Migliorie processo di approvviggionamento compo-

Dopo aver individuato gli aspetti critici dell’intero flusso, si `e deciso di effettuare delle migliorie al fine di ottimizzare l’intero processo e scongiurare, cos`ı, l’ipotesi di altri mescolamenti futuri.

-Banco di lavorazione dei sub-componenti: Problematiche a monte del sistema di controllo:

Possono essere risolte qualora si facesse affidamento su un sistema di visione che funzioni correttamente. Per questa ragione si prevede di inserire il passaggio prova all’inizio di ogni Test Plan. Si `e consapevoli, per`o, che l’introduzione del passaggio prova, in questa particolare macchina, potrebbe rallentare non poco l’intera lavo- razione perch`e, ricordando che `e un componente dell’ordine dei mm, `e necessario effettuare delle operazioni di smontaggio/rimontaggio attrezzatura che potrebbe richiedere alcuni minuti. Il problema potrebbe essere aggirato introducendo una procedura software, da effettuare ad ogni cambio tipo, per controllare che la te- lacamera sia attiva e che funzioni correttamente. `E fondamentale, inoltre, che il sistema di controllo funzioni correttamente e che non siano presenti scarti non reali. Gli scarti non reali sono dei falsi scarti ovvero componenti terminali buoni ma che il sistema non riconosce come tali. Molte volte, ad esempio, possono entrare in produzione componenti che hanno una diversa luminiscenza o contenere ossidi e residui microscopici di lavorizioni che pregiudicherebbero il riconoscimento corretto

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della telecamera. Per garantire che il processo funzioni correttamente e, fattore non meno importante, che si diminuiscano costi scarto, `e stato effettuato, pertanto, un piano di reazione per eccessivi scarti. Tramite tale piano si sono volute dare delle direttive all’operatore su come comportarsi nel caso in cui siano presenti pi`u di cinque scarti consecutivi. Tale piano fa riferimento anche ad uno Standardize Work Sheet allegato in appendice A. 2

Figura 5.13: Piano di reazione

In questo modo si `e sicuri che il sistema di riconoscimento sia abilitato e che riconosca il componente terminale giusto. Un solo sistema di sbarramento, per`o, per quanto affidabile non `e mai l’ideale per una produzione altamente automatizzata come quella in esame. Per aumentare il grado di sicurezza, pertanto, in passato sono state effettuate le condition settings; sono informazioni presenti a bordo macchina per avere un input visivo e immediato del processo di foratura, standardizza le operazioni e riduce i tempi di attrezzaggio. Per ogni Test Plan sono stati presi valori a riferimento e, conseguentemente, se dovesse verificarsi qualche problema viene riscontrato immediatamente e non dopo che i componenti terminali abbiano continuato il loro flusso.

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Problematiche a valle del sistema di visione:

Per questi problemi, invece, sono state effettuate le seguenti migliorie:

- `E stata ripristinata la corretta funzionalit`a della stampante. Da ora in poi il cartellino contiene tutte le informazioni necessarie, con relativi codici a barra, e nel prosieguo del flusso non sar`a pi`u necessario inserire scritte a mano; fonte di elevata probabilit`a di errore.

- `E stata prevista una modifica software in modo da collegare i sensori presenti sui cestelli al sistema di controllo; cos`ı facendo, per proseguire la lavorazione, il cestello deve necessariamente essere rimosso e successivamente ricollocato altrimenti la macchina va in errore e si interrompe il ciclo.

- Sono stati effettuati corsi di formazione agli operatori; l’unica leva su cui agire per ridurre errori umani e gestionali del processo. Sono state effettuate OPL per far capire all’operatore la giusta sequenza di operazioni da seguire ed evitare, cos`ı, che ad un cambio tipo possa accadere di dimenticare i componenti terminali della precedente partita all’interno dei contenitori.

-Banco visivo: come detto precedentemente, il banco visivo non era in grado di garantire spazio a sufficienza e veniva usato come piano di appoggio per chiunque all’interno del reparto; inoltre il computer del controllo produzione, essendo l’u- nico, veniva usato anche dal Capo produzione, Tecnologi e Manutenzione con il conseguente risultato che il C.P. era costretto ad interrompere le proprie mansioni. Per queste ragioni, per il primo problema, sono stati inseriti altri due banchi alle spalle dei banchi gi`a esistenti per garantire:

- Un maggiore piano di appoggio al controllo ottico ed evitare l’accatastarsi di roba fig. 5.15.

- Una pi`u efficiente gestione dei PC. Ora sono stati aggiunti 3 PC in modo che ogni membro del reparto ha la sua postazione dedicata.

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- Una pi`u ottimale distribuzione dello spazio; si evita che le persone si accalchino tutte in corrispondenza del banco.

- Un Master visivo per far apprendere agli operatori del controllo qualit`a le ca- ratteristiche di ogni tipologia di componente terminale e facilitare, cos`ı, il corretto riconoscimento.

Figura 5.14: Banco vecchio confusionario

-Ingresso componenti terminali in produzione: si prevede di spostare la posizione dell’alimentatore all’esterno del modulo. Come `e possibile vedere in fig. 5.16 attualmente `e posto all’interno del modulo e l’operatore deve sporgersi per ripulirlo durante il cambio tipo; per essere sicuri di non lasciare qualche componente, attualmente gli operatori sono costretti a seguire questa procedura:

- Mettere la macchina in stand-by per evitare di farla andare in emergenza - Aprire lo sportello posto posteriormente al modulo

- Richiedendo l’aiuto di un altro operatore, controllano da entrambi i lati dell’ali- mentatore che non siano rimasti componenti terminali

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Figura 5.15: Postazione aggiunta dedicata al banco visivo

Si tratta di un procedimento troppo oneroso in termini di tempo e personale. Per queste ragioni, come `e possibile vedere in fig. 5.16, una possibile soluzione economica e veloce da realizzare potrebbe essere quella di spostare l’alimentatore al di fuori del modulo in modo da garantire una visuale ottimale e consentire il corretto svuotamento/riempimento senza ricorrere necessariamente alla messa in stand-by del modulo. Non `e stato possibile, per`o, effettuare questa miglioria durante il periodo di permanenza in azienda in quanto si `e deciso di intervenire economicamente su altri problemi ritenuti pi`u urgenti e quindi, pur riconoscendone l’importanza, `e stato rimandato l’intervento a data da destinarsi.

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(a) Modulo M10 attuale

(b) Possibile Miglioria

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