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UNIVERSITÀ DI PISA
FACOLTÀ DI INGEGNERIA
Corso di Laurea in Ingegneria Meccanica
Anno Accademico 2012/2013
Tesi di Laurea Magistrale
“STUDIO E MIGLIORAMENTO DEL FLUSSO
PRODUTTIVO DELL’OCCHIALE AVIATOR NELLO
STABILIMENTO LUXOTTICA DI ROVERETO”
Relatori:
Prof. Braglia Marcello
D.E.S.T.E.C.Spedicati Alessandro
Dir. Programmazione Rovereto
Candidato:
3
INDICE
1 SOMMARIO ... 6 2 LUXOTTICA ... 7 2.1 STORIA ... 7 2.2 MARCHI ... 7 2.3 STABILIMENTI ... 7 2.3.1 Stabilimenti italiani ... 8 3 STABILIMENTO DI ROVERETO (TR) ... 10 3.1 CICLO PRODUTTIVO ... 10 4 ELEMENTI DI UN OCCHIALE ... 12 4.1 SKU DI UN OCCHIALE ... 12 4.1.1 Montature ... 12 4.1.2 Componenti ... 134.2 PROVENIENZA E GESTIONE DELLE VARIE SKU(MONTATURE E COMPONENTI) ... 14
4.2.1 Montature ... 15
4.2.2 Componenti ... 15
5 PROCESSI DI UN OCCHIALE ... 16
6 PIANIFICAZIONE, PROGRAMMAZIONE E CONTROLLO ... 18
6.1 INTRODUZIONE ... 18
6.2 FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA DI PROGRAMMAZIONE E CONTROLLO ... 19
6.2.1 Descrizione delle varie funzioni. ... 20
7 LOGISTICA LUXOTTICA ... 21
7.1 LOGISTICA ... 21
7.2 PROGRAMMI PER LA GESTIONE DEGLI ORDINI ... 21
7.2.1 Schedulazione ... 21
7.2.2 SAP ... 22
7.2.3 SAP ERP ... 22
7.2.4 SAP PLM ... 22
8 PIANIFICAZIONE LUXOTTICA... 24
8.1 CREAZIONE DEGLI ORDINI ... 24
8.1.1 Esito ATP ... 26
8.1.2 Inizio Sched e Fine sched. ... 26
8.1.3 Back Order (BO) ... 26
8.1.4 Tipo di ordine ... 26
8.1.5 Ordini in Carta ... 27
8.2 RILASCIO DEGLI ORDINI ... 27
8.2.1 Linee guida per la programmazione ... 27
8.2.2 Programmazione ... 28
8.2.3 Rilascio ... 28
8.2.3.1 Rischedulazione da Inizio Sched. a Planned Start ... 28
8.2.3.2 DRP ... 29
8.2.3.3 CALL OFF ... 29
8.3 MESSA IN PRODUZIONE DEGLI ORDINI DI PRODOTTO FINITO ... 30
8.3.1 Batch assignment ... 31
9 PIANO INDUSTRIALE DI ROVERETO ... ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
9.1 SALDATURA INTERNA (L197) ... ERRORE.IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
9.2 PRODOTTO FINITO (L196) ... ERRORE.IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO. 9.2.1 Grezzi interni ... Errore. Il segnalibro non è definito. 9.2.2 Grezzi esterni ... Errore. Il segnalibro non è definito. 9.2.3 Assemblato carbonio... Errore. Il segnalibro non è definito.
4
9.2.4 Assemblato esterno ... Errore. Il segnalibro non è definito.
10 CONTROLLO DEL FLUSSO PRODUTTIVO ... 33
10.1 FASI DELL’OCCHIALE ... 33
10.2 CONTROLLO DELLE FASI E DEL BO ... 34
10.2.1 Fermi su fase ... 35 10.2.2 Settimane scadute ... 35 10.2.3 Quantità BO ... 36 11 IMPIANTI DI PRODUZIONE ... 38 11.1 GALVANICA ... 38 11.1.1 Processo ... 38 11.1.1.1 Lavaggio ... 38 11.1.1.2 Neutralizzazione ... 38 11.1.1.3 Pre Nickel ... 38 11.1.1.4 Nickelatura ... 39 11.1.2 Attrezzature ... 39
11.1.2.1 Finitura della superficie ... 41
11.2 VERNICIATURA ... 41
11.2.1 Linea di lavaggio, verniciatura e scarico delle montature ... 41
12 FLUSSO DEI MATERIALI. ... 45
12.1 LAYOUT STABILIMENTO ... 45
12.2 FLUSSO GREZZI ESTERNI ... 47
13 IL LEAN THINKING ... 49
13.1 IL LEAN THINKING: PRINCIPI APPLICATIVI ... 49
13.1.1 Primo principio: Value (definizione del valore) ... 49
13.1.2 Secondo principio: Value Stream (mettere a flusso tutte le attività che creano valore) . 50 13.1.3 Terzo principio: Flow (far scorrere il flusso) ... 50
13.1.4 Quarto principio: Pull (fare in modo che il flusso sia tirato dal cliente) ... 50
13.1.5 Quinto principio: Perfection (ricerca della perfezione) ... 50
13.2 TECNICHE UTILIZZATE PER IL MIGLIORAMENTO DELLA PRODUZIONE IN OTTICA LEAN ... 50
13.2.1 Mappatura dei flussi ... 51
13.2.2 La logica kaizen ... 51
13.2.3 Il metodo 5S ... 51
13.2.4 SMED ... 51
13.2.5 Ridisegno del layout per i sistemi di lavorazione ... 52
13.2.6 Concurrent Engineering ... 52
13.2.7 Just in Time ... 52
13.2.8 Takt time ... 53
13.2.9 Il Poka-Yoke ... 53
14 ANALISI DEI FLUSSI ATTUALI ... 54
14.1 SCELTA DEL MATERIALE DA ANALIZZARE ... 54
14.2 VSM ATTUALE ... 55
14.2.1 Programmazione ... 55
14.2.2 Pulitura/carico telai della galvanica ... 56
14.2.3 Galvanica ... 56 14.2.4 Scambio Telai ... 56 14.2.5 Verniciatura ... 56 14.2.6 Giostra ... 56 14.2.7 KIT ... 57 14.2.8 Montaggio ... 57 14.2.9 Lavaggio ... 57 14.2.10 Linee di finitura ... 57 14.2.11 Reparto spedizioni ... 58
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14.3.1 Impianto di Galvanica ... 59
14.3.2 Impianto di Verniciatura ... 59
14.4 VSM STATO FUTURO ... 61
15 “PIANO DI MIGLIORAMENTO FLUSSO AVIATOR” ... 62
15.1 SCELTA DELL’UNITÀ DI MOVIMENTAZIONE ... 63
15.1.1 Contenitori e carrelli ... 63
15.1.1.1 Contenitori ... 63
15.1.1.2 Carrelli ... 64
15.2 SPOSTAMENTO MAGAZZINO GREZZI EXT ... 65
15.3 PULITURA-CARICO TELAI ... 65
15.3.1 Analisi per nuovo Layout ... 66
15.3.2 Nuovo Layout ... 67
15.3.3 Programmazione Pulitura ... 69
15.3.4 Controllo Pulitura ... 70
15.4 BUFFER GALVANICA ... 71
15.5 EVITARE OPERAZIONI INUTILE ED ANTICIPO ... 73
15.6 PROBLEMA COMPONENTI MANCANTI ... 74
15.7 VERNICIATURA E PARCHEGGIO CARRELLI DOPO LA GALVANICA ... 75
15.7.1 Analisi vernici ... 75
15.7.2 Dimensionamento spazio per il Buffer cambio telai ... 75
15.7.3 Bilancelle (telai verniciatura) ... 76
15.7.4 Layout cambio telai e verniciatura ... 76
15.7.4.1 Vecchio Layout verniciatura ... 76
15.7.4.2 Nuovo Layout ... 77
15.8 MONTAGGIO E FINITURA ... 80
15.8.1 Situazione prima delle modifiche ... 80
15.8.2 Linee Y ... 80
15.8.2.1 Elementi di una Linea Y ... 81
15.8.3 Situazione dopo le modifiche ... 84
16 DOPO IL PROGETTO AVIATOR ... 85
17 RISULTATI OTTENUTI ... 88
18 CONCLUSIONI E FUTURI PROGETTI ... 89
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1 SOMMARIO
Questo elaborato è una sintesi del lavoro svolto presso l’ufficio Programmazione nello stabilimento Luxottica di Rovereto (TN).
La mansione da me svolta è stata quella di Production Planner ovvero quella figura che si occupa di tempificare e schedulare le attività legate ai processi produttivi.
Questo studio nasce a seguito di una profonda trasformazione del layout dello stabilimento industriale della Luxottica s.r.l. di Rovereto (TN) e si inserisce all’interno di un programma più ampio, già in essere all’interno dell’azienda, teso all’implementazione delle tecniche e all’utilizzo degli strumenti della lean production. Incrementi produttivi e molti cambiamenti hanno determinato la necessità di una riconfigurazione della disposizione degli impianti di lavorazione e delle linee di assemblaggio dell’occhiale per un più razionale utilizzo degli spazi a disposizione. La finalità del progetto è determinare tutta quella serie di procedure, che possano garantire un flusso più continuo possibile tra l’inizio della produzione dell’occhiale fino alla sua spedizione utilizzando le risorse già a disposizione.
È stato studiato in particolar modo il flusso del modello Rayban Aviator e dei suoi componenti dato il grande volume con cui viene prodotto nello stabilimento di Rovereto.
Prima di entrare nel merito dello studio, è presentata la Luxottica s.r.l. , la sua storia e la gamma attuale di prodotti, ossia occhiali. da vista e da sole.
Presentati i processi legati alla fabbricazione dell’occhiale, i metodi usati per la pianificazione della produzione, la gestione degli ordini e dei componenti.
È riportata una descrizione della filosofia lean, utile per comprendere come l’analisi fatta si inserisce in questo contesto.
Sono esposte tutte le analisi e le considerazioni fatte durante il processo di decisionale che ci ha portato a modificare l’assetto attuale e infine riportiamo i risultati dei miglioramenti e qualche suggerimento su come poter incrementare ancora il miglioramento ottenuto.
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2 LUXOTTICA
Figura 1: Logo Luxottica
Leader nella progettazione, produzione e distribuzione di montature da vista e di occhiali da sole di fascia alta e lusso
2.1 Storia
L'azienda viene fondata ad Àgordo nel 1961 da Leonardo Del Vecchio giovane incisore milanese. La zona del bellunese, dove ancora risiedono i principali impianti produttivi, si trova al centro del cosiddetto "distretto di eccellenza dell'ottica italiana", di cui nel tempo l'azienda ha finito per diventare il simbolo.
Nei primi anni produceva occhiali per conto terzi, per la Metalflex di Venas di Cadore, poi si mise a fabbricare per proprio conto, ottenendo un grande successo per lo stile e la novità delle montature al primo Mido (mostra internazionale degli occhiali) di Milano, a cui partecipò. Da allora tutta una serie di successi di vendita, specialmente negli Usa, dove sarà collocata alla Borsa di New York.
Luxottica è una compagnia ad integrazione verticale, cioè ricopre al suo interno tutte le attività che accompagnano un occhiale dalla produzione delle singole parti, alla vendita. Produce all'ingrosso con i propri marchi.
2.2 Marchi
Tra i marchi di proprietà figurano Ray-Ban, uno dei marchi di occhiali da sole più conosciuti al mondo, Oakley, Vogue, Persol, Oliver Peoples, Alain Mikli, Arnette, mentre i marchi in licenza includono Bulgari, Burberry, Chanel, Coach, Dolce & Gabbana, Donna Karan, Paul Smith, Polo Ralph Lauren, Prada, Stella McCartney, Tiffany, Tory Burch, Versace e, dal 2013, Armani.
Figura 2: Marche di occhiali prodotte da Luxottica
2.3 Stabilimenti
8 India e uno in Brasile, con una produzione pari a 150.000 occhiali al giorno.
Gli stabilimenti cinesi realizzano soprattutto le produzioni che necessitano di una maggiore intensità di manodopera, mentre è concentrata negli stabilimenti italiani la produzione a cui il "made in Italy" conferisce un altissimo valore aggiunto.
Nella struttura produttiva di Foothill Ranch, in California, si produce e assembla la maggior parte degli occhiali a marchio Oakley mentre a Dayton, in Nevada, un secondo polo produttivo Oakley è dedicato alla realizzazione delle montature degli occhiali X Metal. In India, uno stabilimento di piccole dimensioni serve il mercato locale.
2.3.1 Stabilimenti italiani
Figura 3: Ingresso nello stabilimento di Agordo (BL)
Negli stabilimenti italiani si producono circa 30 milioni di pezzi all’anno, pari a circa il 74% della sua produzione mondiale complessiva.
Luxottica è presente in Italia con sei strutture produttive: area in cui è concentrata gran parte dell’industria ottica italiana, e una in provincia di Torino. Tutti gli stabilimenti sono a elevata automazione e ciò consente di mantenere un alto livello produttivo senza eccessivo impiego di capitali.
Nel corso degli anni, il Gruppo ha rivolto la propria attenzione al consolidamento dei processi produttivi, focalizzando su ogni stabilimento italiano una specifica tecnologia: negli stabilimenti di Agordo, Sedico, Pederobba e Lauriano sono prodotte montature in plastica; ad Agordo e Rovereto quelle in metallo. Alcune minuterie metalliche sono realizzate nello stabilimento di Cencenighe
Nell’impianto di Lauriano sono prodotte lenti in cristallo e in policarbonato per occhiali da sole.
Nei due stabilimenti di Dongguan, nella regione cinese del Guangdong, vengono prodotte le montature in plastica e metallo che vengono utilizzate dagli stabilimenti italiani dove avviene l’assemblaggio dell’occhiale finito.
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Stabilimento Tipologia di produzione Dipendenti MQ o Ingresso nel gruppo Data di costruzione
Agordo (Belluno)
Integra tutto il processo produttivo dell’occhiale in metallo e dell’occhiale in plastica iniettata 3.399 82.000 Agordo è il primo stabilimento di Luxottica, costituita il 27 aprile 1961 Sedico Produzione (Belluno)
Fresato ricavato da lastre
di acetato 1.400 31.000 La produzione è iniziata il 26 agosto 1985 Sedico Logistica (Belluno)
Centro distributivo del
Gruppo 458 37.000 2001
Cencenighe (Belluno)
Minuterie metalliche per tutti gli stabilimenti del
Gruppo 341 6.000
Sito acquisito nel 1987 Pederobba
(Treviso) Occhiali iniettati di nylon e propionato 595 15.000 Sito acquisito nel 1999 (Ray-Ban)
Rovereto
(Trento) Occhiali in metallo 708 22.000 1981
Lauriano (Torino)
Lenti da sole in cristallo e in plastica, sia policarbonato che nylon;
occhiali Persol da lastra
558 34.000
Acquisito nel 1995 con Persol e ampliato
nel 1999 con Ray-Ban
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3 STABILIMENTO DI ROVERETO (TR)
Figura 4: Stabilimento di Rovereto (TR)
Lo stabilimento di Rovereto, specializzato nella produzione di montature in metallo da vista e da sole, presenta una superficie coperta di 23.000 metri quadrati con 700 dipendenti produce 35.000 occhiali al giorno.
Nel 2010 su tutto lo stabilimento è stato condotto un progetto di relayout che attraverso la realizzazione di un flusso produttivo logico, ha consentito , a parità di volumi produttivi, di ridurre il tempo di produzione degli occhiali dai 26 giorni lavorativi del 2008 ai 10 attuali. Allo stesso tempo ciò ha consentito la riduzione di oltre il 30% della superficie dei reparti produttivi che occupano oggi unicamente il pianterreno.
Su una parte della superficie resa disponibile al primo piano è stato realizzato anche a Rovereto un centro di riciclaggio di montature usate da vista e da sole della fondazione ONE SIGHT. All’interno del centro operano numerosi volontari sia attualmente impiegati che in pensione.
3.1 Ciclo produttivo
Saldatura e buratto
La produzione dell’occhiale in metallo a Rovereto inizia con la preparazione dei cerchi. Apposite macchine cerchiatici, a controllo numerico, srotolano dalle bobine il profilo metallico dei cerchi, sagomandolo e tagliandolo a misura secondo il programma specifico d’ogni modello.
Una volta formato il cerchio si procede al kittaggio degli ordini da lavorare abbinando cerchi, ponti, doppi ponti aste o frontalini e relative attrezzature di saldatura. Gli ordini così kittati vengono suddivisi per famiglie e, su appositi carrelli, vengono avviati alle isole di saldatura assegnate.
Sull’isola, utilizzando saldatrici elettriche ad induzione, dotate di controllo elettronico della temperatura e dosaggio automatico della lega saldante in argento, si inizia l’assemblaggio dell’occhiale.
11 Partendo dalla saldatura del tubetto e meniscatura del cerchio, sia dx che sx, per passaggi contigui e successivi, si procede alla saldatura del cerchio al ponte, eventuale doppio ponte, saldatura dei gancini appoggia naso, taglio/apertura del cerchio, saldatura delle aste o frontalini, avvitatura finale del cerchio, e carico sul telaio per il buratto.
Tale sequenza di lavorazioni si svolge con stoccaggi ridotti tra ogni lavorazione per garantire un flusso continuo dalla prima all’ultima postazione.
Le montature così saldate e caricate sui telai e carrelli specifici, vengono poi avviate al reparto Burattatura in cui, dopo un decapaggio preventivo, in due successivi cicli di tre ore, per mezzo di granulato di noce di cocco e pasta lucidante vengono lucidate in maniera omogenea.
Pulitura
In Reparto Pulitura, dopo lo scarico e il controllo, gli occhiali vengono all’occorrenza ripresi con satinatura o lucidatura su ruota a mano o su pulitrice a controllo numerico automatica, per la completa eliminazione d’ogni residuo difetto di superficie.
Al termine di ogni lavorazione di pulitura, le montature vengono direttamente montate su specifici telai disposti su appositi carrelli agganciabili ed inviate al vicino reparto Trattamenti Galvanici
Trattamenti Superficiali
Nel reparto Galvanica attraverso successivi passaggi in vasche di trattamento, gli occhiali ricevono un rivestimento elettrolitico di metalli nobili, oro, rutenio palladio ed altro secondo quanto previsto dal ciclo d’ogni modello o variante di colore.
A trattamento ultimato si procede allo scarico e al controllo e successivo montaggio sul telaio destinato alla verniciatura.
Nel reparto verniciatura su impianto automatico si procede al lavaggio preventivo, successiva asciugatura e verniciatura con tinte colorate o vernice trasparente a finire, secondo quanto previsto dal ciclo d’ogni modello per garantire la necessaria protezione anallergica.
Dopo la cottura a 160 gradi per un’ora, all’uscita dal forno si procede allo scarico e al controllo accurato della superficie verniciata quindi ogni ordine viene inviato alla zona di kittaggio in attesa dei componenti.
Montaggio e Finitura
Dal magazzino componenti a fronte di ogni lotto di occhiali in attesa nell’area di kittaggio, vengono prelevati i relativi componenti: cristalli o lenti in plastica, terminali o eventuali aste in plastica, tale kit viene smistato in reparto e ricongiunto al relativo lotto di occhiali che diventano così lavorabili per l’alimentazione del reparto montaggio. Nel Reparto Montaggio si effettuano in successione le lavorazioni di applicazione delle alette appoggia naso, montaggio di aste o terminali in plastica, eventuali abbellitori, e lenti in cristallo o in plastica precedentemente sagomate.
Tale reparto risulta suddiviso in 6 aree:
•Un’area destinata alla sagomatura di lenti di presentazione o lenti da sole in plastica •Un impianto ad alta automazione per il montaggio del modello Ray Ban Aviator
•Un’area di linee ad Y dedicate alla timbratura e al montaggio del modello Ray Ban Aviator
•Un’area di mini isole per il montaggio manuale sempre del modello Ray Ban Aviator •Un’area di isole per l’assemblaggio di montature con aste in plastica o della serie Ray Ban Tech con aste in carbonio
•Un’area di linee a nastro per il montaggio delle residue famiglie vista e sole.
•Le montature in uscita dal reparto montaggio vengono poi inviate alle linee a nastro del reparto finitura dove, si procede alla timbratura delle specifiche identificative dell’occhiale all’interno e all’esterno delle aste, e sulle lenti da sole e alle operazioni di controllo finale prima dell’invio alle spedizioni.
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4 ELEMENTI DI UN OCCHIALE
Gli occhiali, da vista o da sole, sono composti da elementi sempre presenti e che possono essere realizzati con materiali differenti a seconda della funzione e delle caratteristiche estetiche che si vogliono dare.
In figura possiamo vederne alcuni.
Figura 5: elementi di un occhiale
4.1 SKU di un occhiale
Per identificare univocalmente i diversi materiali (sia quelli diretti che indiretti) si usano codici Alpha-numerici che a loro volta vengono raggruppati in famiglie sulla base di caratteristiche omogenee predeterminate.
Questi codici si chiamano SKU (stock-keeping unit) è un identificatore univoco di prodotto che semplifica la gestione degli stock.
Codice che identifica un PF (prodotto finito)
SKU: 0RB3025 014/57 60
0 RB 3025 014/57 60 Prodotto Finito Marca di riferimento (RayBan) Codice identificativo del modello Colore dell’occhiale (lenti, montatura, terminali) Calibro (diametro del cerchio)Tabella 2: SKU Prodotto Finito
4.1.1 Montature
Esistono vari tipi di codici e famiglie per caratterizzare una montatura:
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SKU: 2RB3342 60
2 RB 3342 60 montatura proveniente da un saldato in Italia Marca di riferimento (RayBan)Codice che indica il modello
Calibro (diametro del
cerchio)
Tabella 3: SKU Saldato interno
Montatura proveniente da un saldato esterno
Figura 6: Montature Grezze
SKU: 1ME3283A00 014/57 61
1 ME 3283A00 014/57 61 montatura saldata fuori dall’italia Tipo di elemento (montatura) Codice identificativo Colore della montatura se è colorata (altrimenti omesso) Calibro (diametro del cerchio)Tabella 4: SKU Montatura esterna
4.1.2 Componenti
Per i componenti la prima cifra può essere un 1 o un 2:
1 Componenti provenienti da fornitore esterno a Luxottica 2 Componenti fabbricati all’interno di Luxottica
Tabella 5: Prima cifra dell'SKU di un componente
In molti casi le ultime 3 cifre del codice indicano la Taglia del componente,
Il Menisco è un disco di materiale polimerico che deve essere prima sagomato per poi essere montato sulla montatura.
14 Spesso il codice della lente riporta nelle ultime 2 cifre il calibro (cioè la grandezza) e una P nel centro del codice se è una lente polarizzata.
In tabella sottostante riportiamo alcuni esempi di SKU di componenti e lenti
Famiglia Componente Colore descrizione
CO MP O N E NT I
L277 2AP6353A80 M2190W ASTE PLASTICA DA LASTRA L277 2AP6232A80 L0763W ASTE PLASTICA DA LASTRA L214 1GL3481A01 N030LU PARTICOLARI FINITI
L263 2AJ6400A0A C12956 ASTE PLASTICA FINITE L214 2GL4138A01 B1548A PARTICOLARI FINITI L263 2AJ3812A0B C00758 ASTE PLASTICA FINITE L214 2FM2476A01 050PV3 PARTICOLARI FINITI L174 2TE2432A01 X516MZ TERMINALI PLASTICA L277 2AP6353A80 M2657W ASTE PLASTICA DA LASTRA L265 1AM5456D01 C13245 ASTE METALLO FINITE L174 2TE2058A01 N916GS TERMINALI PLASTICA L281 2CL0260A01 523097 CERCHIETTI PLASTICA L324 1BM2398A01 CAG3 BARRE MET.FINITE L324 1BM2398A01 CAG2 BARRE MET.FINITE L281 2CL0260A01 523097 CERCHIETTI PLASTICA
LE
NT
I
L185 1RB20300058 GRIDFK LENTI SOLE CRISTALLO L185 1RB21210508 GRIDFK LENTI SOLE CRISTALLO L185 1RB23200619 GRIDFK LENTI SOLE CRISTALLO L185 1LRB3025550428 GRIDFK LENTI SOLE CRISTALLO
L332 2LSRB3499 0824 LENTI SAGOMATE SOLE/DEMO L185 1LRB3025550428 GRIDFK LENTI SOLE CRISTALLO
L202 1MINTAPX399B6 GRIDFK MENISCHI MASCHERINE SOLE L185 1RB23140058 GRIDFK LENTI SOLE CRISTALLO L162 1LGPOGENTB6D GRIDFK MENISCHI SOLE PLASTICA L332 2LSRB8306 1666 LENTI SAGOMATE SOLE/DEMO L162 1LGUVAXREDML6DL GRIDFK MENISCHI SOLE PLASTICA
Tabella 6: famiglia dei componenti di un occhiale
Figura 7: lente in cristallo e menisco da sagomare
15 4.2.1 Montature
Le montature come detto precedentemente hanno due origini distinte:
Possono essere un saldato interno e quindi la montatura sarà già presente all’interno dello stabilimento, oppure può avere provenienza Cina.
Le montature prodotte internamente vengono stoccate in una piccola area vicino al reparto saldatura da cui provengono, pronte per essere prelevate e avanzate alle fasi successive.
Le montature con provenienza Cina hanno un tempo di spedizione che va dai 10 ai 15 giorni lavorativi, cioè dalle 2 alle 3 settimane, il magazzino in cui vengono stoccate è posto al secondo piano dello stabilimento, sopra gli uffici, che ha una superficie di circa 1000 m2 compreso sia il ricevimento e smistamento, che lo stoccaggio vero e proprio. La frequenza con cui arrivano le spedizioni dalla Cina è circa 2 volte a settimana con quantità non costanti di montature.
Le montature arrivano in scatole di cartone facili da aprire in cui sono disposte 120 montature grezze in maniera ordinata come possiamo vedere dalla fig. 7 .
Il magazzino è nettamente sovra dimensionato considerando che in media contiene 600000 montature divise per modello e calibro con picchi di 800000 (raggiunti in inverno e minimi di 300000 (raggiunti in estate).
Le 600000 montature coprono un fabbisogno di circa 20 giorni di produzione. 4.2.2 Componenti
Lo stabilimento di rovereto non produce componenti quindi tutti gli elementi devono arrivare da altri stabilimenti Luxottica o da altri fornitori.
Le spedizioni avvengono con una frequenza giornaliera (di solito arrivano la mattina). I componenti vengono ricevuti nel magazzino a piano terra dove vengono smistati sulle scaffalature e caricati a sistema.
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5 PROCESSI DI UN OCCHIALE
Esistono due macro processi nello stabilimento di Rovereto: il primo è il processo di saldatura dei vari componenti da saldare (KIT saldatura) portano alla creazione della montatura grezza, Famiglia L197, mentre il secondo ha inizio con il prelievo della montatura grezza arrivando poi al prodotto finito (cioè all’occhiale pronto per la commercializzazione) Famiglia L196.
Figura 8: Processo di saldatura
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Figura 10: Processi dell'occhiale
Figura 11: Processi dell'occhiale a Rovereto
Saldato interno
• KIT dei componenti da
saldare
• Ponte
• Cerchio
• Aste
• Processo di saldatura
• Trattamenti termici
• Buratto e pulitura
• Magazzino Grezzi
Prodotto finito
• Montatura grezza
• Trattamenti superficiali
• Galvanica
• Verniciatura
• KIT dei componenti
• Lenti
• Terminali
• Alette
• Montaggio
• Spedizione
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6 PIANIFICAZIONE, PROGRAMMAZIONE E CONTROLLO
6.1 Introduzione
Il tema centrale dell’attività di programmazione risiede, nell’esigenza di armonizzare le richieste del mercato, espresse da una previsione della domanda e consolidate in un portafoglio ordini, considerando le potenzialità del sistema produttivo; ciò osservando i vincoli espressi dall’ampiezza del mix richiesto, dal ritmo della domanda e dai termini di consegna, per quanto riguarda il mercato; dalle esigenze di saturazione dei macchinari, del contenimento dell’investimento in scorte e degli specifici rapporti di fornitura, per quanto riguarda l’offerta.
Nell’ ambito dei sistemi manifatturieri la programmazione ed il controllo della produzione possono essere gestiti ricorrendo a due modelli fondamentali di riferimento: 1.logica PUSH
2.logica PULL
Se si considera un sistema produttivo composto da un insieme di stadi di lavorazione disposti in serie e con magazzini di materie prime o di semilavorati fra di essi, le procedure PUSH si basano sul principio di far dipendere la produzione di ciascun componente dalla domanda di prodotto finito in cui il singolo componente è incluso. La domanda di mercato viene prevista dall’azienda con varie tecniche, per poi provvedere ad elaborare e trasmettere gli opportuni ordini di fabbricazione per tutti i centri di lavoro. Il ciclo produttivo procede quindi spinto (PUSH) in avanti a partire dalle previsioni.
Al contrario, la logica PULL prevede la determinazione da parte dell’azienda della domanda effettiva di prodotti finiti, seguita dalla verifica della relativa giacenza nel magazzino finale ed i conseguenti prelievi. Se il livello di scorte del magazzino in cui sono stati effettuati i prelievi è inferiore ad un prestabilito livello minimo, viene ordinato al centro di lavoro immediatamente a monte di dare inizio alla produzione o all’assemblaggio del lotto necessario. Il processo produttivo viene quindi tirato dall’ultimo stadio verso il primo sulla base delle diverse giacenze rilevate nei magazzini.
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Figura 12: Logiche e strumenti della programmazione della produzione
6.2 Funzionamento del sistema di programmazione e controllo
Nella figura sottostante è riportata la struttura di un generico sistema di programmazione e controllo della produzione; da tale figura si evincono le informazioni utilizzate ad ogni fase della programmazione, nonché la presenza del necessario sistema di feed-back a valle della fase di controllo.
Figura 13: Struttura di un sistema di programmazione e controllo della produzione.
breve periodo medio periodo lungo periodo PIANO STRATEGICO AZIENDALE PIANIFICAZIONE AGGREGATA DI PRODUZIONE P PIIAANNOO D DEELLLLAA D DOOMMAANNDDAA b brreevvee ppeerriiooddoo l luunnggoo ppeerriiooddoo P PIIAANNOOPPRRIINNCCIIPPAALLEEDDII P PRROODDUUZZIIOONNEE ( (MMPPSS)) M Meeddiioo ppeerriiooddoo PIANIFICAZIONE DI LUNGO PERIODO DELLE RISORSE (RRP) P PIIAANNIIFFIICCAAZZIIOONNEE F FAABBBBIISSOOGGNNIIMMAATTEERRIIAALLII ( (MMRRPP)) PIANIFICAZIONE GREZZA DELLA CAPACITA’ (RCCP) Gestione Fornitori e “Terzisti” Programmazione Operativa D DOOMMAANNDDAA RRIISSOORRSSEE Pianifica Esegue INPUT/OUTPUT CONTROL C CUUSSTTOOMMEERROORRDDEERRSS PIANIFICAZIONE FABBISOGNI CAPACITA’ (CRP)
20 Vista la complessità e la molteplicità delle informazioni e delle procedure necessarie per sostenere le diverse attività di programmazione della produzione, risulta al giorno d’oggi difficile non immaginare che vengano impiegati, come supporto per chi si occupa di queste attività, opportuni sistemi informatici. Questi sistemi sono noti come Manufacturing Planning and Control Systems (MPCS) o Manufacturing Resources Planning (MRP II) e rispecchiano fedelmente la struttura del processo di programmazione proposto nella figura soprastante.
6.2.1 Descrizione delle varie funzioni.
Il processo ha inizio con l’elaborazione del piano della domanda che viene elaborato, di norma, dalla funzione commerciale e trae spunto dalle previsioni delle vendite e dal portafoglio ordini esistente. In questa fase occorre considerare l’effetto indotto da politiche promozionali e pubblicitarie, nonché degli andamenti ciclici e stagionali delle vendite (gestione della domanda). A tali determinazioni segue il piano aggregato di produzione (in inglese, Aggregate Production Plan), che ha lo scopo di pianificare l’impiego delle risorse (capacità produttiva), valutandone, nel contempo, i limiti in termini di elasticità.
Dalla contrapposizione della «capacità produttiva necessaria» desunta dal piano della domanda, con la «capacità produttiva disponibile», calcolata in base a parametri tecnici, si genera una prima verifica di fattibilità o di carico; in talune applicazioni, tale fase è supportata dall’impiego di sistemi RRP – Resource Requirement Planning. In caso di soluzione negativa, occorre procedere alla ripianificazione, ricercando modalità di ampliamento della capacità produttiva o attenuando le ambizioni commerciali, attraverso la rivisitazione delle previsioni di vendita. In caso affermativo, si sviluppa la fase successiva, ovvero la formulazione del piano principale di produzione o Master Production Schedule.
In tale fase si definiscono le alternanze di produzione (sequenziamento) e l’entità dei lotti di produzione (lottizzazione), avendo cura di operare secondo modalità di saturazione delle capacità produttive e di livellamento dei carichi di lavoro; ad evidenza, tali operazioni comportano una preventiva analisi di disponibilità delle capacità e dei componenti critici, con l’impiego di moduli RCCP – Rough Cut Capacity Planning.
Autorizzato il piano principale, si procede alla programmazione di dettaglio dei carichi, previa esplosione, in funzione delle informazioni contenute nelle distinte base dei prodotti, dei fabbisogni di materiali e di componenti. Parallelamente occorre valutare la disponibilità delle capacità produttive richieste dai cicli di lavorazione (Capacity Requirement Planning), in questa fase si definisce il piano operativo di produzione, caratterizzato dal piano finale di montaggio, Final Assembly Schedule – FAS, per le attività terminali o di “coda”, e dallo scheduling in senso stretto per tutte le altre operazioni, dette anche di “testa” del processo. Gli ordini così pianificati vengono rilasciati ai reparti a monte (se ordini di fabbricazione o preassemblaggio), ai terzi fornitori (se di approvvigionamento), tenendo in debito conto dei rispettivi lead time e delle esistenze disponibili a magazzino.
Verificata la disponibilità di tutti i componenti e della capacità produttiva, si dà avvio alla fase di esecuzione, con il progressivo rilascio degli ordini di produzione e assemblaggio. In questa fase assume rilevanza l’assegnazione di priorità tra le diverse commesse o lotti, effettuata secondo precisi obiettivi di breve termine (scadenze, saturazioni, indisponibilità), detta anche dispatching.
L’ultimo anello del ciclo descritto, è rappresentato dal controllo di produzione, inteso a monitorare il corretto avanzamento del lavoro, il manifestarsi di colli di bottiglia, l’accumulo di code, l’insorgere di scarti, o di altre anomalie che possono pregiudicare il conseguimento degli obiettivi di efficienza e servizio programmati. L’attività di controllo sviluppa input informativi sullo stato delle macchine e dei processi utili alle misure di prestazione del sistema produttivo/logistico e alla reimpostazione dei cicli successivi del processo di programmazione.
21
7 LOGISTICA LUXOTTICA
Il gruppo produttivo di Luxottica con l’insieme dei suoi stabilimenti utilizza una gestione di tipo PUSH a causa degli elevati Lead time di produzione e dei setup di alcune macchine con tempi troppo elevati specialmente quando si parla dei componenti in plastica che hanno alcune fasi veramente lunghe che non permetterebbero un sistema PULL.
Bisogna considerare anche che alcuni stabilimenti che producono montature grezze sono in Cina con tempi di trasporto che superano 10 giorni.
È stato ampiamente implementato e customizzato il sistema SAP in maniera capillare all’interno di tutti gli stabilimenti all’inizio del 2013.
Sono stati fatti anche studi per eliminare gli sprechi e per rendere più flessibili tutti gli stabilimenti di produzione, ma l’applicazione di logiche Lean considerando tra queste anche un sistema PULL sono ancora allo stato embrionale ma in via di sviluppo.
7.1 Logistica
Il sistema distributivo del Gruppo è integrato a livello internazionale e si appoggia a un apparato centrale di pianificazione della produzione. La rete che raccorda i centri logistici e di vendita con gli impianti produttivi in Italia e Cina consente di controllare quotidianamente l’andamento delle vendite nel mondo e i livelli delle scorte, programmando le risorse produttive e riallocando prontamente le scorte di magazzino in base alla specifica domanda del mercato.
Sono 4 i centri distributivi principali, definiti “hub” e situati in posizioni strategiche per servire i mercati di riferimento: Sedico per l’Europa, Atlanta e Ontario per gli Stati Uniti e Dongguan per la regione Asia-Pacifico.
Dalle analisi della domanda alla gestione degli ordini Luxottica si affida a uno dei programmi per la gestione aziendale più utilizzati (SAP).
Questo software assiste tutto il processo di pianificazione e controllo, dalla creazione dell’ordine al controllo della produzione e del WIP (work In Progress) all’interno dello stabilimento.
7.2 Programmi per la gestione degli ordini
7.2.1 Schedulazione
lo scheduler (da to schedule letteralmente "mettere in lista", ovvero "pianificare") è un programma sotto forma di un algoritmo che, dato un insieme di richieste di accesso ad una risorsa, stabilisce un ordinamento temporale per l'esecuzione di tali richieste, privilegiando quelle che rispettano determinati parametri, in modo da ottimizzare l'accesso a tale risorsa e consentire così l'espletamento del servizio/istruzione o processo desiderato.
Il programma che spesso viene utilizzato per la gestione della schedulazione degli ordini oltre a SAP è CYBERPLAN.
Questi programmi gli schedulatori, appunto – tengono conto dei dati come Lead time di produzione previsti, famiglia del componente da produrre, data di consegna massima, risorse occupate e rielaborano costantemente e velocemente la “lavagna di produzione” (generalmente un diagramma di Gantt) suggerendo a chi ha responsabilità di un reparto o dell’intero stabilimento quali sono le sequenze di attività compatibili con la realtà che cambia.
22 7.2.2 SAP
Figura 14: Schermata iniziale di SAP
SAP AG è una multinazionale europea per la produzione di software. È una delle principali aziende al mondo nel settore degli ERP e in generale nelle soluzioni Enterprise.
L'acronimo SAP significa "Systeme, Anwendungen, Produkte in der Datenverarbeitung".
Per quanto riguarda la produzione e la gestione dei materiali vengono utilizzate due applicazioni di SAP: SAP ERP e SAP PLM.
7.2.3 SAP ERP
Enterprise resource planning (letteralmente "pianificazione delle risorse d'impresa", spesso abbreviato in ERP) è un sistema di gestione, chiamato in informatica sistema informativo, che integra tutti i processi di business rilevanti di un'azienda (vendite, acquisti, gestione magazzino, contabilità etc.)
I componenti di un ERP sono : Contabilità
Controllo di gestione Gestione del personale Gestione Acquisti Gestione dei magazzini
Material Requirements Planning - Pianificazione del fabbisogno dei materiali. Gestione della produzione
Gestione Progetti Gestione Vendite
Gestione della Distribuzione
Gestione della manutenzione impianti
7.2.4 SAP PLM
La gestione del ciclo di vita del prodotto, o Product Lifecycle Management (PLM) è un approccio strategico alla gestione delle informazioni, dei processi e delle risorse a
23 supporto del ciclo di vita di prodotti e servizi, dalla loro ideazione, allo sviluppo, al lancio sul mercato, al ritiro.
Il PLM si basa sull'accesso condiviso a una fonte comune da cui attingere dati, informazioni e processi relativi al prodotto. È una strategia di business che consente all'impresa estesa di apportare innovazione di prodotto o servizio durante tutto il ciclo di vita, dalla fase di concezione all'obsolescenza, come se a operare fosse un'unica entità e creando un archivio di prezioso capitale intellettuale riutilizzabile in qualsiasi momento.
Quindi vediamo come un unico software assista la maggior parte delle operazioni di pianificazione; dalla previsione della domanda e schedulazione degli ordini (ERP) alla distinta base del prodotto (PLM).
24
8 PIANIFICAZIONE LUXOTTICA
8.1 Creazione degli ordini
La pianificazione centrale che ha sede ad Agordo (BL) in base alle previsione di vendita e agli ordini di portafoglio emette un insieme di ordini di prodotti finito (PF), cioè occhiale pronto per la spedizione al negozio di vendita al dettaglio, che a sua volta viene esploso in una serie di fabbisogni di componenti(MRP) che verranno soddisfatti dagli stessi stabilimenti o dai fornitori esterni.
Il gruppo GPS (Global Planning Solution) emette 3 settimane di ordini di produzione ogni giovedì della settimana per tutti gli stabilimenti, preoccupandosi che la richiesta e la capacità produttiva di ogni stabilimento/fornitore siano allineate aiutandosi con programmi schedulatori tipo CYBER PLAN o SAP.
Figura 15: Schema di inoltro degli ordini ai vari stabilimenti
La schedulazione degli ordini viene fatta considerando la data di consegna del PF il Lead Time sia del PF che di tutta la sua distinta base.
La data fabbisogno del componente cautelativamente viene fatta coincidere con la data di inizio (DTIN) del PF anche se verrà consumato nelle fasi produttive più avanti. Sotto riportiamo uno schema per sottolineare dove vengono utilizzati i componenti.
25
Figura 17: schema temporale degli ordini di PF e dei suoi componenti
Gli ordini creati vengono inviati (tramite SAP) allo stabilimento che dovrà provvedere a produrli.
Abbiamo a disposizione diverse informazioni sugli ordini schedulati sullo stabilimento di Rovereto, le più importanti sono:
Esito ATP Inizio Sched Fine sched Planned Fin. Planned Start We. BO Qty Materiale Val dim. 2 Val Dim 1 Valore Matrice Gr. Merci R. sch. Anno Ordine Tipo
Questa serie di informazioni si riferiscono a:
Materiale, ossia il modello che deve essere prodotto, il valore matrice che altro non è che il colore dell’occhiale e la sua grandezza, R.sch ossia Production scheduler cioè lo Stabilimento di produzione, l’Ordine quindi il codice numerico per identificarlo.
26 8.1.1 Esito ATP
La ATP è l’acronimo di Available-to-Promise.
È una funzionalità di SAP che controlla la disponibilità dei componenti di cui un determinato ordine ha bisogno in tutti i magazzini Luxottica Italiani e di tutta la merce in viaggio In italia.
Questa funzionalità è molto utile e da un risultato immediato; cioè:
OK se il materiale nei magazzini copre tutto il fabbisogno dell’ordine. PT se il materiale riesce solo parzialmente a coprire l’ordine.
MS se esiste almeno un elemento completamente mancante per quell’ordine.
Con l’ausilio di questa funzionalità sappiamo già se un occhiale è producibile (cioè se ha tutti i suoi componenti) o quali elementi mancano se l’esito è diverso dall’OK.
Nel nostro caso la simulazione ATP viene svolta alle 4 del mattino e controlla chi ordini con un orizzonte di 13 giorni usando come riferimento la data di inizio schedulata. 8.1.2 Inizio Sched e Fine sched.
Sono le due date di inizio produzione e fine, previste dalla Pianificazione centrale. La differenza di queste due date da il Lead time di produzione previsto per quel determinato occhiale.
Possono essere cambiate dalla Programmazione dello stabilimento che deve produrre l’ordine a causa ad esempio di mancanza componenti o di eccessiva saturazione delle macchine, in questo caso Planned Fin.e Planned Start non coincideranno con Inizio Sched e Fine sched decise dal Gruppo GPS.
In tabella sono riportati i Lead time dei vari cluster di occhiali della famiglia L196
8.1.3 Back Order (BO)
Il Back Order è letteralmente un ordine in ritardo.
La quantità BO associata ad un ordine può essere uguale o minore alla quantità dell’ordine stesso.
Viene utilizzato per dare una precedenza in più agli ordini che presentano una quantità BO e non di ordinare la produzione solo sulla base della data di inizio schedulata dalla Pianificazione.
L’attributo BO può essere dato per svariati motivi: Per una previsione di vendita in difetto rispetto all’attuale domanda di quel modello, ad ordini per clienti speciali che devono avere la precedenza, a causa di un vero e proprio stock out, o per sottolineare alla programmazione di stabilimento un ordine con data vecchia che non è stato ancora messo in lavoro.
8.1.4 Tipo di ordine
Una distinzione degli ordini viene fatta attraverso i seguenti codici: ZP10 ordine generico
Sono gli ordini detti anche di elaborazione di massa cioè sono ordini per modelli che non hanno bisogno di particolari attenzioni, che sono ormai rodati all’interno dello stabilimento.
ZP20 ordini dedicati per clienti particolari ZP30 ordini campioni
Sono quegli ordini che si riferiscono a occhiali prodotti per la prima volta all’interno di quello stabilimento, hanno bisogno di particolare attenzione perchè potrebbero evidenziare problemi con qualche lavorazione o attrezzatura usata.
27 ZP40 Rilavorazioni
Nell’immagine sottostante sono schematizzati su linee temporali gli ordini emessi dal Gruppo GPS e l’esito ATP a disposizione.
Figura 18: Schema degli ordini in Carta
8.1.5 Ordini in Carta
Sono gli ordini “consegnati” dalla Pianificazione Centrale alla Programmazione di stabilimento, che dovrà provvedere alla loro messa in produzione.
8.2 Rilascio degli ordini
Il rilascio è quella fase di elaborazione degli ordini in carta subito prima di consegnare la lista con gli ordini scelti alla produzione che preleva il materiale dal magazzino per poi avanzare con le fasi di produzione.
8.2.1 Linee guida per la programmazione
Il lavoro della Programmazione di stabilimento in una logica PUSH come quella della Luxottica deve essere in grado di dare alla produzione il materiale da lavorare considerando le richieste del mercato (della Pianificazione centrale) ma dall’altra deve evitare di generare intoppi e code alla produzione.
È la cabina di comando dello stabilimento che deve controllare e avvertire la produzione nel caso di richieste impegnative da parte della Pianificazione centrale, in modo di dare il tempo alla produzione di organizzarsi per farvi fronte.
La programmazione dovrebbe conoscere la capacità di ogni macchina/uomo dello stabilimento e il ciclo di produzione di tutti gli occhiali per gestire al meglio le risorse a disposizione.
La Programmazione e la Produzione devono lavorare sinergicamente:
La Produzione per cercare di “eliminare” i vincoli che non permettono di avere un flusso continuo di materiale (acquistare flessibilità),
La Pianificazione di non far emergere questi vincoli che inevitabilmente, per normale natura di un processo produttivo, esistono.
28 Le linee guida per una programmazione corretta sono:
Considerare le diverse priorità della domanda
Come detto esistono diversi ordini che hanno priorità diverse: ordini BO, campioni (ZP30) , ordini con Data inizio più vecchia.
Verificare materiali con vincoli “soft”;
Con l’ausilio dell’ATP vengono subito individuati gli ordini che hanno già i componenti in qualche magazzino Luxottica, spesso però può accadere che il componente sia nelle ultime fasi di lavorazione e ciò, in caso di necessità (ordine in BO o molto vecchio), può considerarsi come già presente in magazzino.
Considera i vincoli giornalieri massimi
A causa di una capacità di lavorazione non infinita (saturazione delle macchine) bisogna conoscere la capacità massima di ogni macchina considerando le difficoltà del modello che andiamo a produrre.
Assicura la continuità modello – colore e modello – calibro.
Questo è necessario per evitare di dover spostare in continuazione persone dalle diverse macchine quando questo può essere evitato
Bilanciare la qtà nei diversi giorni, in modo da distribuire la qtà settimanale in modo uniforme
Considerare due tipi di vincoli: priorità di riempimento (della macchina) e priorità di livello (carico giornaliero livellato);
Sincronizzazione dei piani delle montature grezze e del prodotto finito;
Questa sincronizzazione serve per evitare di stoccare tante montature grezze nel magazzino del saldato interno dando continuità alle 2 famiglie di ordini che produce Rovereto ossia la famiglia L197 (montatura saldata grezza) e la L196 (occhiale finito). 8.2.2 Programmazione
La scelta degli ordini in carta da rilasciare viene fatta seguendo le predette linee guida. Vengono programmati i 3 giorni successivi di produzione, ogni giorno si programma il terzo giorno di produzione.
Viene fatta una programmazione in anticipo per fare in modo che i componenti dell’occhiale giungano allo stabilimento di produzione dai diversi magazzini Luxottica in Italia.
8.2.3 Rilascio
Il rilascio degli ordini è l’ultima fase della programmazione prima della messa in produzione, è una transazione SAP (ZPPO_ORDERRELEASE)che comunica al sistema la volontà di voler mettere in produzione determinati ordini.
Una volta rilasciato l’ordine passa da Aperto (cioè in carta) a Rilasciato (RIL).
Quando un ordine è in stato RIL il sistema avverte i magazzini che sono in possesso dei componenti di fare la spedizione presso il Production Scheduler (stabilimento di produzione) utilizzando delle funzioni di SAP il DRP e il CALL OFF.
8.2.3.1 Rischedulazione da Inizio Sched. a Planned Start
Dopo aver rilasciato l’ordine viene fatta la rischedulazione dell’ordine che serve per identificare il giorno previsto per la messa in produzione dello stesso.
Cioè si passa dalla data di Inizio Sched. (decisa dalla pianificazione centrale, il Gruppo GPS) a quella Planned Start decisa dallo R.sched. (cioè lo stabilimento che produce
29 l’ordine).
Queste due date in linea puramente teorica dovrebbero coincidere, ciò non avviene a causa di tutte quelle variabili che non si possono prevedere in un piano di 3 settimane come quello fornito (mancanza componenti, mancanza di montature e problemi di produzione).È per questo che si utilizza una programmazione giornaliera fatta dalla programmazione di stabilimento seguendo le linee guida riportate sopra.
Figura 19: Schema del rilascio ordini
8.2.3.2 DRP
È l’acronimo di Distribution resource planning (DRP) è un metodo utilizzato per la pianificazione e distribuzione degli ordini all'interno di una catena di fornitura.
Il DRP permette all'utente di impostare alcuni parametri di controllo del magazzino (come una scorta di sicurezza) e calcolare i requisiti di inventario. Questo processo è anche comunemente indicato come distribution requirements planning.
In questo caso il DRP è solo uno strumento che permette di avvertire il magazzino presso lo stabilimento Luxottica di spedire il materiale al Production Scheduler che lo richiede.
Le spedizioni tra gli stabilimenti Luxottica avvengono una volta al giorno, anche se in casi estremi vengono effettuate più spedizioni al giorno.
Il DRP gira alle 6 del mattino ed ha un orizzonte temporale impostato a 5 giorni in base alla Data di Inizio (Planned Start).
8.2.3.3 CALL OFF
Il Call Off è letteralmente tradotto come chiamata presso il fornitore.
Ha lo stesso funzionamento del DRP solo che ha un orizzonte di 4 giorni rispetto la data di Planned start e viene fatto girare di solito la mattina verso le 7 dallo stesso fornitore in modo da poter spedire i materiali in giornata nel caso ce ne fosse bisogno. La differenza sostanziale con il DRP è quella che il Call Off richiama i componenti dal magazzino Luxottica posto all’interno del fornitore.
Anche se i due sistemi di chiamata dei componenti sembrano molto simili esiste una sostanziale differenza sul livello di servizio e di gestione dei due magazzini; uno presso
30 lo stabilimento Luxottica e uno presso lo stabilimento del fornitore.
Per quanto riguarda il livello di servizio si nota subito che il magazzino presso uno stabilimento Luxottica è molto è molto più affidabile, mentre il servizio del fornitore è molto meno prevedibile andando spesso in ritardo e in stock out continui.
Ciò potrebbe essere dovuto a una diversa pianificazione: in un caso viene decisa dallo stesso gruppo nell’altro le richieste fatte vengono modificate cambiando date e quantità dallo schedulatore del fornitore.
Figura 20: Tipo di chiamata dei componenti
8.3 Messa in produzione degli ordini di Prodotto Finito
Dopo il processo di rilascio e di schedulazione gli ordini vengono inviati alla produzione attraverso tabelle pivot di excel come quella in figura dove si nota il modello il numero d’ordine, la quantità e se c’è quantità BO, in modo da segnalarla sul cartellino se presente.
La lista viene direttamente inviata al magazzino per stampare i cartellini, prelevare le montature grezze (lo stato dell’ordine passa da RIL a START cioè startato) che poi dovranno subire i trattamenti superficiali di galvanica e verniciatura.
Tutti gli avanzamenti fatti dall’ordine nelle varie fasi del processo vengono registrate attraverso il sistema SAP che permette una completa visione di ciò che c’è in fabbrica. L’ordine una volta che esce dalla verniciatura entra nella fase KIT1 che è quella fase di attesa dei componenti per poter montare l’occhiale e renderlo così finito per essere spedito a Sedico dove verrà confezionato e spedito a qualche negozio.
Il sistema SAP appena l’ordine arriva al KIT1 attiva il Batch assiment che controlla i componenti necessari per quell’ordine e li confronta con le giacenze nel magazzino di Rovereto in questo caso.
Lo stato dei componenti passa da EMPY a GATE (cioè si apre il cancello per i componenti)
Una volta confrontata la quantità necessaria all’ordine (Fabbisogno) con la giacenza in magazzino esistono due esiti:
1. I componenti ci sono
31 possono prelevare) in questa fase vengono prenotati i componenti del magazzino per quell’ordine, poi passa in PLIS (è stata generata la lista di prelievo e i componenti stanno per essere prelevati dal magazziniere) e poi in fine in CONS (i componenti sono stati prelevati e associati alle montature che aspettano nella fase KIT1.
2. I componenti non ci sono o coprono solo parzialmente l’ordine.
In questo caso i componenti passano dallo stato GATE in FAIL.
Anche se solo manca un componente tutti i componenti anche se presenti in magazzino prendono lo stato FAIL in modo che possano essere Batch assegnati ad altri lotti che possono avanzare in questo modo alle fasi del montaggio.
Se un ordine ha i componenti in FAIL il DRP, CALL OFF e il Batch assiment continuano a girare fino a che l’ordine non viene evaso dei suoi componenti ed avanzato nelle fasi successive.
8.3.1 Batch assignment
Letteralmente vuol dire assegnazione del lotto, è un sistema integrato in SAP che permette di allocare i componenti in maniera automatica.
Possiamo decidere di farlo girare anche manualmente su ordini prestabiliti ma spesso viene utilizzato in maniera automatica in una determinata fase, nel nostro caso in KIT1. Il sistema gira in automatico ogni 20 minuti circa su tutti gli ordini che hanno i componenti in GATE o FAIL.
Questo sistema ha delle rigidità, funziona come un sistema del tipo “chi prima arriva meglio alloggia” nel senso che non da priorità ad ordini più vecchi o ad ordini in BO. Sotto viene riportato l’immagine per schematizzare le fasi dell’occhiale e la chiamata dei componenti per il cluster Grezzi Esterni.
32
33
9 CONTROLLO DEL FLUSSO PRODUTTIVO
Per controllare il flusso degli ordini da una fase all’altra della produzione si utilizzano dei terminali posti all’inizio e alla fine di una macchina o di un processo chiave per la registrazione del movimento sul sistema informatico.
Gli ordini sono provvisti di codice a barre in grado di essere letti da lettori collegati direttamente ad un computer che registra l’avanzamento fatto direttamente su SAP in modo da allineare e rendere disponibili in tempo reale tutti gli spostamenti dei lotti di produzione.
9.1
Fasi dell’occhiale
Le fasi servono sia per poter collocare l’ordine in una determinata area di stabilimento, sia per poter sapere quali tipi di lavorazione o trattamento ha fatto e quali sta per cominciare.
Alle fasi di produzione dette Milestone sono attribuiti diversi nomi o in base ai reparti che la svolgono o un nome che riassume l’operazione che sta eseguendo il lotto. Esistono 2 tipi di Milestone:
1. Fase GESTIONALE
Nelle fasi gestionali non ci possono essere ne operazioni di manodopera ne piazzamento di componenti.
Queste servono soltanto come riferimento per la programmazione di stabilimento per controllare lo stato del lotto.
Sono inserite all’inizio, subito prima o subito dopo una fase operativa.
Servono molto spesso per indicare che il lotto è in coda in attesa delle lavorazioni successive o dei componenti provenienti dal magazzino.
Fase OPERATIVA
Nelle fasi operative sono raggruppate anche le diverse operazioni di manodopera che corrispondono alle operazioni che fisicamente vengono fatte sugli occhiali, con un tempo standard una data di inizio e di fine dell’intera fase.
Come si può vedere dalla figura sono previsti anche l’utilizzo dei componenti (indicati con una X).
Le varie fasi sono raggruppate per famiglie: Raggruppamento delle varie fasi-avanzamenti
ZP10 Fase manodopera
ZP11 Milestone - Fase avanzamento ZP14 Milestone - Fase gestionale
ZP13 Descrizione (testo)
Tabella 7:Raggruppamento delle fasi di un occhiale
I codici riportati in tabella sono simili a quelli che identificano i tipi di ordini ma questi si riferiscono alle fasi di avanzamento.
Riportiamo di seguito uno schema sulle fasi e la loro divisione tra gestionali e operative Centro di lavoro F0007503 Saldatura F0007800 Buratto F0007801 Pulitura F0007802 Galvanica F0007804 Smalti F0007805 Verniciatura F0008700 Finitura F0009000 Montaggio
34 delle due famiglie L197 e L196.
Tabella 8: Avanzamenti Rovereto
9.2 Controllo delle fasi e del BO
FA SE G ES TI O N A LE ( n o ma n o d o p e ra , n o p ia zz ame n to co mp o n e n ti ) FA SE O P ER A TI V A ( co n ma n o d o p e ra e , s e r ic h ie sti , c o mp o n e n ti ) S IN I S C E 1 S K T 1 S L N 1 M F O 1 S L N 2 AVVI S F IN IN IZ IO C E R C H IA T U R A K IT T A G G IO L IN E A S A L D A T U R A FO R N O T E M P R A C A M B IO V IT I P O S T T E M P R A L A V A G G IO V E R S A M E N T O G R E Z B U R 1 P U L 1 C H I1 V E R 1 S M L 1 IN IF K IT 1 P R E 1 K IT 2 L IN 1 B A T I B U R A T T O P U L IT U R A C H IM IC A V E R N IC IA T U R A S M A L T I S T R U T T U R A A V A N Z A M E N T I R O V E R E T O M O N T A T U R A G R E Z Z A P R O D O T T O F IN IT O FI N IT U R A M O N T A G G IO K IT
35 La programmazione di stabilimento per tenere sotto controllo la produzione si affidava a strumenti come tabelle excel ottenute estraendo informazioni da SAP.
Le informazioni ottenute servivono principalmente per sollecitare la produzione a fare quel determinato lotto piuttosto che un altro in base a due principi:
fermi su fase settimane scadute Quantità Back Order
Questi tre indici servono principalmente per classificare lo stabilimento: in base alla puntualità,al rispetto del lead time pianificato e la flessibilità del sistema produttivo. 9.2.1 Fermi su fase
I fermi su fase si intendono gli ordini che sono in una determinata fase da più di qualche giorno.
Questo succede a causa della mal gestione degli ordini e dei magazzini interoperazionali che non vengono gestiti in maniera FIFO ma in modo che troppo spesso è quello causuale.
Il grafico che si utilizza per dare subito un idea dei fermi su fase in stabilimento è il seguente.
Figura 23: Fermi su fase
Come possiamo vedere la zona verde sono gli ordini fermi da 0 a 2 giorni, la zona gialla tra i 3 e i 4, e la zona rossa quelli fermi da più di 5 giorni in quella fase.
9.2.2 Settimane scadute
Per settimana si intende proprio l’arco temporale delle settimane dell’anno dove cade la Inizio Sched (la data di inizio pianificata).
Avere poche settimane scadute significa essere puntuali almeno con il processo di produzione, ed essere in linea con quello richiesto dalla pianificazione centrale.
Ci possono essere molti motivi per cui gli ordini vecchi rimangono ancora in carta e non vengono rilasciati alla produzione: per mancanza di componenti, per evitare di sovrassaturare una macchina e generare coda e disordine nello stabilimento o per problemi legati alla produzione tipo rottura di una macchina o di un utensile particolare che è di difficile reperimento.
36 La tabella usata per avere un idea di quante settimane aperte scadute ci sono e di che quantità stiamo parlando si utilizza la tabella sottostante.
Figura 24: Statico-settimane scadute
9.2.3 Quantità BO
Tenere monitorata la quantità BO è molto importante perché se aumentasse in maniera vertiginosa vorrebbe dire che le previsioni di vendita sono state sottostimate per alcuni modelli e che il sistema produttivo deve cercare di reagire immediatamente evitando rotture di stock nel magazzino centrale di Sedico.
Il BO diventa un elemento molto importante nel periodo estivo essendo l’occhiale un bene con andamento stagionale. e non deve essere mai sottovalutato.
Da notare nella tabella soprastante che il modello 0RB3025 e 0RB3026 sono i 2 modelli Aviator, mentre il modello 0RB3507 è il primo modello assemblato proveniente dalla Cina che non si poteva mettere in lavoro a causa della mancanza di montature. Il modello assemblato 0RB3507 e gli Aviator contribuiscono per quasi il 60% del BO
37 totale nella settimana 22.
Figura 25: Modello 0RB3507
38
10 IMPIANTI DI PRODUZIONE
Lo stabilimento Luxottica di Rovereto producendo solo montature saldate (L197) e prodotto finito (L196) non ha bisogno di grandi impianti come possono essere quelli per l’iniezione della plastica o la produzione delle lenti, si basa molto sulla manualità dei singoli operatori aiutati da attrezzi spesso molto semplici.
Nonostante il lavoro sia molto manuale lo stabilimento possiede 2 impianti di dimensioni non trascurabili per la produzione dell’occhiale:
Impianto di Galvanica Impianto di Verniciatura
10.1 Galvanica
Lo scopo fondamentale di una finitura galvanica è ottenere un deposito il cui effetto persista per un periodo almeno pari alla vita media dell’oggetto su cui è applicato. In genere l’oggetto da rivestire richiede un rivestimento livellato e lucido per eliminare imperfezioni provenienti dalle lavorazioni meccaniche precedenti. I depositi che soddisfano a queste condizioni sono la nickelatura lucida e la ramatura lucida, dopo di che si depositerà lo strato più superficiale (trattamento di finitura) che conferirà l’aspetto desiderato all’oggetto.
10.1.1 Processo
Il processo di deposizione di finitura sull’occhiale grezzo viene preceduto da vari cicli di pretrattamento della montatura in metallo grezza, tra cui:
Lavaggio
Neutralizzazione
Pretrattamenti di elettro deposizione (Pre Nickel) Livellatura (Nickel)
Finitura della superficie
10.1.1.1 Lavaggio
E’ l’operazione che ha lo scopo di rimuovere dal metallo i materiali estranei raccolti nelle precedenti lavorazioni e renderlo così adatto alle successive . Il risultato di questa operazione non dipende solo dalla tipologia delle soluzioni adottate ma anche dalle modalità di lavaggio.
I componenti di un detergente sono i tensioattivi e sali coadiuvanti.
Il lavaggio avviene tramite sgrassante ed azione meccanica fatta utilizzando gli ultrasuoni (30000 Hz).
La temperatura, che coadiuva la solubilità dello sporco, non deve essere prossima all’ebollizione (sono sufficienti 70-80 °C).
10.1.1.2 Neutralizzazione
Dopo l’operazione di sgrassaggio elettrochimico i pezzi vengono risciacquati con acqua allo scopo di rimuovere i residui di detergente ed in particolare di tensioattivo rimasti aderenti alla superficie. Inoltre l’azione dell’idrogeno può aver trasformato degli ossidi superficiali in un metallo poco aderente al substrato e molto reattivo.
La presenza di questa situazione potrebbe generare dei difetti nel deposito successivo. Per evitare questa evenienza i pezzi vengono sottoposti ad una blanda azione acida.
10.1.1.3 Pre Nickel
Quando si ha a che fare con oggetti assemblati con materiali diversi, specialmente con parti in acciaio inossidabile, o di diversi fornitori dai quali spesso è difficile conoscerne l’esatta natura, è conveniente prima di passare alla deposizione degli strati di nickel o rame a spessore effettuare una deposizione sottile con un bagno ad ampio specchio di adesione al substrato e al successivo deposito. Questo si ottiene depositando
39 elettroliticamente un film molto sottile (0,1mm) di nickel o rame.
Il bagno di rame ha invece la caratteristica di avere un minor effetto coprente nel caso in cui sul pezzo vi fossero dei difetti di preparazione. In tal senso questo bagno funziona da agente diagnostico sui pretrattamenti.
La deposizione di rame viene effettuata per le montature con presenza di difetti prima del trattamento del PreNickel.
10.1.1.4 Nickelatura
La deposizione elettrolitica di nickel è uno dei processi di finitura utilizzati in modo generalizzato sia nel campo ingegneristico che decorativo.
10.1.2 Attrezzature
In qualsiasi trattamento galvanico la soluzione elettrolitica è contenuta in una vasca, normalmente rettangolare, costituita in materiale polimerico inerte rispetto alla
soluzione e cioè PVC.
Essendo le vasche di dimensioni elevate è stato più economico utilizzare una struttura portante in acciaio e rivestirla con un foglio da 2-3 mm di PVC.
Sui due fianchi più lunghi della vasca vengono fissati appesi ad una barra metallica gli anodi.
Sopra la vasca, disposta centralmente rispetto alle due barre anodiche viene
posizionata la barra catodica su cui vengono disposti i pezzi da trattare. Questa potrà essere dotata di movimentazione longitudinale e parallela agli anodi. In questo modo le linee di corrente subiranno continuamente una modifica di percorso andando ad investire anche zone del catodo che rimarrebbero altrimenti meno favorite.
spesso la soluzione opera a caldo bisogna dotare la vasca di un sistema di riscaldamento ad energia elettrica utilizzano resistenze elettriche protette da una camera in ceramica.
Per controllare la temperatura si utilizzano termostati con regolazione PID (Proporzionale , Integratore, Derivatore).
Per mantenere la omogeneità della temperatura nella soluzione questa viene agitata mediante una pompa di ricircolo esterna che ha una portata oraria di 10-20 volte il contenuto della vasca. A tale pompa è collegato un sistema filtrante con filtri in carta o in polipropilene che asportano in continuo dalla soluzione eventuali particelle solide provenienti o da pezzi che cadono sul fondo della vasca.
Un altro elemento importante a corredo della vasca di trattamento è il dosatore automatico dei brillantanti. Mentre la concentrazione dei sali può variare entro intervalli sufficientemente larghi ,la concentrazione degli additivi brillantanti non può variare molto per poter mantenere sufficientemente costante la finitura. Siccome il consumo di queste sostanze è funzione preponderante della quantità di corrente che passa nella soluzione si adottano delle pompe dosatrici la cui portata è funzione degli amperora utilizzati.
Con questo sistema il controllo della soluzione può essere notevolmente ridotto.
I telai di supporto dei pezzi da trattare sono costituiti in ottone con ganci sempre in ottone.
Il tutto, con l’esclusione del contatto alla barra catodica ed il contatto dei pezzi, va ricoperto con plastisol di PVC per evitare il deposito su parti non richieste.
