutturale.
La prima valutazione da fare è capire, anche in questo caso, quanti metri cubi di miscela occorre produrre e vendere per pareggiare i costi, ossia qual è il Break Even Point (BEP).
Come per i blocchi in calcestruzzo, si è svolta una prima valutazione secondo le seguenti ipotesi, che configurano lo SCENARIO ATTUALE:
a) utilizzo gli inerti dell’impianto di Guidonia acquistandoli all’attuale prezzo di vendita, più il trasporto (attualmente a carico di chi ritira il materiale);
b) acquisto gli inerti che mi servono per compensare quelli di Guidonia (in quanto le diverse frazioni hanno un ritmo di consumo differente, funzione del mix design) al prezzo di mercato;
c) vendo la miscela di calcestruzzo a prezzo di mercato, che è in linea con quello dei principali produttori a livello nazionale (Italcementi e Unical), con specifico riferimento al prodotto: “calcestruzzo durevole per impieghi strutturali a prestazione garantita Rck 25-30 N/mm2”, con maggiorazione per l’impiego di aggregato di diametro massimo di 20 mm (qual è quello fornito dalla AVR) IVA inclusa, franco destino (consegne non superiori a 40 km di distanza).
Figura 17: Stima del BEP secondo lo SCENARIO ATTUALE (produzione calcestruzzo strutturale).
Dalla valutazione si evince che le ipotesi dello SCENARIO ATTUALE permetterebbero di raggiungere il BEP con appena 3.751 mc di calcestruzzo e che per consumare tutti gli inerti
SCENARIO ATTUALE
COSTO FISSO ANNUO 363.264,70 € - € - € - € COSTO A MC 61,77 € 61,77 € 74,89 € 76,64 € RICAVO VENDITA A MC 158,60 € 158,60 € 158,60 € 158,60 €
RICAVO NETTO A MC 96,83 € 96,83 € 83,71 € 81,96 € TOTALE
Break Even Point [mc] 3751 1719 4417 5103 14991
PAREGGIO 363.264,70 € UTILE 166.474,55 € 369.739,22 € 418.232,05 € 954.445,82 € di cui Sabbia [t] 1800,7 AVR 825,2 AVR 2120,2 AVR 2449,5
Ghiaino [t] 3939,0 AVR 1805,2 terzi 4637,9 terzi 5358,2 Ghiaietto [t] 525,2 AVR 240,7 AVR 618,4 terzi 714,4
AVR CLS Produzione CLS
STRUTTURALE
Inerti AVR a prz attuale e terzi a prz di mercato Vendita a prezzo di mercato
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forniti dall’impianto di Guidonia occorrerebbero circa 15.000 mc di miscela, generando un utile di circa 950.000 €.
Questo scenario lo assumiamo come punto di partenza per capire se esistono margini di valorizzazione degli inerti, che consentirebbero di venderli ad un prezzo maggiore di quello attuale. Considerati i ricavi si prevede che questo sia possibile e dunque si imposta lo SCENARIO FUTURO 1, attribuendo all’aggregato riciclato il prezzo di vendita rilevato dai listini degli aggregati di origine naturale di alcune cave della Regione e lasciando invariati gli altri dati di input (costo fisso annuo e ricavo di vendita a mc).
Figura 18: Stima del BEP e dell'UTILE secondo lo SCENARIO FUTURO 1 (produzione calcestruzzo strutturale).
La variazione del prezzo di vendita dell’aggregato riciclato della AVR (impianto di Guidonia) non modifica sostanzialmente la situazione della AVR CLS: il BEP si raggiunge producendo circa 1.000 mc in più di miscela e a parità di produzione complessiva, si genera un utile di poco inferiore, pari a circa 800.000 €.
Per l’impianto di Guidonia i risvolti economici potrebbero essere più significativi. SCENARIO FUTURO 1
COSTO FISSO ANNUO 363.264,70 €
COSTO A MC 80,24 € 80,24 €
RICAVO VENDITA A MC 158,60 € 158,60 € RICAVO NETTO A MC 78,36 € 78,36 € Break Even Point [mc] 4636 [mc] 10355
PAREGGIO 363.264,70 € UTILE 811.372,99 € Consumo inerti AVR (Guidonia) Altri Sabbia [t] 2225,3 4970,3 7196 0,0 Ghiaino [t] 4867,8 10872,5 5744 9996,1 Ghiaietto [t] 649,0 1449,7 1384 714,4 Acquisto e vendo a prezzi
di mercato
AVR CLS Produzione CLS STRUTTURALE
14991 QNT TOTALE
45 Figura 19: Incidenza del ricavo di vendita degli inerti per produrre cls sui rifiuti in ingresso.
L’incidenza dei maggiori ricavi ottenuti dalla vendita degli inerti a prezzo di mercato, pari a circa 250.000 €, sulle 33.000 ton di rifiuti in ingresso è pari a circa 7,50 €/ton. Considerando che il prezzo di conferimento del rifiuto da spazzamento stradale, presso impianti che effettuano recupero R5, è compreso tra i 95 e i 120 €/ton (valore rilevato dai bandi di gara), ne consegue che con questi ricavi sarebbe possibile una riduzione media del prezzo ai cancelli del 7%. Un’ulteriore considerazione (SCENARIO FUTURO 2) è stata fatta in merito alla possibilità che la AVR CLS venda ad un prezzo inferiore rispetto alla concorrenza, fino a considerare il minimo necessario per compensare i costi fissi, mantenendo inalterato il vantaggio per l’impianto di Guidonia.
Figura 20:Valutazione del minimo prezzo di vendita del cls strutturale (SCENARIO FUTURO 2).
[t] Ricavo [€/t] Ricavo tot
7196 15,00 107.933,40 € 5744 20,00 114.884,20 € 1384 20,00 27.685,60 € 14324 17,49 € 250.503,20 € Rifiuti IN 33.260 7,53 € AVR
(Guidonia) SCENARIO FUTURO 1
Prodotti OUT
SCENARIO FUTURO 2 Acquisto a prezzo di mercato
Vendo a prezzo inferiore Utile Ø
COSTO FISSO 363.264,70 €
COSTO A MC 80,24 €
RICAVO VENDITA A MC 104,48 €
RICAVO NETTO A MC 24,23 €
Break Even Point [mc] 14991
PAREGGIO 363.264,70 €