I
NDICE
Indice delle figure ... 3
Indice delle tabelle ... 3
Introduzione ... 5
1. Continental Automotive italy Spa ... 8
1.1 Il contesto aziendale ... 8
1.2 Pisa Plant ... 11
1.2.1 Cenni storici ... 12
1.3 Il prodotto ... 13
1.4 Reparti stabilimento Pisa... 15
1.4.1 Clean Room ... 16
1.4.2 Lavaggio ... 19
1.4.3 Officina Componenti ... 20
1.4.4 Metrology Lab ... 22
1.4.5 Reliability Lab ... 22
1.4.6 Sample Lab e Tool Shop ... 23
1.4.7 Testing ... 24
1.4.8 Facility ... 25
1.4.9 Magazzino ... 25
1.4.10 Servizi forniti da enti esterni ... 26
2. Valutazione ambientale ... 27
2.1 Continental e l’ambiente ... 27
2.2 Modello Corporate EHS ... 29
2.2.1 Raccolta dati ... 37
2
2.2.3 Risultati dell’analisi ... 39
2.3 Miglioramento modello di valutazione ambientale ... 40
2.3.1 Tecnica AHP e sua applicazione ... 40
2.3.2 Confronto ... 51
2.4 Individuazione soluzioni per gli aspetti ambientali ... 52
2.4.1 Progetti previsti da Continental ... 52
3. ANALISI RISCHIO INTEGRATO-ambiente, sicurezza e qualità ... 56
3.1 Continental e il rischio ... 58
3.2 Caso applicativo: Sample LaB ... 59
3.2.1 Analisi Processo ... 60
3.2.2 Individuazione fattori di rischio ... 63
3.2.3 Stima probabilità e magnitudo ... 67
3.2.4 Valutazione del grado di accettabilità del rischio ... 76
Conclusioni ... 81
Appendice ... 83
Check list per l’individuazione del rischio sicurezza ... 83
Bibliografia ... 97
3
I
NDICE DELLE FIGURE
Figura 1 Stabilimenti continental ... 8
Figura 2 Divisioni Continental ... 9
Figura 3 Business Units ... 10
Figura 4 Posizione stabilimento pisa ... 11
Figura 5 Storia plant pisa ... 12
Figura 6 Gamma Prodotti ... 14
Figura 7 Layout lavaggio ... 19
Figura 9 Layout Officina Componenti ... 21
Figura 10 Layout reliablity lab ... 22
Figura 11 Politica Ambientale ... 28
Figura 12 Diagramma polare finale ... 37
Figura 13 Processo analisi del rischio ... 60
Figura 14 Matrice del rischio ... 76
Figura 15 Classificazione del rischio ... 78
I
NDICE DELLE TABELLE
Tabella 1 Modello valutazione ambientale ... 32Tabella 2 Definizione aspetti ambientali ... 34
Tabella 3 criteri di valutazione ... 35
Tabella 4 Ranking aspetti ambientali ... 36
Tabella 6 Tabella risultati ... 39
Tabella 7Matrice confronto a coppie ... 41
Tabella 8 Scala di valori ... 42
Tabella 9 Matrice A3 con vettore priorità ... 44
Tabella 10 Somma vettore colonna ... 46
Tabella 11 Vettore delle priorita' ... 46
Tabella 12 Valori RI (Saaty) ... 47
Tabella 13 Valori RI (Alonso&Lamata) ... 48
4
Tabella 15 Matrice riassuntiva ... 51
Tabella 16 Target ambientali2013 ... 53
Tabella 17 Elenco attività di miglioramento ... 53
Tabella 18 Fasi del processo ... 62
Tabella 19 Estratto modello raccolta dati ... 63
Tabella 20 Estratto identificazione aspetti ambientali ... 65
Tabella 21 Chek list rischi da uso di attrezzature manuali ... 66
Tabella 22 Criteri per la probabilità ... 68
Tabella 23 Criteri per la magnitudo ... 68
Tabella 24 Tabella con indici di rischio ... 75
5
I
NTRODUZIONE
L’impresa è un’organizzazione dinamica, continuamente impegnata nel miglioramento dei livelli di produttività, nel perfezionamento della qualità dei prodotti, nella ricerca di nuove tecnologie, nell’acquisizione di vantaggi competitivi.1
Le aziende oggi, vista la dinamicità e la competitività del contesto in cui operano, tendono verso il raggiungimento del successo durevole. Come ci ricorda la norma UNI ISO 9004: il successo durevole può essere conseguito attraverso la gestione efficace dell’organizzazione, la consapevolezza del contesto dell’organizzazione, l’apprendimento e l’applicazione appropriata di miglioramenti e/o innovazioni.
Il conseguimento di una certificazione ISO non costituisce però un traguardo finale per l’azienda, ma rappresenta solo l’inizio per portare l’azienda verso una qualità totale. In un’ottica di qualità totale rivestono una grande importanza sia l’ambiente, che le tematiche relative alla salute e sicurezza.
L’ambiente è il contesto nel quale opera un’organizzazione, è lo spazio reale in cui si studiano le condizioni di esistenza degli organismi viventi e le interazioni tra di loro con le risorse naturali. Le imprese, oltre alle normative e regolamentazioni nazionali ed europee da rispettare, si stanno dimostrando sempre più attente al concetto di sostenibilità ambientale. Le aziende mostrano una maggiore attenzione all’inquinamento, alle emergenze ambientali, alla riduzione dell’energia e delle materie prime, investendo in progetti innovativi di efficienza energetica, potenziando il ricorso a fonti rinnovabili.
Il tema sulla sicurezza nei luoghi di lavoro ha assunto negli ultimi anni un’importanza fondamentale come tematica sociale e politica. Nel nostro Paese sono numerose le norme vigenti in materia di tutela della salute e della sicurezza dei lavoratori. La salute sul posto di lavoro è un interesse per l’impresa: integrando le competenze sulla sicurezza con quelle gestionali e di processo, si ha una maggiore padronanza del proprio lavoro e quindi più sicurezza.
1
6 Un’azienda che riesce ad agire in maniera efficace nell’interesse della salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, riuscirà ad avere profondi vantaggi, ampi profitti e un miglioramento del profilo aziendale verso l'esterno.
L’ambiente di riferimento delle imprese è caratterizzato da un’elevata incertezza ed instabilità, influenzando le performance e le capacità di creare un vantaggio competitivo dell’impresa. In un tale contesto, le imprese sono sottoposte ad un aumento dei rischi. È essenziale per le aziende sviluppare un sistema idoneo a evitare i rischi che potrebbero compromettere gli obiettivi aziendali.
Il rischio potrebbe essere considerato come un elemento propulsivo del miglioramento aziendale, poiché l’attenzione a esso dedicata può comportare cambiamenti favorevoli per l’azienda. Il rischio diventa quindi un elemento da gestire. I rischi riguardano vari aspetti dell’azienda, si può parlare di: rischi finanziari, legati al mercato, di concorrenza, di prodotto, di capacità produttiva, di salute e sicurezza nel lavoro, ambientali, etc.
I metodi legati alla gestione del rischio permettono di identificare i rischi, analizzarli e prendere delle decisioni per trattarli nel modo più adeguato.
L’azienda Continental Automotive Italy Spa, conosce bene questi principi, e ne sono dimostrazione: da un lato, le certificazioni ISO 9001 e ISO 14001, e l’applicazione di prescrizioni legali sia in ambito ambientale, che sulla salute e sicurezza nei luoghi di lavoro; e dall’altro il continuo impegno verso il miglioramento delle performance attraverso l’aggiornamento di strategie per limitare gli impatti e l’utilizzo di sempre nuovi strumenti.
Il lavoro qui presentato descrive le attività svolte nel corso del tirocinio presso la Continental Automotive Italy Spa.
Il primo capitolo dell’elaborato rappresenta un’introduzione al contesto operativo in cui è stato svolto l’attività di tirocinio. È fornita una descrizione dell’azienda Continental di Pisa, il legame tra Continental Corporation e lo stabilimento di Pisa, il core business. Inoltre, viene esposta una presentazione generale delle diverse aree dell’azienda.
7 Il secondo capitolo tratta della Valutazione Ambientale, in particolare viene presentato il rapporto tra Continental e l’ambiente, quindi la certificazione ISO 14001 e il modello Corporate EHS nell’interesse di un miglioramento delle prestazioni ambientali. In tale contesto, viene descritto il nuovo modello di valutazione ambientale standard corporate da applicare per tutte le aree dello stabilimento e come viene applicato. Successivamente, si è cercato di mostrare come tale modello può essere migliorato, adottando la tecnica dell’Analytic Hierarchy Process (AHP). Al termine dell’applicazione del modello, è stato possibile individuare gli aspetti ambientali critici per l’azienda e come l’organizzazione tratta o potrà trattare tali aspetti ambientali.
Infine, nel terzo capitolo viene riportata l’applicazione di un modello di analisi del rischio integrato ambiente, sicurezza e qualità, in un’area dello stabilimento Continental, descrivendo le varie fasi del processo di analisi del rischio in un’ottica integrata.
8
1.
C
ONTINENTAL
A
UTOMOTIVE ITALY
S
PA
1.1
I
L CONTESTO AZIENDALE
Continental Automotive Italy Spa è una società del gruppo Continental Corporation fondata a Hannover in Germania nel 1871.
Continental è un'azienda leader nella progettazione e produzione di pneumatici e di componenti meccanici-elettronici per l’ambito Automotive, conta nel 2012 circa 169.000 dipendenti, è presente in 291 stabilimenti in 46 paesi e nel 2012 ha registrato più di 32 miliardi di euro di vendite.2
FIGURA 1STABILIMENTI CONTINEN TAL
Prodotti di alta tecnologia e valori aziendali incentrati sulla performance e sulla crescita professionale hanno consentito a Continental di affermarsi come uno dei più importanti protagonisti del mercato dell'auto, attestandosi tra i primi cinque fornitori a livello mondiale del settore automotive.
2
9 Continental Corporation è divisa in Automotive Group e Rubber Group che contribuiscono rispettivamente al 60% e 40% del totale delle vendite. I due gruppi comprendono 5 divisioni con 28 business units. Le divisioni e le business units sono classificate in base ai prodotti, a gruppi di prodotto e per regioni. Le divisioni e le business units sono pienamente responsabili della loro attività di business e dei loro risultati. Questo tipo di struttura organizzativa assicura un alto grado di flessibilità e unavelocità di coordinamento delle attività di business; inoltre permette di rispondere a cambiamenti tecnologici e sviluppi di mercato rapidamente.
FIGURA 2DIVISIONI CONTINENTAL
Le divisioni in cui è divisa la Continental sono:
Chassis and Safety: Sviluppa e produce prodotti e componenti nel campo della guida sicura sia passiva che attiva, sistemi di frenata elettro-idraulici per il controllo della stabilità del veicolo, sensori, sistemi di assistenza alla guida, sistemi antiurto airbag e sistemi di sospensione elettronici ad aria compressa. Ha 66 siti industriali in 19 paesi.
Powertrain: Produce una gamma completa di prodotti per sistemi a benzina e diesel, come sensori, attuatori e sistemi di erogazione del carburante. Ha 64 siti produttivi in 21 paesi.
10
Interior: Sviluppa e produce, a livello mondiale, sistemi elettronici per l’Automotive e la componentistica.
Tires: Sviluppa e produce pneumatici per le vetture a trasporto leggero, per le vetture compact, medie e full-size, nonché pneumatici per SUV, furgoni, autocarri leggeri, camper e roulotte, con 54 stabilimenti dislocati in 35 paesi.
Conti Tech: è specializzata nell’uso del caucciù e tecnologia delle materie plastiche. Commercializza prodotti come tubazioni, cinture di sicurezza, nastri trasportatori e sospensioni. Ha 78 siti produttivi in 24 paesi.
11
1.2
P
ISA
P
LANT
Il plant di Pisa fa parte del gruppo Automotive, della divisione Powertrain e della business unit Engine systems (ES). All’interno dell’ES, Pisa fa parte del Product line “Injector”. Il core business del plant di Pisa è lo sviluppo e la produzione di elettroiniettori per motori a benzina ed i fuel rail system, sistemi completi.
La Società opera su tre sedi: lo stabilimento di Pisa è ripartito in due siti industriali con sede a Fauglia – sede legale e incentrato sulla produzione di iniettori per sistemi a benzina a bassa pressione - e a San Piero a Grado – dove viene trattata la produzione di iniettori ad alta pressione per sistemi a benzina ad iniezione diretta - entrambi in provincia di Pisa; il gruppo KAM ( Key Account Manager) è localizzato a Torino.
Lo stabilimento di Pisa vanta un parco clienti molto vasto che comprende principalmente aziende automobilistiche tedesche come Mercedes-Benz, Audi, Volkswagen, Skoda, BMW, Opel, Porsche, Seat, e altre marche come Ford, Volvo, Renault, Rover, Daewoo, Jaguar, PSA Peugeot Citroen, Samsung e GM.
12 1.2.1 CENNI STO RI CI
Nella storia di Continental Pisa ci sono stati diverse tappe che hanno portato a quello che è oggi.
FIGURA 5STORIA PLANT PISA
Di seguito vengono descritte brevemente gli avvenimenti principali:
- 1987: l’azienda Siemens crea VENTEC a San Piero a Grado, Pisa per lo sviluppo e la fabbricazione di elettroinettori a elevate prestazioni - 1988: la Siemens avvia gli impianti di produzione, viene definito
l’iniettore VENTEC e acquista la società americana Bendix Electrolux che nello stabilimento di Newport News produceva già gli elettroiniettori Deka I
- 1989: l’azienda decide di lanciare il prodotto Deka II prodotto in America
- 1992: inizio produzione Deka II a Pisa (assemblaggio e test)
- 1993: inizio produzione Deka I a Pisa (assemblaggio e test) e realizzazione dei componenti critici (prima fabbricati a Newport News) - 1995: viene allargato il sito di San Piero e acquistato il sito di Fauglia
13 - 1996: viene installato il reparto Componenti a Fauglia e l’azienda
ottiene la certificazione allo schema QS 9000/ISO 9001
- 1997: viene lanciata la produzione, assemblaggio e taratura dei Fuel Rail
- 1999: certificazione ISO 14000; inizio attività iniettori ad alta pressione HDPI(Fauglia)
- 2000: lancio iniettori Deka IV
- 2001: nasce la Siemens VDO Automotive Spa; lancio iniettore HDPI - 2002: attività R&D per DI Piezo Injector
- 2004: produzione Deka VII (Fauglia) - 2005: attività R&D per XL2
- 2006: produzione Piezo (San Piero); realizzazione componenti Piezo (Fauglia)
- 2007: produzione XL2; Continental AG acquista Siemens VDO - 2008: nasce Continental Automotive Italy Spa.
- 2012: lancio XL3
1.3
I
L PRODOTTO
Il focus dell'attività nello stabilimento di Pisa, riguarda la progettazione e la produzione di elettroiniettori, componenti per elettroiniettori, fuels rails mediante lavorazioni meccaniche e assemblaggio.
L’elettroiniettore è un componente di natura elettromeccanica finalizzato all’erogazione della giusta quantità di carburante al momento opportuno. Questo prodotto fu sviluppato nei primi anni ’80 per l’esigenza di disporre di un sistema di dosatura del carburante nei motori a combustione interna. La necessità di dosare il carburante, tenendo conto dei paramenti di funzionamento del motore, nasce da tre motivazioni ovvero ridurre le emissioni di sostanze inquinanti da parte dei veicoli nell’ambiente, diminuire i consumi, migliorare la potenza dei motori.
Gli stabilimenti di Pisa si occupano della produzione di iniettori a bassa e a alta pressione. La produzione riguarda principalmente tre classi di iniettori:
14
DEKA: le cui linee di prodotto si dividono in Deka I, II, IV e VII per i sistemi a bassa pressione
XL: XL2 e XL3 per i sistemi ad alta pressione
PIEZO, iniettore che utilizza un materiale piezoelettrico al posto dei tradizionali sistemi ad induttanza tramite elettro-magneti.
Un altro prodotto è il Fuel Rail ovvero collettori di alimentazione carburante bassa ed alta pressione (in questo caso viene eseguito il solo assemblaggio del rail con l’iniettore).
FIGURA 6GAMMA PRODOTTI
Gli elettroiniettori sono costituiti da un circuito magnetico a elevate caratteristiche magnetiche (involucro esterno, perno centrale, ancorina, corpo valvola e bobina) e da un otturatore che, in fase di riposo, è premuto a tenuta da una molla contro il foro di uscita per impedire il passaggio di carburante. Quando la benzina deve essere immessa, o nei condotti di alimentazione (iniezione indiretta) o direttamente in camera di combustione (iniezione diretta), la centralina elettronica fornisce un impulso all’avvolgimento dell’elettroiniettore che genera un campo magnetico che fa alzare l’otturatore e permette il passaggio del carburante precedentemente messo in pressione dalla pompa di alimentazione. La quantità di carburante immesso viene regolata dalla centralina stessa in funzione del tempo di apertura dell’otturatore.
15
Plastic connector assembly: parte superiore di costampatura in material plastico
Valve body assembly: corpo valvola inferiore
Housing: parte centrale in materiale ferromagnetico
Gli iniettori sono suddivisi in iniettori a bassa e ad alta pressione: i primi hanno delle pressioni comprese tra 0,7 e 5 bar e sono utilizzati nelle applicazioni motoristiche modeste, consentendo costi contenuti del sistema di spinta; gli iniettori ad alta pressione hanno delle pressioni comprese tra 50 e 120 bar, sono impiegati dove siano richiesti tempi d’iniezione molto ridotti e, nel caso d’iniezione diretta, quando si debbano fronteggiare consistenti contropressioni in fase di compressione.
Nello stabilimento di San Piero vengono fabbricati gli elettroiniettori Deka I, II, Piezo, XL2 e vengono assemblati i Fuel Rail XL2; inoltre, è presente un’area campioni, dedicata all’assemblaggio semimanuale di prototipi realizzati per particolari clienti. Presso lo stabilimento di Fauglia i processi produttivi sono la fabbricazione dell’elettroiniettore Deka IV, Deka VII e XL3.
1.4
R
EPARTI STABILIMENTO
P
ISA
Come già detto lo stabilimento di Pisa è composto di due sedi produttive: la sede di San Piero e la sede di Fauglia.
La sede di San Piero realizzata nel gennaio del 1987 copre una superficie di circa 8.700 mq e comprende le seguenti aree:
Area produzione (clean room 9, 10, 11, 12): dedicate all’assemblaggio e taratura degli iniettori;
Area lavaggio: dedicata al lavaggio dei componenti in ingresso;
Area Metrology lab: dedicata al controllo di calibri;
Area Reliability lab: dedicata ai test sui reclami;
Area Sample Lab (e Tool Shop): dedicata alla produzione di prototipi per conto dei clienti;
16
Area facilities (uffici): dedicata ai servizi di stabilimento in generale. La sede di Fauglia realizzata nell’agosto del 1995 copre una superficie di circa 14000mq e comprende le seguenti aree:
Area Officina Componenti: dedicata alla fabbricazione di alcuni componenti dell’iniettore;
Area produzione (clean room): dedicata all’assemblaggio e taratura degli iniettori;
Area Lavaggio: dedicata al lavaggio dei componenti;
Area Metrology lab: dedicata al controllo di calibri;
Area facilities (uffici): dedicata ai servizi di stabilimento in generale. 1.4.1 CLEAN ROO M
Le camere bianche (CR) sono zone dedicate all’assemblaggio degli iniettori e dei fuel rails. Ogni CR è dedicata ad una specifica famiglia di elettroiniettori (Deka I, Deka II, Piezo, Xl2 presso la sede di San Piero a Grado - Deka IV, Deka VII e XL3 presso la sede di Fauglia). Sono degli ambienti controllati, termostatati e in sovrappressione per evitare contaminazioni esterne. La CR è un ambiente dove la concentrazione di particelle per piede cubo di aria è sottoposta a dei vincoli. Il mantenimento delle condizioni richieste viene affidato a centrali di trattamento aria (CTA). Inoltre, viene controllata l'umidità relativa, mantenuta a livelli piuttosto bassi per evitare presenza di vapore acqueo nell'aria che favorirebbe l'ossidazione di alcune parti metalliche.
Il personale per entrare in clean room deve indossare protezioni adeguate: camici sterili, copri scarpe e cuffie, per evitare contaminazioni che possono rendere il prodotto finito difettoso o inutilizzabile.
Il processo di assemblaggio di un iniettore è quasi completamente automatizzato e prevede il montaggio e la taratura.
I componenti da assemblare prima di entrare in CR seguono un processo di lavaggio e successivamente collocati nei gravity racks dai quali vengono prelevati.
17 Gli operatori provvedono al carico dei componenti delle celle di assemblaggio. Viene assemblato, prima la parte inferiore dell’iniettore (valve body assembly), poi la parte intermedia (housing), successivamente si esegue una pressoiniezione sul semi assemblato per inserire la parte superiore (per alcuni iniettori è di materiale plastico costampato direttamente in CR). L’operatore provvede anche, per una volta a turno, a trasportare con i carrellini le cassette con gli scarti che hanno prodotto i macchinari, presso un apposito scaffale dove saranno prelevati da un addetto al conteggio tramite pesatura in apposite bilance.
L’operatore ha la responsabilità di pulire la macchina prima della fine del turno, rimuovendo eventuali con panni assorbenti predisposti per tamponare eventuali sversamenti di oli degli ingranaggi. Alcune operazioni manuali, come la lubrificazione degli anelli di tenuta, o lo sgrassaggio con tamponi imbevuti di alcool, sono operazioni condotte all’interno di questi locali dal personale addetto all’assemblaggio.
All’interno delle CR sono presenti saldatrici laser necessarie per garantire la perfetta tenuta dei componenti assemblati. L’accesso a tali locali è sotto stretta sorveglianza.
Nella Clean Room Piezo, è stato attrezzato un locale separato ma adiacente alla Camera Bianca, dove si effettuano controlli distruttivi su piccoli lotti di produzione, sottoposti a taglio e quindi lucidatura per le successive prove metallografiche con attacchi acidi, condotte da personale qualificato, presso una cappa chimica installata nel locale.
Una volta ottenuto l’iniettore finito, questo viene sottoposto a test di portata e di tenuta con Exxsol D40. Si tratta di un idrocarburo classificato come acqua ragia dearomatizzata, con flash point di 38°C, le cui caratteristiche di viscosità ne fanno un valido sostituto della ben più pericolosa benzina verde, per la quale gli elettroiniettori sono progettati. È presente un impianto dedicato alla distribuzione di Exxsol D40 all’interno delle Clean Room.
La presenza di quantitativi residui di Exxsol D40 all’interno degli elettroiniettori, oltre a piccoli sversamenti all’interno della linea nei punti di collegamento tra Area Taratura
18 circuito ed elettroiniettore, rendono necessaria la presenza di aspirazioni localizzate per mantenere la concentrazione d’inquinanti aerodispersi a basse percentuali rispetto al relativo TLV TWA (1200 mg / m3).
Nelle Clean Rooms e negli altri ambienti produttivi la sicurezza del personale è costantemente monitorata, poiché l'efficacia degli impianti di trattamento aria e aspirazione inquinanti è affidata a controlli periodici sono condotti per monitorare l’efficacia dei sistemi di aspirazione localizzata ivi installati e quindi la distanza dal rispettivo TLV TWA della concentrazione d’inquinanti aerodispersi. Se la fase di testing ha esito positivo, viene eseguito un controllo visivo degli iniettori per individuare eventuali difetti o imprecisioni di forma. Un addetto al Controllo Visivo preleva manualmente il tray da controllare per eseguire una serie di controlli al tavolo del BSV (Banchi Selezione Visiva). Sono disposte delle cappe di aspirazione in prossimità dei posti di lavoro o aspirazioni localizzate, considerata la possibile presenza di Exxsol D40 residuo all’interno dell’elettroiniettore. Terminato il controllo di tutti gli iniettori, il tray con gli iniettori viene portato nello skid destinato al confezionamento finale.
All’interno delle clean room, oltre all’assemblaggio degli iniettori, vengono assemblati i fuel rail (per pochi clienti), cioè sistemi completi Iniettori + fuel rail + regolatore di pressione. Gli altri componenti del Sistema (rail e il regolatore di pressione) non son prodotti presso lo stabilimento e quindi sono forniti dai principali produttori del settore, sulla base delle specifiche di progetto condivise con il cliente. Per questa famiglia di prodotti sono necessarie le garanzie in termini di stabilità termica e pulizia (cleanliness) offerta soltanto dalle clean room in classe 100.000.
Il processo è organizzato in isole di lavoro, in modo che ogni Fuel Rail sia associato a uno specifico propulsore per uno specifico cliente, per cui nell’isola di lavoro si provvede all’assemblaggio e al test di tenuta. I banchi di assemblaggio e di tenuta sono semiautomatici: l’operatore carica i singoli componenti (elettroiniettori, clips, rail, regolare) e provvede ad azionare la macchina che assembla o tara il gruppo. L’operatore provvede a scaricare il pezzo assemblato
19 testato e a confezionare il collo di spedizione. La movimentazione dei pallet con i lotti prodotti è affidata a movimentatori.
1.4.2 LAVAGGIO
Nello stabilimento di San Piero è presente un’area dedicata al lavaggio di alcuni componenti degli iniettori Deka I, II e Piezo prima dell’ingresso in CR, provenienti da fornitori esterni o da altri stabilimenti Continental. Nello stabilimento di Fauglia è presente un processo di lavaggio per i componenti fabbricati in officina (sgrassaggio), un secondo processo di lavaggio per i componenti di fornitori esterni dedicati al Deka IV e Deka VII, un lavaggio delle guide e un lavaggio in seguito a rettifiche (lavaggio a solventi).
Per quanto riguarda lo stabilimento di San Piero, i componenti in ingresso (dopo processo di spacchettamento) vengono depositati sui gravity racks e successivamente posti in appositi contenitori su carrelli su ruote, in quantità predefinite in base alle esigenze produttive. L’operazione di lavaggio è effettuata in un impianto di lavaggio in acqua e sapone (protettivo) in vasche con emissioni di ultrasuoni e agitazione e avviene in presenza d’impianto di aspirazione che,
Area Gravity Racks ( scarico ) ZONA LAVAGGIO Area lavaggio
20 tramite condotti, canalizza all’esterno le emissioni a un unico camino (emissione di vapore d’acqua). Periodicamente l’acqua delle vasche viene sostituita e convogliata nel depuratore da dove poi viene scaricata. I componenti lavati seguono un processo di asciugature e successivamente vengono caricati sui gravity racks, pronti per essere prelevati, secondo le necessità, dall’operatore di produzione.
Il processo di lavaggio dei componenti Deka IV e VII segue lo stesso iter per il lavaggio di San Piero. Per i componenti fabbricati internamente è previsto un lavaggio in acqua e saponi sgrassanti. Successivamente i componenti vengono pesati e imbustati e pronti per essere trasferiti sui gravity racks. Il processo di lavaggio delle sedi prevede tre fasi: lavaggio di sbavatura, lavaggio di lucidatura e lavaggio di pulizia finale. Vengono utilizzati prodotti specifici nelle tre fasi. Al termine del processo vengono imbustate e trasferiti sui gravity racks. Il lavaggio a solventi viene eseguito per i componenti rettificati. Il solvente usato è il MASCO PM, un additivo considerato non pericoloso per la salute e l’ambiente secondo quanto riportato nella scheda di sicurezza. Per impedire la presenza del solvente nell’ambiente, è presente una cappa di aspirazione al di sopra delle vasche.
1.4.3 OFFI CINA CO MPONENTI
L’area produzione componenti è un’officina di 3000 mq circa, dove sono presenti linee di torni a controllo numerico, foratura, rettifiche, micro finitura e impianti di lavaggio. I materiali grezzi da lavorare come barre di acciaio o prodotti semilavorati, vengono caricati manualmente sulle macchine per lavorazione. Personale appositamente dedicato provvede alla movimentazione dei carrelli porta barra, mentre la movimentazione dei piccoli cestelli per il carico dei pezzi da rettificare e lo scarico dei pezzi rettificati, date le piccole dimensioni e i pesi modesti, è affidato agli operatori conduttori di macchina. Presso la linea sono presenti anche calibri e attrezzature di controllo, il cui utilizzo è affidato agli operatori del controllo produzione.
Nell’area l’impiego di oli lubrificanti – refrigeranti provoca la presenza di nebbie di olio nonostante ciascuna macchina sia collegata agli impianti di estrazione
21 fumi centralizzati. Questo rischio residuo è monitorato con controlli periodici per verificare la continua lontananza dai corrispondenti valori limite professionale di esposizione.
Esistono all’interno dell’officina, oppure in zone adiacenti ad essa, alcune aree dove sono effettuate operazioni manuali di rework manuale o di selezione pezzi al fine di determinare eventuali scarti di produzione.
La preparazione delle macchine per la produzione (attrezzaggio) è affidata agli operatori del Pre Setting. Ogni linea (torni o rettifiche) ha un team dedicato e personale altamente specializzato per le manutenzioni sulle apparecchiature di produzione.
Adiacente all’officina fabbricazione componenti, è situato il reparto di tranciatura dell’orefice disk, gli ugelli adibiti alla determinazione della forma dello spray, elemento chiave nelle prestazioni degli elettroiniettori. La lavorazione consiste nella tranciatura di nastri metallici mediante presse ad altissima precisione. Il caricamento dei nastri e lo scarico dei pezzi lavorati sono affidati agli operatori del reparto.
Lo c ke r R ip o s ti g lio IN AREA RE TT IFICATR ICI BR YA NT R ic irc. AREA RE TTIFICATR ICI BAHMU L LER V V Trucioli V V Trucioli VASC A O L IO P. V V V V V V VASC A O L IO Trucioli Trucioli L IOA OVASC V OUT LA V A G G IO I /C V V P. Arm . Arm . .Arm R ip o s ti g lio R ip o s ti g lio S a la p ro va Loc a le m an ute n zi o n e B o x c o m p o n e n ti A re a r is to ro fu m a to ri A re a la vo ra zi o n e
22 1.4.4 METRO LO GY LAB
Il laboratorio metrologico è un’area di supporto alla produzione, è dedicato al controllo dei calibri di diverse attrezzature di misura.
Pertanto sulla base di scadenze stabilite dai costruttori oppure dagli ingegneri della qualità, le attrezzature di misura sono prelevate dagli ambienti produttivi e sottoposte a controlli e verifiche. Questo servizio è presente nelle due sedi e richiede personale adeguatamente formato secondo rigidi criteri imposti dalle norme di certificazione del settore Automotive.
1.4.5 RELIABI LITY LAB
Il laboratorio Reliability Lab si occupa dei test sui reclami. Lotti di prodotti risultati difettosi sono analizzati e catalogati, mediante apertura, sezione, attacco acido e altri test che possono essere richiesti in base alle problematiche riscontrate dal cliente. Data la varietà di test possibili e l’aggressività di determinati prodotti chimici, ogni operazione è eseguita in presenza di aspirazione localizzata, con soluzioni tecniche che variano dal microscopio aspirato fino alla cappa chimica a flusso laminare o turbolento.
Il cliente invia i lotti di reclami in scatole di cartone. L’apertura del loro contenuto (elettroiniettori rimossi da motori che hanno effettuato percorrenze chilometriche di varia entità) e la prima manipolazione per la catalogazione
Infermeria
23 costituiscono operazioni eseguite sotto cappa chimica, fino alla preparazione di bustine in plastica ermeticamente chiuse, contenenti l’elettroiniettore e corredate al loro interno di documentazione cartacea di supporto. Ciascuna bustina è stoccata in appositi armadi dotati di aspirazioni localizzate e convogliate in un elettroventilatore che immette all’esterno previo impianto di filtrazione a carboni attivi.
Gli operatori prelevano i lotti da analizzare dagli armadi di stoccaggio, e provvedono al sezionamento del pezzo, all’analisi al microscopio ottico, al microscopio a scansione, agli attacchi acidi e altre prove di metallografia per determinare la causa del malfunzionamento.
Alcune sezioni possono essere realizzate esclusivamente ricorrendo all’inglobatura in resina del pezzo, al fine di prevenire la distruzione del pezzo nei suoi componenti. Le resine possono essere a caldo (in polvere) o a freddo (liquide, bi-componenti poliesteri oppure epossidiche) e la loro catalizzazione, se prevista, avviene sono cappa.
I provini sezionati possono essere poi lucidati ricorrendo a delle lucidatrici a disco dove l’operatore appoggia manualmente il provino sulla faccia sezionata, e con leggera pressione provvede quindi a levigarne la superficie.
L’impiego di microscopi a scansione richiede l’utilizzo di azoto liquido, per la carica dell’apparecchiatura. L’operazione è affidata al personale operante all’interno del laboratorio.
1.4.6 SAMPLE LAB E TOOL SHO P
La sala campioni è un laboratorio dove si assemblano per conto dei clienti dei lotti di prototipi, seguendo specifiche diverse da quelle dei prodotti destinati alla produzione, poiché si tratta di realizzare elettroiniettori con caratteristiche di funzionamento particolari.
Le attrezzature impiegate (presse, saldatrici, banchi di assemblaggio e test semiautomatici) sono manuali e il carico e scarico è eseguito dagli operatori. Per questo motivo la tipologia di attrezzature con cui l’operatore si trova a operare è
24 più vasta rispetto a un operatore della linea produttiva, tra cui si elencano saldatrici manuali a stagno per la saldatura dei contatti elettrici, pistole termiche per la sigillatura con termo restringenti dei connettori, cutter per le operazioni di taglio di pezzi in plastica, bruschini per le operazioni di pulizia o rifinitura, oltre a microscopi ottici per i controlli dimensionali necessari.
I ritmi di lavoro sono sensibilmente diversi da quelli della produzione e caratterizzati da minor ripetitività dei movimenti, in quanto l’attività è focalizzata sull’allestimento di prove e gli operatori seguono un ciclo di operazioni più articolato e svincolato dai ritmi imposti dalla linea di produzione.
Il tool shop è l’area in cui si eseguono lavorazioni meccaniche per l’asportazione di truciolo, operazioni di taglio in sezione degli elettroiniettori. Vengono utilizzati oli lubrorefrigeranti per il raffreddamento delle punte da taglio, e le relative emissioni sono aspirate ed espulse previo filtrazione in atmosfera.
1.4.7 TESTING
L’area testing è dedicata alle prove sugli iniettori finiti per garantire l’affidabilità del prodotto finale. I test vengono svolti utilizzando il N-Eptano e l’Exxsol D40. Il N-eptano non è altro che l’eptano con un numero di ottano pari a zero. Appartiene, quindi, alla famiglia degli idrocarburi. È un liquido incolore, facilmente infiammabile e pericoloso per l’ambiente. Ciò che lo differenzia della benzina è il numero di ottano (caratteristica antidetonante): nel N-eptano è uguale a 0, mentre nella benzina è circa 85.
L’Exxsol è un solvente, è il risultato di un processo di catalizzazione delle materie prime a base di petrolio, permettendo di ottenere un solvente quasi inodore e con una bassa presenza d’idrocarburi aromatici.
I banchi sono costituiti da un’unità di test e una di controllo. L’unità di test è localizzata per motivi di sicurezza in un’apposita cella prova dotata d’impianti elettrici adeguati al rischio di esplosione/incendio, mentre l’unità di controllo è esterna alla cella ed è il posto di lavoro vero e proprio dell’operatore.
25 Gli operatori provvedono al trasporto e al travaso del solvente. Una volta riempiti i banchi, gli operatori provvedono all’allestimento della prova assemblando gli elettroiniettori sul rail (o sull’apposita interfaccia realizza nel banco in funzione del test per cui l’apparecchiatura è stata progettata) operazione che richiede anche la pulizia del banco dagli inevitabili sversamenti dovuti a residui di liquido sul circuito. A bordo macchina sono presenti aspirazioni localizzate per evitare l’aspirazione dei solventi e la presenza del solvente nell’ambiente. Inoltre, sono presenti sofisticate apparecchiature per la climatizzazione e la depurazione dell’aria del locale dove la camera di prova è installata. Terminata l’installazione, l’operatore esce dalla cella prova e avvia il test. Gli operatori si occupano di caricare eventuali taniche di solvente sostituito su carrellini e provvedere allo stoccaggio nella stazione dei solventi esausti, dove è disponibile una pistola di travaso con pompa di tipo pneumatico.
1.4.8 FACI LITY
L’area facility comprende gli uffici e gli altri servizi necessari per l’attività dell’azienda. È compito di quest’area gestire la progettazione e la realizzazione delle opere edili e degli impianti a supporto delle attività svolte nei due stabilimenti di San Piero e di Fauglia. E’ preposto all’interfaccia con la Direzione per discutere i dati di progetto, concordare le planimetrie, presentando tali dati alle risorse esterne che si occupano della progettazione e della realizzazione delle opere, oltre a richiedere le necessarie autorizzazioni agli Enti esterni preposti.
Un ulteriore compito riguarda la manutenzione agli impianti di servizio della produzione, dei laboratori, degli uffici. Gli interventi sono di natura meccanica ed elettrica, in quanto occorre garantire o nei casi peggiori ripristinare il corretto funzionamento di apparecchiature termotecniche o elettriche (servizi).
1.4.9 MAGAZZI NO
L’area magazzino si occupa della movimentazione delle merci in ingresso e del carico del prodotto finito o di semilavorati destinati a terzisti in uscita. Le attività
26 sono eseguite da operatori di magazzino, che provvedono anche alle registrazioni delle operazioni sui corretti registri.
L’operatore di magazzino utilizza carrelli elevatori elettrici di portata variabile, transpallet elettrici e transpallet manuale, e nella sede di Fauglia un trenino trasportatore.
Vengono movimentati anche fusti di solventi infiammabili, pancali di detergenti classificato corrosivi. Principalmente l’ambiente di movimentazione merci è costituito da locali esterni realizzati lungo il perimetro degli edifici. In alcune parti della pavimentazione esterna è presente una pavimentazione impermeabilizzata, per limitare i danni in caso di sversamento di sostanze pericolose.
1.4.10 SERVI ZI FO RNI TI DA EN TI ESTERNI
L’azienda si rivolge a fornitori esterni per quanto riguarda la fornitura mensa, per le pulizie dello stabilimento. Gli addetti dell’agenzia di servizi oltre che della pulizia di tutti i locali, si occupano anche del trasporto di rifiuti nelle apposite aree di raccolta.
27
2.
V
ALUTAZIONE AMBIENTALE
Continental corporation definisce nella sua politica le regole di cooperazione tra le funzioni corporate, le divisioni e le business units.
Le divisioni e le business units conducono la loro attività di business autonomamente e sono pienamente responsabili dei profitti e delle perdite, tenendo conto delle specifiche prescrizioni legali. Inoltre, attuano e definiscono autonomamente le regole per i processi, le procedure e le definizioni, come definito nella politica e negli standard corporate.
La realizzazione delle sinergie, l’implementazione di standard, politiche e processi e la messa a disposizione di servizi e strumenti competitivi sono garantite dalle funzioni corporate.3 Tra le funzioni corporate rientra la funzione Health, Environment and Safety (EHS).
Il reparto EHS dello stabilimento di Pisa è allineato alla politica corporate e adotta pienamente gli standard proposti.
2.1
C
ONTINENTAL E L
’
AMBIENTE
“Environment Automotive is aligned with international standards and is
part of the worldwide experts network of Continental.
Our target is to implement uniform standards in the locations and to upgrade the benefit of environment continuously. We strengthen this process using our worldwide uniform auditing system and support the executives and employees to help ensure compliance with the legal requirements in the environmental area.”4 Questo è il motto della divisione Environmental Protection Automotive, cui lo stabilimento di Pisa si attiene e si riferisce.
3 Politica Corporate P 01.4 3http://c-inside.conti.de/intranet/c inside/Surf_Regions/en_US/corporation/05_corporate_quality_environment_and_quality_automotive/45_ work_areas/hidden/10_environmental_protection_automotive/work_areas_en.html
28 Il Plant di Pisa ha mostrato da sempre un certo interesse nei riguardi della tutela dell’ambiente, ne è dimostrazione la certificazione ISO 14001 ottenuta per la prima volta nel 1999 e confermata nel tempo. L’azienda rispetta le normative, sia per la cogenza delle leggi, sia per la propria cultura orientata al rispetto dell’ambiente. Nel tempo l’azienda ha dimostrato l’impegno verso un miglioramento continuo in ambito ambientale, attraverso azioni che mirano alla riduzione dell’inquinamento, alla prevenzione degli incidenti ambientali e alla riduzione dell’uso di risorse, grazie anche alla partecipazione e alla sensibilizzazione di tutto il personale.
L’azienda segue la politica corporate, tradotta nella lingua italiana e affissa in diversi punti dei due stabilimenti.
Di seguito è riportata la versione italiana della politica ambientale.
29
2.2
M
ODELLO
C
ORPORATE
EHS
Come già detto, l’azienda ha deciso di adottare un sistema di gestione ambientale secondo la norma UNI ISO 14001 e di certificarsi, allo scopo di migliorare le prestazioni ambientali.
Un sistema di gestione è un insieme di elementi correlati utilizzato per stabilire la politica e gli obiettivi e per conseguire questi ultimi.
La norma ISO 14001 è suddivisa seguendo la metodologia del PDCA – pianificare, attuare, controllare, agire. In particolare:
Pianificare (P): consiste nel mantenere e applicare procedure per individuare gli aspetti ambientali dell’organizzazione; identificare e definire i criteri di applicazione delle prescrizioni legali e altre prescrizioni; definire, attuare e mantenere gli obiettivi e traguardi ambientali e i relativi programmi ambientali per conseguirli, coerentemente con quanto stabilito dalla politica ambientale e con le prescrizioni.
Do (D): consiste nel realizzare concretamente quando stabilito nella politica, obiettivi e programmi ambientali, quindi comprende: la definizione di risorse, ruoli, responsabilità e autorità relative al sistema di gestione ambientale; la definizione, attuazione e mantenimento di procedure affinché competenza, formazione e consapevolezza delle persone le cui attività hanno impatti ambientali significativi, siano sempre adeguate alle esigenze e congrue rispetto al perseguimento della politica ambientale; la definizione, attuazione e mantenimento di procedure per stabilire un'efficace sistema di comunicazione all'interno dell'organizzazione e verso l'esterno; la definizione, attuazione e mantenimento di procedure per l'emissione, il riesame, la modifica, l'aggiornamento, la disponibilità, l'accessibilità, il controllo della documentazione del sistema di gestione ambientale di cui fanno sempre parte: politica ambientale, obiettivi, traguardi, registrazioni, procedure; la regolamentazione tramite opportune procedure, costituenti il controllo operativo del sistema di gestione ambientale, delle attività e delle
30 operazioni relative agli aspetti ambientali risultati significativi e quelle connesse al raggiungimento della politica e degli obiettivi; la definizione, attuazione e mantenimento di procedure per l'individuazione e la riduzione del danno (riduzione degli impatti ambientali negativi) delle potenziali emergenze ambientali. Ciò costituisce il modo in cui l'organizzazione stabilisce la propria preparazione e risposta alle emergenze.
Check (C): consiste nel dare evidenza e tenere sotto controllo l'efficacia e la correttezza dell'attuazione del sistema di gestione tramite: sorveglianza e misurazione, vale a dire la definizione, l'attuazione e il mantenimento di procedure per il continuo monitoraggio delle operazioni che possono avere impatti ambientali significativi, del raggiungimento degli obiettivi prefissati, della corretta taratura della strumentazione di monitoraggio ambientale; un sistema di valutazione del rispetto delle prescrizioni, con cui l'organizzazione possa periodicamente verificare (e registrare) in che misura le prescrizioni legali e le altre eventuali prescrizioni sottoscritte siano rispettate; la gestione delle non conformità, azioni correttive e azioni preventive; il controllo delle registrazioni; audit interni.
Act (A): consiste nell’intraprendere azioni per migliorare in continuo la prestazione del sistema di gestione ambientale, e nel riesame della direzione.5
La corporate ha introdotto il modello BPM, che rappresenta uno strumento di Business Support ai processi relativi alla funzione EHS. Lo scopo del Business Support è di permettere l’esecuzione e la gestione dei processi efficientemente ed efficacemente, attraverso un’infrastruttura appropriata. Tale strumento contribuisce alla gestione dei processi previsti dal sistema di gestione ambientale, in un’ottica di miglioramento continuo, con l’obiettivo di standardizzare e integrare le diverse location.
5
31 In tale contesto, per quanto riguarda la fase di pianificazione del sistema di gestione ambientale, la corporate ha definito una procedura standard per la valutazione degli aspetti ambientali. L’obiettivo di tale procedura è di assicurare l’identificazione degli aspetti ambientali significativi di tutti i processi di business all’interno dell’organizzazione, e inoltre, di valutare l’impatto degli aspetti ambientali per provvedere a potenziali miglioramenti. Tale procedura prevede le seguenti attività:
1. Identificazione e valutazione aspetti ambientali includendo le attività di routine, straordinari e di emergenza.
2. Creare un documento di ranking degli aspetti ambientali.
3. Definire obiettivi e target ambientali per i primi tre aspetti più significativi 4. Fare un riesame annuale e documentare l’identificazione degli aspetti e la
loro valutazione.6
II documento previsto e da usare è così strutturato:
(Direct & indirect) Environmental Aspect Consumption and Quantity Environmental Effects Risks Legal & other requirements Potential for cost reduction Ability to influence the aspect Total Direct Aspects Use of energy 0 Use of materials and resources 0 Use of hazardous materials 0 Use of water 0 Waste water 0 Usage of packaging materials 0 6 http://process-center.auto.contiwan.com:8080/pkit/main.do (ESH BPM)
32 Waste 0 Emissions (e. g .VOC, odour, particle emissions, energy lost , waste heat) 0 Noise and vibrations affecting external parties 0 Contaminated land and re-mediation 0 Sealed ground 0 Local nature conservation 0 Product Development 0 Selection and operation of suppliers 0 Selection and operation of external service providers 0 Indirect Aspects Process Development (IE) 0 Use of energy (CO2 emissions) 0 Transport and traffic 0
33 Nella prima colonna sono elencati gli aspetti ambientali da valutare, suddivisi in diretti e indiretti. Nella prima riga sono definiti i criteri secondo cui valutare i vari aspetti ambientali.
Viene fornito un documento che riporta la definizione di ogni aspetto ambientale. Environmental Aspect Direct / Indirect Aspect
Example Site / Plant
Use of energy direct 1. All combustion processes at the site for the generation of heat, chill and/or electricity (on-site energy generation); 2. Electricity consumption on-site (electricity generation off-site);
3 Fuel consumption for the vehicle fleet of the site;
4. Renewable energy generated at the site (e.g. solar cells, solar thermal energy, solar panels, hydropower, heat pump); 5. CO2-emissions through the use of electricity and/or
heat/cooling energy
6. Industrial waste heat (lost process heat) Use of materials
and resources
direct 1. Raw and auxiliary materials (as parts of the product) 2. Operating supply substances and other operating supply materials (synonym: non-production materials - NPM); 3. Office materials (e.g. copy paper, toner, ink cartridges) Use of hazardous
materials
direct Activities with hazardous materials: • approval/release
• storage • transport • handling • consumption
Use of water direct 1. Water supply: municipal water, ground water, rain water 2. Water consumption: sanitary, process, fire protection, facility management
Waste water direct 1. Quantity: sanitary, process, rain water 2. Source: sanitary, process, rain water
3. Pollutants: type (e. g. mineral oils, heavy metals etc.) and quantity
Usage of packaging materials
direct Incoming and outgoing materials
use of non-returnable and reusable packaging
Waste direct 1. Quantity: non-hazardous, hazardous, individual waste types, if relevant
2. Point of origin: administration and production
3. Waste separation/waste collection, waste storage, waste disposal
4. Potential for soil and/or water hazards; max. storage volumes 5. Results of control sample audits at service providers
Emissions direct Direct emissions (no CO2) in the atmosphere from production
processes and/or energy generation on-site: e.g. VOC, particulate matters, NOx, SO2, odour, etc.
Noise and vibrations
direct Noise impact to the neighbourhood caused by: production, building services engineering (HVAC, etc.) and/or traffic
34
affecting external parties Contaminated land and re-mediation
direct Existing soil and groundwater contaminations Existing Asbestos Containing Materials and PCBs in Buildings/technical equipment
Sealed ground direct Outside areas where pavement (concrete, asphalt, building) prevents precipitation infiltration into the ground
Local nature conservation
direct Design of site area "green-up" and its effects on the local bio-diversity (flora, fauna)
Product Development
direct 1. Environmentally friendly development,
2. Selection of materials, avoidance of hazardous materials, substance prohibitions and restrictions, percentage of recycled materials
3. Useful life, end-of-life (disassembly, re-use, recycling), 4. Creation of product-related lists with allowed materials and substances (IMDS)
Selection and operation of suppliers
direct Environmental Management at Production Material (PM) and
Non Production Material (NPM) suppliers (yardstick: ISO 14001
certificates) Selection and
operation of external service providers
direct 1. Environmental management at service providers (building services, house cleaning and building maintenance, outsourced services)
2. External waste management service companies: certifications 3. State of training and education, willingness to cooperate; Process
Development (IE)
direct For production equipment and utilities:
1. Environmentally sound development, capability to influence sup-pliers, our ESH specifications and requirements regarding suppliers
2. Modification and development of new production techniques and process technology and their effects on the environment; Use of energy
(CO2-Emissions)
indirect CO2 emissions through external energy supply (electricity,
district heat or long-distance heating ) Transport and
traffic
indirect 1. Delivery traffic: delivery of PM/NPM materials to the site; 2. Traffic caused by shipping and other operational transport activities;
3. Type of carrier (roads, railways, ships, aircraft)
4. Number of transports (quantity, metric "tonne kilometres" - FTK)
TABELLA 2DEFINIZIONE ASPETTI AMBIENTALI
Per ogni aspetto per ogni criterio deve essere assegnato un punteggio correlato da una descrizione. La somma di tutti i punteggi dei criteri restituisce l’importanza di quell’aspetto ambientale.
35
Criteria evaluation
0 = not relevant, no consumption or creation of waste
1 = decreased, small consumption or creation of waste
2 = unchanged, medium consumption or creation of waste
3 = increased, big consumption or high creation of waste
0 = not relevant,
2 = lokal od. reversible Schäden
4 = regional
6 = überregional oder global oder irreversible Schäden
0 = no identified risk or not relevant
1 = operational control, low risk or internal acceptance, not
publically debated
2 = operational control, medium risk or internally and/or publically
debated
3 = no operational control, high risk or internal critizism, dangerous
to our image 0 = not relevant 1 = compliance 2 = intermittent compliance 3 = no compliance 0 = not relevant, 1 = low potential 2 = medium potential 3 = high potential 0 = no potenti a l to i nfl uence
1 = onl y l ong-term fea s i bi l i ty or dependa nt on thi rd pa rti es (>4 yea r)
2 = mi d-term fea s i bi l i ty (1-3 yea r)
3 = s hort-term fea s i bi l i ty (< 1 yea r)
Abi l i ty to i nfl uence the a s pect Evaluation Criteria Consumption and quantities Environmental effects Risks Legal & other requirements
Potential for cost reduction
TABELLA 3 CRITERI DI VALUTAZIO NE
Valutati tutti gli aspetti, si procede a stilare un ranking degli aspetti ambientali e successivamente a rappresentarlo in un diagramma polare. Sulla base di tale ranking è possibile individuare le modalità operative di controllo, di verifica o sorveglianza per gli aspetti più critici.
36
TABELLA 4RANKING ASPETTI AMBIENTALI Summary of Environmental Aspects
Aspect Direct / Indirect Aspect Consumption and quantities Environ-mental effects Risks Legal & other requirements Potential for cost reduction Ability to influence the aspect Total Ranking
Use of energy direct 0 0 0 0 0 0 0
Use of materials direct 0 0 0 0 0 0 0 Use of hazardous materials direct 0 0 0 0 0 0 0
Use of water direct 0 0 0 0 0 0 0
Waste water direct 0 0 0 0 0 0 0
Usage of packaging materials direct 0 0 0 0 0 0 0 Waste direct 0 0 0 0 0 0 0 Emissions direct 0 0 0 0 0 0 0 Noise and vibrations affecting external parties direct 0 0 0 0 0 0 0 Contaminated land and re-mediation direct 0 0 0 0 0 0 0 Paved grounds direct 0 0 0 0 0 0 0 Local nature conservation direct 0 0 0 0 0 0 0 Product Development direct 0 0 0 0 0 0 0 Selection and operation of suppliers direct 0 0 0 0 0 0 0 Selection and operation of service providers direct 0 0 0 0 0 0 0 Process Development (IE) indirect 0 0 0 0 0 0 0 Use of energy (CO2 emissions) indirect 0 0 0 0 0 0 0 Transport and traffic indirect 0 0 0 0 0 0 0
37
FIGURA 11DIAGRAMMA POLARE FINALE
Una delle attività svolte in Continental è stata l’applicazione di tale modello standard alle varie aree dello stabilimento nelle due sedi. Le aree analizzate sono state 23, e comprendono, oltre ai reparti già descritti (vedi cap. 2.4 pag 13), l’attrezzeria, l’area mensa e il servizio pulizie. Inoltre non sono state analizzate le varie clean room, ma l’analisi è stata fatta per linea di prodotto; per l’area facility e lavaggio sono state considerate le due sedi diverse; per quanto riguarda l’officina componenti si è tenuto conto della divisione componenti LPI e componenti Piezo; è stato valutato il magazzino della sede di Fauglia, giacché nella sede di San Piero non vi è una vera e propria area dedicata.
2.2.1 RACCO LTA DATI
Al fine di poter fare una valutazione la più possibile veritiera e completa è necessario avere una buona conoscenza di tutti i processi all’interno di ogni reparto.
Per comprendere le attività svolte sono state effettuate interviste (supportate da checklist e fogli raccolta dati), osservazioni dirette e lettura di documenti relativi. Sono stati anche adoperati strumenti già usati in azienda.
Nella redazione delle checklist e fogli raccolta dati si è tenuto conto dei criteri di valutazione previsti nel modello.
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
20 Waste Use of energy Emissions
Use of materials Use of hazardous … Product Development Transport and traffic Use of energy …
Usage of packaging … Noise and vibrations …
Process Development … Selection and … Contaminated land … Selection and … Local nature … Paved grounds Waste water Use of water
38 Si riporta di seguito un documento usato per l’individuazione degli aspetti ambientali per area.
Compilato da : Area : Nome commerciale o tipologia Tipo di packaging Quantità /mese Unità di misura Utilizzo tipico Modalità di trasporto interno/est erno Modalità di possibile impatto sul suolo Modalità possibile impatto idrico-atmosferico Modalità di stoccaggio ACCIAIO ACCIAIO OLI OLI SAPONI SAPONI MATERIALI ASSORBENTI SOLVENTI ALTRI METALLI POLVERI SOLVENTI ACQUA OLI OLI MATERIALI ASSORBENTI ENERGIA ELETTRICA ACQUA ARIA COMPRESSA PLASTICA CARTA E CARTONE
CAP1000594-F01-01 SCHEDA DI REPARTO PER L'INDIVIDUAZIONE DEGLI ASPETTI AMBIENTALI
Elemento ad impatto ambientale Area/impia nto dove è utilizzato 7
TABELLA 5SCHEDA IDENTIFICAZIONE ASPETTI AMBIENTALI
Questa tabella è stata compilata per ogni area precedentemente definita. 2.2.2 CO MPI LAZIONE MO DELLO
Dopo la fase di raccolta dati, si è proseguito con l’elaborazione dei dati raccolti. In particolare, i punteggi sono stati assegnati (seguendo le indicazioni della Tabella 3) come descritto di seguito:
Per il criterio consumption and quantity si è assegnato il valore attraverso individuazione delle quantità medie e successivo confronto tra le varie aree.
7
39
Per il criterio environmental effect è stato assegnato il valore in base all’estensione dell’impatto che ha quel particolare aspetto ambientale.
Per il criterio rischi sono stati individuai i possibili fattori di rischio che quell’aspetto ambientale può provocare e la probabilità di accadimento, e sulla base di questo è stato assegnato il valore.
Per Legal and other requirments è stato consultato il registro legislativo aziendale, inoltre si è tenuto conto della presenza di eventuali documenti interni da rispettare.
Per il criterio Potential for cost reduction ci si è chiesti se fosse possibile trovare dei miglioramenti di aspetti ambienti tali da portare un beneficio economico, ad esempio la possibilità di ridurre il consumo di energia o la possibilità di riciclare ulteriori materiali.
Per Ability to influence the aspect il punteggio è stato assegnato tenendo conto della possibilità di poter compiere azioni che possano avere delle ripercussioni positive sull’aspetto.
2.2.3 RI SULTATI DELL’ANALI SI
Dalla compilazione della scheda per tutte le aree, i risultati sono stati riportati in una tabella.
TABELLA 6TABELLA RISULTATI
La tabella finale mostra che gli aspetti ambientali più significativi (quindi quelli che hanno ottenuto un punteggio maggiore) sono: l’uso dell’energia, e la produzione di rifiuti.
40
2.3
M
IGLIORAMENTO
MODELLO
DI
VALUTAZIONE AMBIENTALE
Il modello usato prevede l’analisi secondo dei criteri alcuni di tipo quantitativo, altri di tipo qualitativo. Inoltre, alcuni criteri sono negativi (tipo consumption and quantity), altri invece sono positivi (ad esempio the ability to influence the aspect). Da tenere presente la soggettività con la quale si è assegnato il punteggio. Per quanto riguarda gli aspetti ambientali non tutti hanno la stessa importanza per una determinata area.
Per tali motivi, si è provato a migliorare il modello, cercando di oggettivare maggiormente il modello stesso. Resta comunque il fatto, che il modello corporate non può essere modificato. Ciò implica che il miglioramento proposto è a fine di puro confronto.
In letteratura esistono varie tecniche di miglioramento per il tipo di analisi in esame. È stato deciso di assegnare a ogni aspetto ambientale un’importanza in base all’area analizzata. Una tecnica che consente di assegnare delle priorità e consente di mettere in relazione criteri caratterizzati da valutazioni qualitative e quantitative è l’Analytic Hierarchy Process (AHP).
2.3.1 TECNI CA AHP E SUA APPLI CAZIONE
L’AHP è una tecnica introdotta da Saaty nel 1977, che permette di calcolare dei pesi da assegnare a diversi criteri in una matrice di preferenza. È una tecnica decisionale multi attributo oggi molto utilizzata.
La sua applicazione più generale prevede la scomposizione nelle seguenti fasi:
Decomposizione del problema in un albero delle gerarchie
Creare una matrice di confronto a coppie (pairwise comparison)
Riassumere i giudizi
41 In realtà, nella presente applicazione, la prima fase, di scomposizione gerarchica, è stata saltata ed eliminata. Quindi si è subito passati alla seconda fase, di confronto a copia tra i parametri.
La matrice di confronti creata ha il seguente aspetto:
TABELLA 7MATRICE CONFRONTO A COPPIE
42 I vari criteri (in questo caso gli aspetti ambientali), sono confrontati gli uni con gli altri. I valori assegnati indicano l’importanza relativa di un criterio rispetto a un altro. La domanda posta per inserire il valore nella cella è “ quanto l’aspetto i è più importante dell’aspetto j?”. La scala di valori utilizzata è quella proposta da Saaaty, che varia da 1 a 9, dove ogni livello della scala corrisponde alla seguente valutazione:
Valore Interpretazione
1 i e j sono equamente importanti 3 i è poco più importante di j 5 i è abbastanza più importante di j 7 i è decisamente più importante di j 9 i è assolutamente più importante di j i è poco meno importante di j
i è abbastanza meno importante di j i è decisamente meno importante di j i è assolutamente meno importante di j
TABELLA 8SCALA DI VALORI
Per una maggiore precisione sono stati utilizzati anche i valori intermedi non presenti nella tabella (2, 4, 6, 8, , , , ).
I valori della matrice sono caratterizzati dalle seguenti proprietà:
Se = a, allora = , con a >0
La diagonale della matrice è composta da valori unitari, ovvero = 1 Per maggior chiarezza occorre precisare che l’indice i rappresenta le righe della matrice dei confronti a coppie, mentre l’indice j indica le colonne.8 Sono stati effettuati i confronti tra gli elementi della regione triangolare superiore della matrice (vedi zona azzurra tabella 7), mentre la parte triangolare inferiore (vedi
8
43 zona gialla tabella 7) è stata compilata utilizzando i reciproci. Il numero di giudizi necessari per completare la matrice è uguale a .
I dati contenuti nella matrice di confronti a coppia sono stati utilizzati per derivare l’ordine delle priorità tra gli elementi, cioè è ottenuta una scala di pesi che esprime le preferenze finali degli elementi considerati. La scala delle priorità non è altro che un vettore di valori cardinali che esprime le priorità fra gli elementi oggetto dei confronti a coppia.9 Questo vettore coincide con l’autovalore della matrice creata. Per estrarre tale vettore dalla matrice, bisogna risolvere il problema generale degli autovalori: , dove:
- -
-
Per trovare la scala delle priorità è stato applicato il seguente algoritmo: 1. Creare matrice confronti a coppie A
2. Determinare il quadrato della matrice 3. Determinare la somma di ciascuna riga 4. Calcolare la somma totale
5. Calcolare il rapporto tra i valori trovati al passo 3 e il valore del passo 4 (autovettore = vettore priorità)
6. Ripetere l’algoritmo dal passo 2 fino a quando la differenza tra i due valori consecutivi non viene minore di ԑ piccolo a piacere.
Nel calcolo della matrice in considerazione ci si è fermati al cubo di matrice . È stato utilizzato il software Excel e le sue funzioni per determinare il vettore delle priorità e per gli ulteriori calcoli previsti dalla tecnica.
9
44
