MANTENERE I CORRIDOI SGOMBR
T ABELLA 25 A ZIONI DI CONTRASTO
Al termine di questa fase, è stato ottenuto un elenco con tutte le possibili azioni da adottare per contrastare i vari rischi individuati.
Nel modello sopra presentato sono state introdotte due novità nell’ambito della gestione dei rischi in Continental, uno la visione integrata del rischio, e l’altro l’approccio per processi per l’individuazione dei rischi, che rappresentano degli strumenti capaci di guidare l’azienda verso il miglioramento continuo.
Ciò che è stato descritto fino ad ora vuole essere un punto da cui partire per poi poter migliorare l’analisi scendendo nel dettaglio di ogni rischio e prendere le giuste decisioni; decisioni che riescano ad abbattere il rischio non in un solo ambito, ma decisioni integrate, capaci di agire sul miglioramento nei tre ambiti ambiente, qualità e sicurezza.
81
C
ONCLUSIONI
Nell’ambito del lavoro di tesi svolto presso la Continental Automotive Italy di Pisa è stato evidente l’interesse dell’azienda verso le tematiche ambientali e sulla salute e sicurezza dei lavoratori. L’azienda opera nel rispetto delle prescrizioni legali e di altre regolamentazioni che decide di applicare.
L’adozione della norma UNI ISO 14001, prima, e del modello Corporte EHS, poi, permette all’organizzazione di essere ben organizzata e orientata al miglioramento continuo in ambito ambientale.
Avere chiaro quali siano gli aspetti ambientali critici per l’organizzazione, rappresenta un punto di partenza fondamentale per migliorare le prestazioni in ambito ambientale. Per tale motivo, è bene dedicare un maggior tempo nelle fasi di individuazione e di valutazione degli elementi ambientali.
Utilizzare diversi metodi, come quello proposto nell’elaborato (AHP), o altri come potrebbe essere l’analisi What-if, potrebbe essere un modo per confermare o meno la valutazione fatta, e quindi concentrare le proprie risorse solo sugli aspetti maggiormente significativi.
L’azienda ogni anno pianifica il raggiungimento di traguardi ambientali sempre più restringenti, attraverso attività innovative. L’azienda si sta muovendo verso una riduzione degli sprechi. Rientra in questa ottica, la diminuzione della produzione di rifiuti e la possibilità di riciclaggio. Per quanto riguarda, la proposta fatta verso la possibilità di recupero lubrificante e dei bricchetti di trucioli rivendibili, l’azienda attualmente sta valutando e approfondendo l’argomento. A seguire, l’analisi del rischio affrontata secondo un modello integrato – ambiente, sicurezza e qualità- ha come obiettivo, quello di mostrare la possibilità di adottare un metodo alternativo e unificato, nel rispetto della conformità normativa e nell’ottica di ottenere una minimizzazione degli impatti negativi. Il processo di gestione del rischio si racchiude principalmente in quattro fasi: analisi del contesto, individuazione dei pericoli, misurazione del rischio e
82 valutazione del rischio. La possibilità di generalizzare tale processo, di fatto lo rende applicabile a qualsiasi contesto e ambito.
L’analisi svolta ha coinvolto attualmente una sola area all’interno dell’intero plant Continental di Pisa, che racchiude una serie di rischi facilmente ritrovabili in altre aree. Successivamente, sarà decisione dell’azienda stabilire se espandere tale modello di analisi anche ad altre aree.
La versione dell’analisi presentata, rappresenta una soluzione semplice e veloce da applicare. L’analisi potrebbe essere migliorata agendo ad esempio sia sulla fase d’identificazione sia sulla misurazione dei rischi.
La fase d’individuazione dei rischi è stata svolta in maniera individuale, per una maggiore completezza, quindi una maggiore certezza che tutti i rischi vengano individuati, la tecnica del brainstorming risulta adeguata a tale scopo; oppure si potrebbero associare alle check lists mostrate, altre tecniche utili in tale fase, come la FTA.
Migliorare la misurazione dei rischi, significa agire sulle due variabili, probabilità e magnitudo. Esistono diverse tecniche che calcolano i due valori come funzione di altri parametri, a favore di un’analisi più accurata.
Infine, applicare tale metodo di analisi dei rischi potrebbe essere l’inizio di un percorso verso un Sistema di gestione integrato Ambiente, Sicurezza e Qualità. Del resto, il miglioramento continuo è perseguibile solo se i sistemi di gestione per la qualità, ambiente e sicurezza sono intesi come un unico sistema/strumento di gestione, altrimenti degenerano in mera burocrazia, prassi, assenza di valore aggiunto.
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A
PPENDICE
CHECK LIST PER L’INDIVIDUAZIONE DEL RISCHIO
SICUREZZA
1. La macchina è dotata di marcatura CE
2. La macchina è installata, utilizzata, manutenuta, riparata, regolata in maniera conforme alle Istruzioni del Manuale fornito a corredo. 3. Gli operatori addetti alla macchina sono stati
addestrati conformemente a quanto
eventualmente richiesto dal Manuale di Istruzioni. 4. Gli utensili che eventualmente possono essere
montati sulla macchina sono conformi alle caratteristiche richieste per essi nel Manuale di Istruzioni.
5. Gli elementi mobili delle macchine che intervengono nel lavoro sono completamente isolati per progettazione, costruzione, ubicazione. 6. Esistono protezioni fisse che impediscono
l’accesso a organi mobili se non in caso di manutenzione.
7. Le protezioni fisse sono situate a sufficiente distanza dalla zona di pericolo.
8. Le protezioni fisse sono collocate in modo che non generino nuovi pericoli.
9. Le protezioni fisse sono tali da eliminare il rischio di proiezione di oggetti.
10. Esistono protezioni mobili
11. Le protezioni mobili, in caso di apertura, restano unite alla macchina.
12. Le protezioni mobili eliminano il rischio di proiezioni di oggetti.
13. Le protezioni mobili sono associate a meccanismi che controllano l’arresto e la messa in marcia della macchina in sicurezza.
14. Esistono protezioni regolabili che limitano l’accesso alla zona di lavoro dove è prevista la presenza dell’operatore.
15. Le protezioni regolabili sono automatiche 16. Le protezioni regolabili manualmente sono
facilmente regolabili senza necessità di attrezzi. 17. Le protezioni regolabili eliminano il rischio di
84 18. Esistono dispositivi di protezione che impediscono
il funzionamento degli elementi mobili mentre l’operatore può entrare in contatto con essi. 19. I dispositivi di protezione garantiscono
l’inaccessibilità agli elementi mobili ad altre persone non addette.
20. I dispositivi di protezione sono regolati solo in base ad un’azione volontaria.
21. I dispositivi di protezione sono tali che la mancanza o il malfunzionamento impedisce la messa in marcia o provoca l’arresto degli elementi mobili.
22. Le macchine che emettono o prevedono l’uso di aeriformi o liquidi pericolosi per la salute sono dotate di adeguato sistema di captazione. 23. I motori delle macchine sono manovrabili nella
messa in moto e nell’arresto con facilità e in sicurezza.
24. Gli organi di azionamento e di arresto dei motori o delle macchine sono chiaramente visibili e identificabili e costruiti in modo da resistere agli sforzi prevedibili.
25. Gli organi di azionamento e di arresto dei motori o delle macchine sono al di fuori delle zone di pericolo e la loro manovra non comporta rischi supplementari o posizioni non ergonomiche. 26. Gli organi di azionamento e di arresto dei motori
o delle macchine sono manovrabili solamente in modo intenzionale.
27. L’operatore controlla, dalla sua postazione, le zone di pericolo conseguenti l’avviamento della macchina.
28. L’interruzione e il successivo ritorno dell’energia non comportano il riavviamento automatico della macchina.
29. Esistono dispositivi di arresto d’emergenza rapidamente accessibili
30. I dispositivi di emergenza comprendono anche un efficace sistema di frenatura che consenta l’arresto nel più breve tempo possibile.
31. Esistono attrezzature e dispositivi a corredo della macchina che garantiscono l’esecuzione in sicurezza di operazioni di manutenzione e pulizia. 32. Gli elementi accessibili delle macchine sono privi
di elementi rugosi o spigoli vivi che possono causare lesioni.
33. La macchina è dotata d’illuminazione localizzata in quelle zone o punti in cui l’illuminazione generale è insufficiente.
85 abbagliamenti, ombre, effetti stroboscopici che
possono causare danno all’operatore. 35. I segnali, i monitor, i pannelli di controllo e
visualizzazione delle informazioni inerenti la macchina sono rintracciati, identificati e interpretati in modo inquivoco.
36. Gli organi di collegamento (viti, bulloni, giunzioni, etc.) presenti sugli elementi in movimento non presentano parti salienti dalle superfici esterne degli elementi sui quali sono applicati. 37. Esistono tratti di alberi che sporgono dalle
macchine o dai supporti per più di 1/4 del loro diametro.
38. I tratti di alberi che sporgono per più di 1/4 del loro diametro sono adeguatamente protetti con custodia fissata alla parte fissa della macchina. 39. Esistono macchine che, riguardo alla velocità dei
loro organi o alla natura dei materiali o alle condizioni di lavoro, presentano fondati pericoli di rottura con conseguenti proiezioni violente di parti di macchina o di materiali.
40. Le macchine che presentano rischio di proiezione di parti di macchina o di materiali sono provviste d’involucri o schermi protettivi atti a resistere all’urto o a trattenere gli elementi proiettati. 41. Le macchine sono costruite, installate e
manutenute in modo da evitare scuotimenti o vibrazioni che pregiudicano la loro stabilità o resistenza o quella degli edifici.
42. Esistono avvisi chiaramente visibili che fanno esplicito divieto di pulire, oliare, ingrassare, riparare o registrare a mano gli organi delle macchine durante il moto.
43. Per eventuali operazioni di pulitura, ingrassaggio, lubrificazione, registrazione, riparazione di organi durante il moto che sono necessari per motivi tecnici, vengono adottate cautele e mezzi atti a evitare ogni pericolo.
44. Esistono motori o macchine che, per le loro caratteristiche costruttive, costituiscono un pericolo per chi li avvicina.
45. I motori o le macchine che costituiscono un pericolo per chi li avvicina sono installati in locali recintati o comunque protetti.
46. Nelle vicinanze dei motori o macchine che costituiscono un pericolo per chi li avvicina è apposto un avviso di divieto di accesso ai non addetti.
47. Esiste un segnale acustico di messa in marcia per ogni inizio di ripresa del movimento di motori o trasmissioni inseribili.
86 48. Esiste un segnale di obbligo di segnalazione
acustica di messa in marcia e relative modalità esposto nei pressi degli organi di comando della macchina
49. La messa in moto della macchina è preceduta da un segnale acustico
50. L’operatore è stato formato ed addestrato alla conduzione della macchina
51. Esiste un Manuale di Istruzioni in cui si specifica come realizzare in sicurezza le operazioni di messa a punto, funzionamento, manutenzione, pulizia, etc.
52. I rischi residui della macchina sono segnalati con pittogrammi facilmente leggibili e comprensibili da parte degli operatori.
53. Il lavoro sulla macchina è effettuato nel modo più sicuro e confortevole.
54. E’ possibile riutilizzare, manutenere, pulire, etc. la macchina senza necessità di movimenti o posture forzati.
55. Si evita per quanto possibile o si minimizzano l’esposizione dell’operatore a rumore, vibrazioni, effetti termici, etc. quando utilizza la macchina. 56. Il ritmo di lavoro dell’operatore non è legato a
una successione di cicli automatici.
57. In operazioni con rischio di proiezioni di oggetti, non eliminato dalle protezioni esistenti, si adottano dispositivi di protezione individuale. 58. Il pavimento è adeguato alle condizioni d’uso
(resistenza, antisdrucciolo, etc.) 59. Il pavimento è regolare e uniforme
60. Il pavimento viene mantenuto pulito in particolare da prodotti sdrucciolevoli.
61. Gli spazi sono sufficienti a garantire la sicurezza dei movimenti.
62. La superficie minima per lavoratore è di almeno 2 m2 e la cubatura di almeno 10 m3.
63. L’altezza minima del soffitto è di almeno 3 m (uffici con deroga almeno 2,70 m).
64. La distanza tra i macchinari è di almeno 0,8 m. 65. Lo spazio di lavoro è libero da ostacoli sia a terra
sia in altezza.
66. Lo spazio di lavoro è ordinato e dotato delle attrezzature necessarie.
87 67. Ci sono gli spazi e i mezzi per il posizionamento
ottimale di materiali e attrezzature.
68. L’illuminazione del posto di lavoro è adeguata alle lavorazioni
69. Le porte dei locali di lavoro consentono una rapida uscita verso l’esterno
70. Le porte dei locali di lavoro sono apribili dall’interno
71. Le porte dei locali di lavoro sono libere da impedimenti
72. I locali di lavoro sono muniti di porte di larghezza adeguata e in numero sufficiente
73. La larghezza minima della porta nei locali dove si effettuano lavorazioni a rischio di incendio/esplosione è pari a 1.20 m (toll. in meno 5%)
74. Nei locali dove sono presenti fino a 25 lavoratori: almeno una porta larga 0.90 m
75. Nei locali di lavoro esistono porte accessibili nei due sensi di transito
76. Le porte accessibili nei due sensi sono trasparenti o munite di pannelli trasparenti e recano un segnale visivo all’altezza degli occhi
77. Le porte trasparenti sono realizzate con materiali antisfondamento
78. Nel locale di lavoro esistono porte scorrevoli 79. Le porte scorrevoli orizzontalmente dispongono di
sistema di blocco che ne impedisce l’uscita dalle guide
80. Le porte scorrevoli verticalmente dispongono di sistema di blocco che ne impedisce la caduta 81. Le porte ad azionamento meccanico dispongono
di sistema di arresto di emergenza e di azionamento anche manuale in mancanza di energia elettrica
82. Nel locale di lavoro esistono porte di emergenza
83. Le porte di emergenza hanno altezza minima di 2 m e larghezza minima conforme alla normativa antincendio
84. Le porte di emergenza si aprono nel verso dell’esodo con facilità
85. Le porte di emergenza sono chiaramente segnalate, dotate di illuminazione di sicurezza che entra in funzione in mancanza di energia elettrica
88 86. Le porte e le vie di emergenza sono sgombre da
qualsiasi ostacolo e consentono l’uscita rapida nel senso dell’esodo
87. Durante le normali operazioni di lavoro è richiesta al manipolazione manuale di oggetti che comportano rischio di caduta
88. Gli oggetti sono puliti e non scivolosi
89. La forma e le dimensioni degli oggetti sono tali da facilitarne l’utilizzo
90. Gli oggetti dispongono di idonei sistemi per l’afferraggio
91. Gli oggetti hanno una base di appoggio stabile 92. Gli oggetti sono provvisti, dove possibile, di
sistema di agganciamento anticaduta
93. Lo sforzo fisico richiesto per la manipolazione di oggetti è modesto (ved. anche scheda 27) 94. Gli oggetti hanno dimensioni e forma tale da
facilitarne la manipolazione
95. Gli oggetti sono manipolati senza movimenti bruschi del corpo e senza torsioni del tronco, senza assumere posizioni instabili, etc.
96. La manipolazione degli oggetti avviene in spazi di lavoro sufficienti, in assenza di ingombri e di pavimentazione sconnessa, in condizioni di temperatura, umidità, circolazione d’aria, etc. adeguate
97. Gli oggetti sono movimentati per brevi periodi e brevi distanze o lasciano adeguati periodi di riposo
98. Durante le normali operazioni di lavoro è richiesta la manipolazione di oggetti che comportano rischio di tagli, lacerazioni, etc.
99. I lavoratori esposti a rischio di tagli e lacerazioni utilizzano idonei dispositivi di protezione individuale
100. Lo smaltimento di oggetti taglienti o appuntiti è effettuato in sicurezza
101. Il personale è stato addestrato alla manipolazione corretta degli oggetti
102. Il livello di illuminazione è adeguato al lavoro da effettuare
103. Durante le normali operazioni di lavoro è richiesta la manipolazione di oggetti che comportano rischio di emissione di sostanze nocive, polverulente, etc.
89 104. I lavoratori utilizzano idonei DPI e/o altri sistemi di
supporto in modo da minimizzare gli effetti derivanti dalla manipolazione di oggetti che comporta rischio di tagli, lacerazioni, cadute, sforzi fisici eccessivi
105. Esistono prodotti pericolosi
106. La quantità di prodotti pericolosi è inferiore ai quantitativi riportati agli allegati II, III e IV del DPR 175/88 e successivi aggiornamenti
107. Esistono prodotti non classificati pericolosi che possono generare pericoli per le condizioni in cui vengono utilizzati
108. Il rischio è noto, i lavoratori sono informati e sono previste apposite norme scritte al fine di ridurre il rischio di esposizione ai prodotti pericolosi 109. Esiste la possibilità di generazione di prodotti
pericolosi a seguito di reazioni, decomposizioni, miscelazioni, etc.
110. Il rischio è noto, i lavoratori sono informati e sono previste apposite norme scritte al fine di ridurre il rischio di esposizione ai prodotti suddetti 111. I prodotti pericolosi non strettamente necessari al
processo di lavoro sono depositati in locali idonei lontani da postazioni di lavoro o vie di passaggio 112. Sono disponibili le schede di sicurezza di tutti i
prodotti pericolosi presenti in azienda
113. Esistono locali in cui si effettuano operazioni con prodotti pericolosi
114. I locali in cui si effettuano operazioni con prodotti pericolosi sono isolati e difesi contro la propagazione del prodotto
115. Nei locali in cui si effettuano operazioni con prodotti pericolosi esistono sistemi di captazione e ventilazione atti ad impedire l’accumulo di vapori
116. Nei locali in cui si effettuano operazioni con prodotti pericolosi esistono sistemi di rilevamento ed allarme di presenza di concentrazioni pericolose
117. I pavimenti e le pareti dei locali in cui sono manipolate prodotti pericolosi sono adatti a consentire la facile e completa asportazione del materiale sversato
118. Nei locali in cui si impegnano prodotti pericolosi (corrosivi) sono disponibili soluzioni neutralizzanti, bagni o docce ed è previsto un sistema di pronto intervento per il lavaggio degli occhi dove si possono verificare schizzi
90 119. Nei locali in cui si impiegano prodotti tossici,
asfissianti, irritanti e infettanti è disponibile un adeguato numero di DPI delle vie respiratorie per interventi di emergenza ubicati nei punti opportuni
120. I locali e le attrezzature in cui si impiegano prodotti tossici, asfissianti, irritanti o infettanti sono frequentemente ed accuratamente puliti 121. L’accesso ai locali in cui si impiegano prodotti
tossici, asfissianti, irritanti o infettanti è subordinato alla verifica della loro agibilità ed a operazioni di ventilazione
122. Nelle situazioni in cui non si può escludere la presenza di atmosfere tossiche, asfissianti, irritanti o infettanti i lavoratori sono muniti di apparecchi idonei a consentire la normale respirazione
123. Le lavorazioni pericolose o insalubri si svolgono in locali in cui hanno accesso solo lavoratori specificamente addetti alle stesse
124. All’ingresso dei locali in cui si manipolano prodotti pericolosi sono esposte la specifiche disposizioni ed istruzioni di sicurezza
125. Presso le macchine e gli apparecchi in cui si manipolano prodotti pericolosi sono esposte le specifiche disposizioni per l’utilizzo
126. Esistono recipienti o serbatoi contenenti prodotti pericolosi
127. Tutti i recipienti o serbatoi contenenti prodotti pericolosi riportano indicazioni e contrassegni secondo la vigente normativa
128. I recipienti o i serbatoi contenenti prodotti pericolosi possiedono idonee caratteristiche di robustezza e resistenza alla corrosione
129. All’ingresso dei siti in cui sono presenti prodotti pericolosi è esposto un estratto delle norme di sicurezza
130. Tutti i recipienti contenenti prodotti pericolosi sono accuratamente svuotati e lavati prima dell’utilizzo con sostanze diverse da quelle precedentemente contenute
131. Presso i recipienti o i serbatoi contenenti prodotti pericolosi sono esposte le specifiche disposizioni ed istruzioni di sicurezza
132. I serbatoi destinati a contenere prodotti pericolosi sono corredati di sistemi si allarme e blocco per livello alto
133. Gli scarti di lavorazione ed i rifiuti di prodotti pericolosi sono raccolti ed asportati frequentemente con mezzi appropriati per il conferimento in luoghi sicuri
91 134. Nella raccolta degli scarti di lavorazione e dei
rifiuti di prodotti pericolosi, si tiene conto delle eventuali incompatibilità chimiche con il recipiente
135. E’ effettuata una raccolta differenziata degli scarti di lavorazione e dei rifiuti di prodotti pericolosi 136. Il trasporto e l’impiego dei prodotti corrosivi
avviene in modo che i lavoratori non ne vengono a diretto contatto
137. Gli spandimenti di liquidi corrosivi sono neutralizzati con idonei materiali o lavati con acqua
138. Le persone esposte sono a conoscenza dei rischi connessi con l’uso di prodotti pericolosi e sono state adeguatamente formate ed informate sui criteri di manipolazione in sicurezza
139. L’immagazzinamento dei prodotti pericolosi avviene separando i prodotti chimicamente incompatibili
140. L’immagazzinamento dei prodotti pericolosi avviene separando quelli infiammabili ed esplosivi da quelli tossici, asfissianti, infettanti e corrosivi 141. Esistono bacini di contenimento e cordolature
intorno ai recipienti e apparecchiature contenenti prodotti pericolosi, al fine di evitarne lo spandimento
142. E’ disponibile un idoneo piano di emergenza che preveda le azioni ed i comportamenti da tenere in caso di fuoriuscita di sostanza pericolosa
143. Sono presenti prodotti chimici in lavorazione o deposito
144. La presenza di prodotti pericolosi per la salute è adeguatamente segnalata nei locali interessati mediante affissione delle norme di sicurezza 145. I lavoratori interessati dalla presenza di prodotti
pericolosi per la salute sono informati dei rischi 146. Le lavorazioni pericolose o insalubri a causa della
presenza di prodotti nocivi per la salute sono effettuate in locali separati
147. Le materie prime non in corso di lavorazione, i prodotti ed i rifiuti che abbiano proprietà nocive per la salute sono custoditi in recipienti a tenuta e muniti di buona chiusura
148. I recipienti contenenti prodotti che abbiano proprietà nocive per la salute sono contrassegnati ed etichettati in conformità alle norme sulle etichettature dei prodotti pericolosi
149. I recipienti e gli apparecchi che servono alla lavorazione o al trasporto di materiali putrescibili sono lavati e disinfettati frequentemente
92 150. E’ possibile la generazione e la diffusione negli
ambienti di lavoro di sostanze nocive sotto forma di polvere, fumi, gas o vapori
151. L’esposizione dei lavoratori ai prodotti nocivi presenti non supera mai il valore limite TLV TWA indicato dalle schede di sicurezza
152. Nei locali in cui è possibile la diffusione di prodotti nocivi sono stati adottati tutti i provvedimenti atti a ridurne il più possibile la propagazione
153. E’ previsto un sistema di aspirazione dei gas, vapori o fumi prodotti
154. L’aspirazione di gas, vapori o fumi è effettuata immediatamente vicino al luogo dove si