V Pilastro Manutenzione Progressiva

Si parla di manutenzione progressiva quando si riesce a realizzare un’integrazione delle politiche di gestione per ottimizzare l’efficienza e l’efficacia delle attivit`a ma- nutentive. Lo scopo `e quello di definire un mix ottimale di manutenzione correttiva, programmata e predittiva, in maniera tale da ridurre il numero di guasti, i costi di gestione della manutenzione, l’MTBF (Mean Time Between Failure) e l’MTTR (Mean Time to Repair). La realizzazione di questa forma evoluta di manutenzione richiede il miglioramento delle macchine, con l’applicazione della manutenzione au- tonoma e delle procedure di miglioramento focalizzato e con la gestione opportuna della manutenzione programmata e di quella su condizione; richiede, altres`ı, un miglioramento delle tecnologie e delle competenze, prevedendo, ad esempio, sistemi di diagnostica e sistemi informativi di manutenzione, nuovi sistemi di ispezione e corsi di formazione del personale. La manutenzione programmata ha, altres`ı, il compito di stabilire e mantenere in condizioni ottimali attrezzature e processo. All’interno di un programma di sviluppo della TPM, la manutenzione programmata rappresenta la metodica attivit`a di costruzione e miglioramento continuo di un efficace ed efficiente sistema di gestione della manutenzione. Uno dei fattori di successo della manutenzione programmata `e il coordinamento con le attivit`a della manutenzione autonoma svolte dai reparti produttivi. `E importante che siano

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stabiliti standard che chiariscano i flussi, i compiti ed i tempi di realizzazione. Affinch´e la manutenzione programmata sia applicata con successo `e indispensabile prima di tutto riportare le macchine alle condizioni di base. `E evidente che, se le condizioni di base non sono rispettate, si assiste al fenomeno dell’usura forzata e non `e possibile definire intervalli corretti di sostituzione, per cui l’intero sistema di manutenzione programmata risulterebbe inutile.

4.6.5.1 Step necessari per l’implementazione della Manutenzione Pro- gressiva

L’implementazione del pilastro della manutenzione progressiva si articola attraverso 6 step:

4.6.5.2 Step 1 - Valutazione delle macchine e comprensione della situa- zione.

In un’ industria sono presenti molti tipi di macchine. Non tutte le attrezzature o i macchinari hanno tuttavia la stessa importanza, ma anzi, deve essere stabilita una graduatoria delle macchine sulla base di criteri stabiliti. Solitamente gli elementi da valutare sono il danno (a volte scomposto in vari aspetti come sicurezza, operativit`a, costo, impatto sulla qualit`a), la probabilit`a di guasto ed altri. Diverse sono le tecniche ed i modelli per la valutazione delle macchine come la FMECA o la FTA, PM analisi citati precedentemente. Attraverso l’implementazione di una di queste tecniche si deve pervenire ad una classificazione dell’insieme delle macchine in relazione alla loro importanza relativa.

4.6.5.3 Step 2 - Correzione del deterioramento e delle carenze di pro- getto.

Finch´e in uno stabilimento non `e correntemente applicata la manutenzione au- tonoma, gli impianti mostrano un deterioramento accelerato: gli intervalli di manutenzione sono quindi fortemente influenzati da questo fattore; inoltre, i tecnici della manutenzione sono completamente assorbiti dai compiti di riparazione. In

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un simile contesto `e impossibile avviare un sistema di manutenzione progressiva. Questo step prevede allora che i tecnici di manutenzione supportino il personale di produzione per l’esecuzione dei compiti di correzione del deterioramento e delle carenze progettuali, al fine di ripristinare le condizioni ottimali della macchina. Si deve inoltre intervenire con strumenti idonei a prevenire i guasti ed i problemi di processo ricorrenti.

4.6.5.4 Step 3 - Costruzione di un sistema di gestione delle informa- zioni.

Nelle industrie sono spesso presenti moltissimi macchinari ed attrezzature che necessitano di manutenzione: questo porta facilmente ad avere una mole di dati relativi alla manutenzione assolutamente ingestibile su supporto cartaceo. `E quindi necessario introdurre un sistema di gestione informatica dei dati. Prima della creazione di questo sistema, occorre valutare attentamente quali dati andranno inseriti, quale tipo di interfaccia `e necessaria e, quindi definirne la struttura. Si possono individuare due alternative:

- Un sistema ridotto di gestione dei dati, in grado di raccogliere i dati di guasto, conservare la storia delle sostituzioni, pianificare gli interventi e fornire periodicamente elenchi con le operazioni da eseguire;

- Un sistema evoluto che, oltre a ci`o, sia in grado di dialogare con altri sistemi, in particolare il sistema di gestione del magazzino ed il sistema di controllo dei costi, fornendo quindi dati affidabilistici evoluti e controllando i costi relativi alle parti di ricambio ed al lavoro delle persone (CMMS) (si veda par.3.6.2). Una strategia che solitamente viene attuata con successo `e quella di partire con un sistema semplice, basato su normali PC, e successivamente evolvere verso sistemi complessi basati su server di rete.

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4.6.5.5 Step 4 - Costruzione di un sistema di Manutenzione Periodica. Al fine di costruire un sistema efficace, occorre valutare quali componenti devono essere oggetto di sostituzione periodica e quali di ispezioni, in base alle quali decidere le sostituzioni. Una volta scelte le periodicit`a di intervento, devono inoltre essere previsti metodi per rivedere tali periodicit`a sulla base dei guasti occorsi prima della scadenza prevista e dei risultati che si sono ottenuti dopo l’intervento. Il sistema di manutenzione progressiva deve inoltre prevedere procedure tali da assicurare che parti di ricambio, lubrificanti, ed altro materiale siano definiti e resi disponibili in anticipo al fine di eseguire correttamente la fermata per la manutenzione, senza attese o ritardi.

4.6.5.6 Step 5 - Costruzione di un sistema di Manutenzione Predittiva. Il sistema di manutenzione periodica `e stato avviato stimando le periodicit`a di sostituzione e di intervento. Tuttavia non sempre le stime si rivelano corrette. Un metodo pi`u efficiente per determinare il momento adeguato per la sostituzione di un componente `e quello di determinarne l’effettivo stato, operando quindi su condizione. Per l’attivazione di un tale sistema `e necessario introdurre tecniche di diagnosi (iniziando con le parti pi`u semplici), individuare i sintomi da monitorare ed addestrare le persone all’utilizzo delle necessarie strumentazioni ed al riconoscimento dei segnali deboli. Lo sviluppo di un sistema di manutenzione predittiva permetter`a cos`ı di eliminare casi di sovramanutenzione delle macchine o rischi di guasti improvvisi quanto dannosi (si veda par.4.5.3).

4.6.5.7 Step 6 - Valutazione del sistema di Manutenzione Progressiva. Si valuta l’efficacia del sistema introducendo misure significative e direttamente relazionate all’obiettivo finale, ovvero la riduzione dei guasti. Devono essere esami- nati i risultati della Manutenzione Autonoma, di quella Programmata e di quella Predittiva riguardo ai propri ambiti di competenza: la prima `e responsabile del mantenimento dell’attrezzatura in condizioni ottimali attraverso regolari ispezioni

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giornaliere; la seconda dell’esecuzione del programma di manutenzione periodica, in accordo conil calendario prestabilito; e la terza del monitoraggio costante delle condizioni di funzionamento della macchina.