Pull: il quarto ed il quinto passo

Nella maggior parte dei casi i due passi che compongono questa fase hanno una frequenza giornaliera (massimo due volte al giorno), per evitare di cadere nel problema dell’isteria presente nell’MRP. Si cerca quindi di avvicinare la fase Pull ad una logica “near real time”.

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Per praticità è possibile suddividere il processo giornaliero in due fasi. La prima, attraverso la quale vengono rilasciati gli ordini di approvvigionamento, corrispondente al quarto passo, e la seconda, grazie alla quale vengono gestite le priorità degli ordini già emessi ma in attesa di ricezione, quinto passo.

Il processo che rende innovativo il DDMRP è il Demand Driven Planning, responsabile delle decisioni inerenti all’esplosione o meno del DDMRP verso un determinato ramo. Nel caso in cui infatti in un buffer la NFP risulta al disotto del TOY allora avviene il rilascio dell’ordine in modo da ripristinare la posizione iniziale, altrimenti l’esplosione non prosegue per quel ramo della distinta base.

Dobbiamo tenere presente che la NFP è solamente una situazione virtuale di stock che mi comunica in che posizione ci si trova rispetto all’esigenze di rilascio degli ordini per ogni posizione dei buffer. Sia la NFP che le 3 soglie dei buffer (verde, giallo e rosso) possono rappresentare quantità di giacenza reale mai raggiunte. Infatti solitamente la giacenza, indicata con SOH, Stock on Hand, risulta inferiore all NFP. Quindi il processo che guida il rilascio degli ordini è determinato dal calcolo della Net Flow Position (una o più volte al giorno) che stabilisce quando la domanda deve esplodere ai livelli inferiori lungo la distinta base (Figura 2.16). È facilmente intuibile quindi che non vi è alcun rilascio nel caso in cui NFP>TOY, arrestando così l’esplosione. Nel calcolare la NFP si risponde alle seguenti domande chiave che tutti i planner si pongono:

- quanto materiale c’è in giacenza? - quanto materiale arriverà?

- qual è la domanda che preoccupa di più?

La formula della NFP risulta essere molto semplice, ma, allo stesso tempo, anche molto potente:

NFP=Giacenza + Ordinato - Domanda Qualificata

Il riordino, grazie alla domanda qualificata, è scaturito da una visibilità più ampia nel futuro, a differenza degli altri sistemi pull basati sul consumo. Inoltre questa quantità, dopo essere calcolata, viene confrontata con le soglie dei buffer, caratterizzate dalla loro capacità di adeguare i livelli di attivazione in modo dinamico data la loro variabilità. Con la domanda qualificata si considerano sia gli ordini di vendita che gli ordini interni (per quest’ultimi i buffer di riferimento non saranno soggetti a domande esterne). A questi

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vengono aggiunti anche eventuali picchi compresi all’interno di un determinato orizzonte temporale, order spike horizon.

Figura 2.16: Il processo di rilascio degli ordini, cardine dell’innovazione del DDMRP: Demand Driven Planning49_.

In tal modo il nuovo sistema esposto in questa tesi supera alcuni concetti della tradizionale Lean Manufacturing per quanto riguarda la sincronizzazione dei flussi, presentando un modo rivoluzionario di implementare la logica pull. Per questo motivo il DDMRP dovrebbe essere visto come una possibilità di ridurre gli sprechi che segue un approccio Lean arricchito. Questo arricchimento si fonda sulla gestione interna al sistema informativo, su una visibilità degli ordini di vendita secondo la logica forward looking per il riapprovvigionamento e su soglie e livelli variabili.

Una volta emessi gli ordini di approvvigionamento bisogna capire come gestire le priorità. Per regolare questo processo si entra nella fase cinque, l’ultima di tutto il processo. Durante questo passo ci si occupa esclusivamente di dirigere le urgenze dandone la priorità. Il DDMRP avanza la richiesta dei materiali in modo responsabile e prudenziale e questo dovuto soprattutto per la sua ampia visibilità. Per ciascun materiale, in relazione sempre alla quantità specifica di un buffer, si osserva la situazione di criticità distinguendo le Priorità di Pianificazione e le Priorità di Esecuzione.

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La Priorità di Pianificazione, calcolata dal rapporto NFP/TOG (Top of Green), stabilisce l’urgenza di dover rilasciare il relativo supply order.

La priorità di Esecuzione, definita da SOH/TOR (Top of Red), determina di quanto l’attuale giacenza è penetrata nella zona di sicurezza. Bisogna sottolineare che in assenza di criticità lo Stock on Hand si posiziona al di sopra della zona rossa, in caso contrario si riceverà un segnale di priorità per l’esecuzione del supply order che risulterà tanto più alta quanto maggiore sarà la penetrazione (in direzione di Stock Out). Confrontando le priorità di esecuzione di due ordini che richiedono la stessa risorsa critica sarà possibile determinare l’ordine con priorità più alta.

La priorità di approvvigionamento nel sistema tradizionale dell’MRP porta a numerose inefficienze50_{. Mentre i vantaggi che il DDMRP offre si basano sulla proposta di ribaltare}

le logiche di priorità adoperando concetti in grado di aumentare la visibilità sia del pianificatore che dell’addetto alla gestione e al monitoraggio degli ordini aperti, ovvero l’execution (Figura 2.17). A tal proposito questa metodologia cerca di proteggere il flow attraverso l’utilizzo di due macro-categorie: la matrice per lo stato dei buffer51 _{e quella di}

sincronizzazione. Con questo sistema si ha una distinzione chiara tra le varie operazioni da compiere durante il planning.

Figura 2.17: DDMRP Execution52_.

50 _{“DDMRP vs MRP: gestione delle priorità e il monitoraggio degli ordini aperti”, Management della}

produzione Qantica, Automation Tomorrow.

51 _{Questa matrice considera la situazione reale delle giacenze non prendendo in considerazione la NFP.} 52 _{Demand Driven Requirrement Planning (DDMRP), Ptak e Smith, 2016.}

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