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Piaggio Production System: miglioramento e misura delle prestazioni in ottica WCM

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Academic year: 2021

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5.Conclusioni

Il programma PPS continuerà il suo piano triennale iniziato nel 2011 e si concluderà nel 2014. Gli obiettivi economici da raggiungere sono chiari e già definiti. Sarà compito della piattaforma PPS supportare, motivare e mettere i membri dei team che verranno nelle condizioni di poter agire nella direzione voluta per raggiungere i target previsti. Oltre all’ aspetto economico, sarà un risultato eccellente riuscire nei prossimi anni a cambiare la mentalità delle persone spostandola verso una propensione all’innovazione e al miglioramento continuo. Con il lavoro svolto dalla piattaforma PPS le persone hanno percepito l’importanza del programma in maniera sempre più ampia. L’auspicio è che tale trend prosegua negli anni a venire per permettere agli stabilimenti Piaggio di diventare delle vere e proprie fabbriche Lean orientate al modello giapponese.

A mio avviso sarà proprio sulla mentalità e sull’ approccio al lavoro delle persone che dovranno essere concentrati gli sforzi, poiché per poter mantenere un livello di competitività alto sui mercati e per poter proseguire il continuous improvement, sarà necessario che i programmi di miglioramento diventino lavoro quotidiano e spontaneo di ciascun responsabile o addetto della produzione. L’obiettivo al termine del piano triennale del PPS sarà di avere una struttura che, sulle fondamenta del WCM apprese, si muova autonomamente e istintivamente e in cui le pratiche di Lean Manufacturing diventino le pratiche della gestione corrente.

L’estensione del PPS alle altre aree quali gli acquisti (PBS) e le tecnologie (PTS) apre inoltre scenari evolutivi e migliorativi che avranno importanti ripercussioni sugli stabilimenti produttivi dando così un ulteriore spinta verso la realizzazione di un modello Lean esaustivo.

Il quadro evolutivo sarà completato con il lancio del PSS, che sarà una sfida ambiziosa per il Gruppo Piaggio ma che allo stesso tempo sarà un’ opportunità per raggiungere importanti traguardi economici e per poter sviluppare un modello ad alto potenziale che potrebbe divenire una Best Practice per le aziende del settore.

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Il lavoro richiestomi da Piaggio è stato di supportare e partecipare attivamente alle attività operative e progettuali dello stabilimento due ruote di Pontedera, al fine di cercare di trasmettere i valori propri del PPS ovvero della Lean Production. In riferimento a tali attività il compito più sfidante è stato quello di cercare di dare una spinta al cambiamento in un ambiente poco dinamico, come gli stabilimenti del Gruppo Piaggio. Una sfida che mi è stata lanciata e con cui ho avuto modo di raffrontarmi incontrando anche alcune difficoltà, ma che mi ha permesso di capire le criticità di un ambiente produttivo internazionale e soprattutto l’importanza di dover analizzare e considerare tutte le forze e le inerzie al cambiamento prima di poter applicare dei fondamenti teorici alla pratica.

Durante i sei mesi ho avuto modo di osservare da vicino il lavoro all’interno di tutti i cinque stabilimenti italiani del gruppo Piaggio, ampliando così le mie conoscenze sui processi logistici-produttivi ed acquisendo nozioni sulle dinamiche del settore veicoli a due ruote.

Oltre alle attività proprie dello stabilimento sono stato reso partecipe anche sulle attività di consolidamento (cruscotto gestionale) ed espansione del programma PPS (PMS e PSS). In riferimento a tali lavori mi è stato richiesto un contributo in termini di soluzioni innovative ma efficaci e che posso giudicare portato a termine con risultati più che soddisfacenti. Inoltre grazie a tali attività ho avuto modo di raffrontarmi con il

top management di Piaggio acquisendo così la consapevolezza di che cosa vuol dire

produrre un elaborato per un top manager e quindi di come lavorare efficacemente per un “cliente interno”.

L’obiettivo personale era quello di accrescere le cosiddette competenze del “saper fare” e “saper essere”. Il supporto del mio tutor aziendale Andrea Nannipieri in prima battuta e di tutto lo staff Piaggio mi ha permesso di centrare tali obiettivi facendomi crescere in termini professionali e relazionali, consentendomi di giudicare come positiva e produttiva l’intera esperienza fatta col Gruppo Piaggio.

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6.Bibliografia

James P. Womack, Daniel T. Jones, Daniel Roos (1990), The Machine that Changed the

World, Macmillan Publishing Company.

Jeffrey K. Liker (2004), The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s

Greatest Manufacturer, McGraw-Hill.

Betsi Harris Ehrlich (2002), Six Sigma and Lean Servicing, St. Lucie Press.

Ron Basu (2009), Implementing Six Sigma and Lean: A Practical Guide to Tools and

Techniques, Butterworth-Heinemann

Michael L. George (2002), Lean Six Sigma, McGraw-Hill.

John M. Gross and Kenneth R. McInnis (2003), Kanban Made Simple: Demystifying and

Applying Toyota’s Legendary Manufacturing Process, ANACOM.

Kirk D. Zylstra (2006), Lean Distibution: Applying Leam Manufacturing to Distribution,

Logistics and Supply Chain, John Wiley & Sons.

Bill Carreira (2005), Lean Manufacturing that Works, ANACOM.

Michael L. George (2005), The Lean Six Sigma Pocket Toolbook: A Quick Reference

Guide to Nearly 100 Tools for Improving Process Quality, Speed, and Complexity,

McGraw-Hill.

Shingeo Shingo (1985), A Revolution in Manufacturing: The SMED System, Productivity Press.

Howard S. Gitlow (2009), A Guide to Lean Six Sigma Management Skills, CRC Press. Articoli:

C.A. Voss, “Operations management – from Taylor to Tpyota – and Beyond?”, British

Journal of Management, December 1995, 13 pag.

Peter McCullen and Denis Towill, “Achieving Lean Supply through Agile Manufacturing”, Integrated Manufacturing Systems, July 2001, 10 pag.

Lee Quaterman, “Implementing Lean Manufacturing”, Strategos, Genuary 2003, 11 pag.

Riferimenti

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