tenutasi presso il MATTM.
Si porgono cordiali saluti.
Segreteria Commissione IPPC
Ministero dell'Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare Via Cristoforo Colombo, 44 00147 - Roma
Tel. 06/5722.5077
e-mail commissioneAIA@minambiente.it pec cippc@pec.minambiente.it
Centrale Termoelettrica di Monfalcone
Istruttoria per il riesame Dell’Autorizzazione Integrata Ambientale AIA Centrale termoelettrica di Monfalcone (GO) – A2A Energiefuture
Procedimento ID 9943
Note integrative
1 SCOPO E AMBITO DI APPLICAZIONE ... 3
2 ARGOMENTI PER CUI SONO RICHIESTI ULTERIORI ELEMENTI E CHIARIMENTI ... 3
3 ELEMENTI E CHIARIMENTI AGGIUNTIVI ... 4
3.1 Caldaia ausiliaria ... 4
3.2 Coerenza dati scheda B.7.1 con Allegato B.26 ... 5
3.3 Elenco punti emissivi ritenuti non significativi ... 5
3.4 Emissioni fuggitive... 6
3.5 Rendimento elettrico dei gruppi e consumo della caldaia ausiliaria ... 7
3.6 Caratteristiche del sistema di scarico e trasporto carbone ... 7
3.7 Dotazioni del parco carbone finalizzate al contenimento delle emissioni di polveri e acque potenzialmente inquinate ... 13
3.8 Utilizzo di biomasse ... 34
3.9 Articolazione sistema scarichi idrici ... 34
3.10 Volumi e flussi relativi al recupero e riutilizzo delle risorse idriche ... 34
4 ALLEGATI ... 35
Centrale Termoelettrica di Monfalcone
1 Scopo e ambito di applicazione
La presente nota ha lo scopo di fornire ulteriori elementi e chiarimenti in merito alle tematiche indicate dalla Commissione Istruttoria per l’Autorizzazione Integrata Ambientale – IPPC, come da richiesta del referente Dott. Paolo Ceci di cui alla convocazione prot. CIPPC 859 (m_amte.CIPPC. REGISTRO UFFICIALE. U.0000859.14-05-2019).
2 Argomenti per cui sono richiesti ulteriori elementi e chiarimenti
1) le caratteristiche e le prestazioni storiche ed alla massima capacità produttiva della caldaia ausiliaria, unitamente alle ore di esercizio;
2) la non puntuale coerenza dei dati di cui alla scheda B.7.1 con quelli dell'allegato B26 (GR1:
S02 e polveri — GR2: polveri);
3) l'elenco di tutti i punti emissivi ritenuti non significativi e/o non soggetti ad autorizzazione ai sensi dell'Art. 272 comma 5 del D.Lgs. 152/06 (sfiati, generatori di emergenza, etc.), unitamente alle relative caratteristiche principali, comprensive dell'indicazione delle apparecchiature a cui afferiscono (ivi comprese quelle previste, ma attualmente non in esercizio);
4) la conferma della quantificazione delle emissioni fuggitive indicate per il 2017 nella scheda B.8.1 ed indicazione del metodo di misura/calcolo;
5) il rendimento elettrico netto massimo/minimo dei gruppi GR1, GR2 e della caldaia ausiliaria e per quest'ultima del consumo totale netto di combustibile;
6) le caratteristiche del Sistema di scarico e trasporto del carbone, con particolare riferimento alla gru, alle torri, alle benne, ai nastri ed alle gallerie, etc.;
7) le dotazioni del parco carbone, finalizzate al contenimento delle emissioni di polveri e delle acque potenzialmente contaminate;
8) all'utilizzo di biomasse quale co-combustibile;
9) all'articolazione del sistema degli scarichi idrici; si chiede in particolare di fornire un diagramma di flusso complessivo, con l'indicazione dei flussi in ingresso ed in uscita, dai sistemi di trattamento, unitamente alla puntuale nomenclatura dei punti di scarico parziali e finali (dati storici ed alla MCP);
3 Elementi e chiarimenti aggiuntivi
3.1 Caldaia ausiliaria
La caldaia ausiliaria ha le seguenti principali caratteristiche:
Tipologia: Generatore di vapore a tubi d’acqua con surriscaldamento;
Costruttore: BG Metallurgica Bergamasca SpA;
Matricola: 3319/89 BG;
Potenzialità: 16586 kW;
Combustibile alimentazione: gasolio.
La caldaia ausiliaria viene utilizzata per produrre vapore ausiliario nei casi in cui entrambi i gruppi di produzione termoelettrica (Gr 1 e Gr 2) siano fermi.
Si riporta nel seguito una tabella riassuntiva delle ore di funzionamento e consumi:
Anno Ore di
funzionamento Consumo di gasolio (litri)
2010 410 116530
2011 1218 246990
2012 129 77250
2013 313 69490
2014 904 207130
2015 75 13541
2016 58 10189
2017 543 106770
2018 420 81718
Media 452 103290
Con riferimento alle ore di funzionamento annue, si riscontra una media, sull’intero periodo monitorato, di circa 450 hh/anno.
Si consideri che gli anni in cui il numero di ore di esercizio è risultato prossimo alle 1000 ore sono poco significativi ai fini dell’utilizzo nelle condizioni standard per i seguenti motivi:
- Nel 2011 erano ancora in servizio i gruppi di produzione termoelettrica Gr 3 e Gr 4 (alimentati ad Olio Combustibile Denso OCD e necessitavano di una fonte di vapore ausiliario per essere avviati), dismessi definitivamente nel 2012;
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- Nel 2014 sono stati volontariamente fermati i gruppi di produzione termoelettrica Gr 1 e Gr 2 in attesa del completamento dell’iter di formalizzazione autorizzativa variante AIA per costruzione dei DeNOx.
3.2 Coerenza dati scheda B.7.1 con Allegato B.26
Nella scheda B.7.1 in corrispondenza della colonna “concentrazione rappresentativa” sono stati riportati i valori delle singole specie di macroinquinanti rilevati nelle concentrazioni medie mensili misurate nell’anno di riferimento (2017).
Nell’allegato B.26 sono riportate le concentrazioni medie misurate da Sistema di Monitoraggio Emissioni SME (mensili e giornaliere).
Con riferimento alla specifica richiesta del Referente, si evidenzia che, per un mero errore materiale, i dati riportati nella scheda B.7.1, per il gruppo 1 relativamente a SO2 e polveri e per il gruppo 2 relativamente alle polveri, necessitano di una correzione. I valori corretti, che corrispondono ai valori elencati nell’allegato B.26 sono i seguenti:
Gruppo 1:
- SO2: 107,7 mg/Nm3 (anziché 109 mg/Nm3) - Polveri: 5,4 mg/Nm3 (anziché 6 mg/Nm3) Gruppo 2:
- Polveri: 6,8 mg/Nm3 (anziché 7 mg/Nm3).
3.3 Elenco punti emissivi ritenuti non significativi
Oltre alle principali fonti di emissione convogliate riportate nella scheda B6 (camini gruppi 1 e 2 e caldaia ausiliaria), in Centrale sono presenti i seguenti punti di emissione in atmosfera, non soggetti ad autorizzazione, indicati nella sezione “note” della stessa scheda:
• Motopompa antincendio 1;
• Motogeneratore di emergenza dei gruppi GR1 e GR2;
• Motopompa antincendio 2;
Per le suddette fonti si considera applicabile l’art. 272 comma 5 del D.Lgs.152/06, che prevede l’esclusione dei dispositivi destinati a situazioni critiche o di emergenza, non operanti come parte integrante del ciclo produttivo dello stabilimento.
Infine, in Centrale sono presenti le seguenti ulteriori fonti di emissione in atmosfera di tipo secondario, raggruppate per tipologie omogenee:
• Sfiati del sistema di trasporto carbone e ceneri;
• Sfiati serbatoi olii;
• Sfiati serbatoi reagenti chimici per trattamento acque;
• Cappe da laboratori;
• Sfiati da sili calcare, calce e simili;
• Sfiati sala macchine e turboalternatori.
In allegato 1 si riporta, per pronto riferimento, l’elenco completo di tutte le fonti convogliate censite presso l’impianto, principali e secondarie, con evidenza delle apparecchiature a cui afferiscono, unitamente ad altre caratteristiche. Si precisa che sono state riportate le fonti di effluenti gassosi caratterizzate da potenziale impatto sull’ambiente (con esclusione ad esempio di fonti di emissioni quali aria ambiente o vapore acqueo).
3.4 Emissioni fuggitive
Si conferma la quantificazione delle emissioni fuggitive indicate nel 2017 relativa al gas fluorurato SF6 - a seguito dell’integrazione nelle camere di estinzione dell’arco elettrico degli interruttori AT (Alta Tensione) - e si aggiunge anche un’emissione fuggitiva di 1,9 kg di gas HFC relativo all’integrazione degli impianti di condizionamento.
Il metodo di misura/calcolo per la quantificazione delle emissioni fuggitive prevede una misura di differenza di peso della bombola di gas tecnico.
- Peso della bombola prima dell’attività di manutenzione (reintegro);
- Integrazione del gas tecnico fino al prestabilito valore di pressione sul manometro indicatore;
- Peso della bombola alla fine dell’attività di reintegro;
- Registrazione della quantità di gas tecnico integrato (e quindi sfuggito nell’intervallo di tempo tra un’operazione di integrazione e quella successiva) per differenza di peso tra le due pesate della bombola.
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3.5 Rendimento elettrico dei gruppi e consumo della caldaia ausiliaria
Con riferimento al singolo gruppo di produzione, si riportano nel seguito i rendimenti elettrici netti nelle due condizioni di riferimento (minima e massima) corrispondenti agli estremi del range di funzionamento commerciale (ovvero il campo di regolazione della potenza venduto sul mercato elettrico dell’energia).
Condizione di MINIMO TECNICO gr 1: Minimo Tecnico (122 MW netti)
Rendimento elettrico η−min tec 34.03%
Condizione di MAX CARICO gr 1: Massimo carico (165 MW lordi)
Rendimento elettrico η−max carico 36.30%
Condizione di MINIMO TECNICO gr 2: Minimo Tecnico (122 MW netti)
Rendimento elettrico η−min tec 34.40%
Condizione di MAX CARICO gr 2: Massimo carico (171 MW lordi)
Rendimento elettrico η−max carico 36.87%
Il concetto di rendimento elettrico non è applicabile alla caldaia ausiliaria che eroga solo vapore ausiliario non utilizzabile per la produzione di energia elettrica. Per il consumo di combustibile della caldaia ausiliaria vedasi tabella del precedente punto 3.1).
3.6 Caratteristiche del sistema di scarico e trasporto carbone
In Centrale è presente un deposito di carbone, asservito alle unità 1 e 2, che ha una capacità massima di circa 100.000 t e occupa un’area di circa 27.000 m2.
Lo scarico del carbone avviene via mare tramite navi/chiatte. Il parco di stoccaggio del carbone è opportunamente circondato da muri di contenimento ed è munito di un impianto di
Le gru per lo scarico del carbone sono di due tipi:
- Num. 1 Gru a portale (Terex);
- Num. 2 Gru a ponte (Demag);
Si riportano nel seguito le principali caratteristiche delle macchine.
Le caratteristiche principali della gru TEREX sono:
- Raggio di rotazione di 360°;
- Portata nominale 60 t;
- Portata utile benna 25 t;
- Rateo di scarico da natante 900 t/h;
- Benna ecologica.
Figura 3.6.1: Gru a Portale Terex
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Le caratteristiche principali delle due gru a ponte Demag sono:
- Gru a ponte scaricatrice con una struttura di acciaio con travata fissa lato carbonile e travata mobile lato mare;
- Portata massima 10 t;
- Portata utile benna 6 t;
- Rateo di scarico da natante 300 t/h;
Figura 3.6.2: Gru a Ponte Demag
Il carbone, prelevato dal parco di stoccaggio o direttamente da nave/chiatta, viene trasferito, a mezzo di nastri trasportatori, ai depositi giornalieri (silos) dei singoli gruppi di produzione.
Il sistema è costituito da num. 8 nastri (NT1 – NT8) e da 4 torri (T0, T1, T2, T3).
Figura 3.6.3: Sistema di trasporto carbone costituito da torri e nastri
Ogni singolo nastro ha una struttura portante con un tamburo motore, un tamburo di rinvio ed un tamburo di sostegno contrappesi e scorre su terne di rulli fissate sulla struttura portante del nastro, distanti tra loro circa 2 m.
I nastri sono di tipo chiuso, con cappottatura di protezione, ed alloggiati all’interno di tunnel/gallerie mantenute in leggera depressione rispetto all’ambiente esterno; un sistema di filtri meccanici a tessuto impedisce il rilascio di polverino di carbone verso l’ambiente esterno.
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Figura 3.6.4: Sezione longitudinale del tunnel di alloggiamento nastro
Le torri, oltre alla funzione di smistamento e cambio di direzione dei nastri, alloggiano:
- Gli ausiliari dei nastri (motori e quadri elettrici di alimentazione);
- I sistemi di ventilazione che mantengono il circuito di movimentazione in leggera depressione rispetto all’ambiente esterno, eliminando ogni possibilità di dispersione di materiale polveroso;
- Le tramogge di carico;
- I sistemi di pulizia delle testate di scarico per assicurare l’assenza di accumuli polverosi sul ramo di ritorno dei nastri;
- Nei punti di cambio di direzione dei nastri sono ubicate le prese di aspirazione convogliate agli impianti di filtrazione a tessuto.
Figura 3.6.5: Vista interna del tunnel nastro N 7
Figura 3.6.6: Vista del nastro N 7 con cappottatura di protezione aperta
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Figura 3.6.7: Vista nastro N 7 all’interno della cappottatura di protezione
3.7 Dotazioni del parco carbone finalizzate al contenimento delle emissioni di polveri e acque potenzialmente inquinate
Conformemente a quanto dettagliato in AIA, nel relativo Piano di Monitoraggio e Controllo - congruentemente con il modello aziendale di HSE “Health Safety & Environment” system, relativamente alle linee guida di gruppo ed alle procedure del Sistema Procedurale Integrato di divisione - la centrale ha redatto e si è dotata di Istruzioni operative che regolamentano le modalità gestionali, le metodiche lavorative e gli atteggiamenti comportamentali che si devono adottare sia nelle attività di ordinaria gestione sia in quelle straordinarie o di emergenza per quanto concerne l’impatto ambientale.
Con particolare riferimento alla tematica di antispandimento della polvere di carbone, vige l’Istruzione operativa num. 667.0011 di “Servizio antispandimento carbone” (allegato 2), la
possesso di idonee autorizzazioni emesse dalla Capitaneria di Porto di Monfalcone. L’attività è regolamentata dall’Ordinanza 31/2003, del 18/7/2003, che definisce le attività di: raccolta rifiuti, pulizia delle banchine e degli specchi acque, prevenzione dell’inquinamento.
Tutte le gru sono dotate di benne “ecologiche” che garantiscono il contenimento del carbone durante le fasi di sbarco. Le attività di sbarco vengono eseguite di norma con la gru Terex e di rincalzo con le gru Demag.
Contestualmente viene garantito un sistema antispandimento posizionato tra il bordo nave/chiatta e la banchina.
L’intervento di controllo antispandimento può avvenire con metodiche diverse in funzione del tipo di naviglio (nave o chiatta) e delle condizioni meteo.
Le attività di prevenzione antispandimento prevedono la coesistenza dei seguenti sistemi di protezione:
Sistemi fissi
• Utilizzo benne ecologiche;
• Adeguamento posizionamento dei cucchiai lungo le linee di corsa dei ponti gru;
• Irrorazione tramogge di scarico con acqua nebulizzata;
• Irrorazione del deposito con acqua nebulizzata;
Sistemi rimovibili e/o di emergenza
• Installazione teloni a bordo nave/chiatta;
• Pulizia coperta a fine sbarco;
• Pulizia banchine a fine sbarco;
• Eventuale sospensione attività in caso di vento di forte entità.
Installazione teloni antispandimento
Per prevenire l’inquinamento delle aree portuali e degli specchi acquei del porto di Monfalcone e per mantenere pulita la zona di banchina interessata allo scarico, durante tutte le fasi di trasbordo del carico, sono messe in atto le azioni di mitigazione che prevedono l’installazione di teloni a bordo nave/chiatta.
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Figura 3.7.1: posizionamento di teli antispandimento
Utilizzo di “cucchiai antispandimento” e tegoli mobili
Con particolare riferimento alle gru a ponte Demag, il sistema di anti spandimento a “tegolo mobile” è posto a protezione della zona di coperta della nave.
Figura 3.7.2: Tegolo mobile in dotazione alle gru a ponte Demag
Utilizzo di benne ecologiche
La gru a portale Terex è stata ordinata con precisi requisiti tecnici e progettuali tali da contenere le dispersioni di polvere di carbone durante le fasi di movimentazione ed in particolare è stata dotata di benna ecologica.
In allegato 3 è riportata la certificazione del costruttore.
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Figura 3.7.3: Particolari costruttivi della benna ecologica gru a portale Terex
Con riferimento alle gru a portale Demag, di più datata concezione e quindi non equipaggiate in origine con benne di tipo ecologico, il gestore, nel corso del 2012 e 2013, ha avviato ed attuato uno studio progettuale di modifica, con ditte specializzate di settore, per la trasformazione delle benne esistenti in benne di tipo ecologico. Nelle figure e disegni seguenti sono rappresentati e descritti gli interventi di modifica/miglioria e gli accorgimenti progettuali. Si possono osservare i dettagli dimensionali ed i particolari costruttivi relative alle valve che hanno reso le nuove benne conformi agli standard ambientali attuali e più severi.
Figura 3.7.4: Posizionamento del “dente di guida” per guida e allineamento dei bordi valve in fase di chiusura
Nella figura 3.7.4 è rappresentato il sistema progettato (realizzazione e posizionamento di un
“dente di guida”) per guidare i profili delle valve in fase di chiusura ed assicurare un perfetto allineamento dei bordi di tenuta.
E’ stato inoltre prevista una modifica della geometria per l’adeguamento dei bordi superiori delle valve realizzando una cinturazione aggiuntiva che consenta il contenimento e la segregazione del carbone anche nei casi di riempimento completo della benna.
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Figura 3.7.5: Adeguamento del bordo superiore delle valve benna
Sistemi di abbattimento polvere
Tramoggia depolverata semovente (ARDEA)
Figura 3.7.6: Tramoggia depolverata semovente (ARDEA)
Nell’ordine di acquisto per la fornitura della nuova gru a portale Terex è stata inoltre inclusa la tramoggia depolverata semovente che consente il caricamento, tramite gru appunto, del carbone sui nastri trasportatori in modo da contenere le emissioni di polveri diffuse. Polveri che
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si formano per effetto dell’azione di caduta del carbone dall’alto (all’atto dell’apertura delle valve della benna) e dell’azione d’urto che lo stesso esercita sulle pareti metalliche di contenimento della tramoggia di carico.
La Tramoggia depolverata semovente è essenzialmente composta da una struttura di sostegno, da una tramoggia, dotata di due nastri estrattori inferiori che scaricano il materiale contenuto sul nastro in banchina. Sul lato mare è stato predisposto un cucchiaio mobile anti caduta materiale, da utilizzare per raccordare la tramoggia alla stiva della nave durante le operazioni di scarico. Il normale utilizzo della tramoggia consiste nel ricevere sulla bocca superiore, da benna, il materiale sfuso che, passando attraverso la griglia superiore, viene depolverato da opportuni sistemi di nebulizzazione ad acqua gestibili in modo automatico o manuale e selezionabili tramite Touch Screen. Una pompa centrifuga multistadio ed un serbatoio di accumulo, mantenendo l’impianto alla pressione di 8 bar, garantiscono il funzionamento ottimale degli spruzzatori disposti sulla parte superiore della tramoggia lungo l’intero perimetro. Nel funzionamento in modalità automatica, una fotocellula, posizionata all’interno della tramoggia, avverte la presenza della benna e, immediatamente, comanda l’apertura della valvola principale mettendo quindi in funzione gli spruzzatori. Quando la pressione dell’impianto scende sotto gli 8 bar, la pompa si attiva e provvede a mantenere la pressione al valore prestabilito.
Figura 3.7.8: Tramoggia semovente depolverata (ARDEA) – sistema di nebulizzazione
Tramoggia depolverata gru DEMAG
Analogamente alla tramoggia semovente depolverata ARDEA, anche le tramogge di scarico delle gru DEMAG sono dotate di opportuni sistemi di nebulizzazione ad acqua gestibili in modo automatico o manuale.
Irrorazione parco carbone
Con lo scopo di prevenire e mitigare le dispersioni di polvere dal parco/deposito carbone per effetto dell’azione del vento, accogliendo le indicazioni del Comitato Regionale per l’Inquinamento Atmosferico Friuli Venezia Giulia ed assolvendo alle prescrizioni contenute in AIA, è stata redatta ed attuata l’Istruzione operativa num. 667.0010 di “Irrorazione parco carbone” (allegato 4), che definisce appunto i criteri di trattamento e di gestione del parco carbone in particolari condizioni atmosferiche di forte ventosità.
L’impianto deputato a questa funzione è costituito essenzialmente da una pompa di pressurizzazione ed irrorazione, da un sistema di tubazioni e valvole e da 8 lance di irrorazione.
La pompa è in grado di fornire fino a 130 m3/h di acqua pressurizzata e la sistemazione delle lance è tale da coprire l’intera superficie del parco carbone.
Il sistema di irrorazione è in grado di funzionare sia in modalità automatica sia manuale. In modalità automatica tutta l’area del parco carbone - nel raggio di azione delle lance come
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rappresentato nella figura 3.7.9 - viene irrorata sequenzialmente, lancia dopo lancia. Il tempo di erogazione di ciascuna lancia è pari a circa 440 secondi, equivalenti ad una precipitazione media sull’area irrorata pari a 2 mm di acqua. Il tempo intercorrente tra il termine dell’irrorazione di una lancia e l’attivazione della successiva è programmabile.
Figura 3.7.9: Parco carbone posizione e aree di copertura lance irroratrici
Figura 3.7.10: Parco carbone dettaglio lance irroratrici
Figura 3.7.11: Parco carbone irrorazione in modalità manuale con 2 lance irroratrici attive
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Pulizie a fine sbarco
Sempre conformemente alle prescrizioni contenute in AIA, quando terminate le attività di sbarco, sono effettuate, a cura dell’armatore, le attività di pulizia coperta in caso di sbarco da chiatta o del servizio di pulizia stive in caso di sbarco da nave e, a cura di ditta terza specializzata in pulizie industriali, coordinata ed attivata da personale A2A, la spazzatura e pulizia della banchina.
Barriera di confinamento acque in banchina
Nonostante l’attuazione di tutte le sopra menzionate attività e modalità di gestione per la prevenzione antispandimento, il Gestore ha ravvisato ulteriori condizioni di possibile riversamento accidentale in mare di acque di dilavamento piazzali potenzialmente contenenti polvere di carbone. Infatti, a seguito precipitazioni piovose improvvise, a carattere temporalesco o di forte intensità, precedute o concomitanti con condizioni di vento intenso e quindi tali da determinare sollevamento di polvere dall’adiacente deposito carbone, le acque di prima pioggia e di conseguente dilavamento piazzali sono potenzialmente contaminate da polvere di carbone. Le stesse acque - raccolte sulla banchina in quantità eccedente rispetto alla capacità di accumulo degli esistenti cunicoli fognari per il convogliamento all’impianto di trattamento acque reflue, se pur contenute dall’esistente binario (su tutta la lunghezza di banchina) costituente le vie di corsa delle gru di scarico rinfuse - possono accidentalmente riversarsi nel canale Valentinis prospicente la banchina stessa.
Pur costituendo una condizione di limitata probabilità di accadimento, attraverso l’analisi di dettaglio della potenziale e quindi possibile condizione di rischio ed applicando il processo del miglioramento continuo della politica di gestione ambientale del sito, il Gestore ha realizzato una barriera di confinamento acque in banchina.
La porzione/lunghezza di banchina interessata è quella compresa tra la torre T0 dei nastri di trasporto carbone ed il cancello che delimita il confine di proprietà della centrale termoelettrica di Monfalcone con la zona portuale. Si è considerato uno sviluppo complessivo di 306 m, tali da interessare l’intero lato lungo del parco di deposito carbone e le zone di manovra delle macchine operatrici (gru per lo scarico delle navi/chiatte).
Si è provveduto alla costruzione/prefabbricazione/realizzazione e successiva installazione della barriera di contenimento lungo il filo banchina, consistente in una lamiera in ferro bugnata
Si è optato per la saldatura tra la lamiera ed i prigionieri, nella parte interna, con successiva molatura del materiale di apporto dei cordoni di giunzione, al fine di evitare sporgenze (tipiche delle giunzioni bullonate) che avrebbero potuto creare condizione di pericolosità ed intralcio al camminamento degli operatori che transitano sulla banchina e/o alla viabilità di attrezzature per pulizia/spazzatura delle superfici.
Per garantire la tenuta stagna della lamiera, si è interposto, fra lamiera e cemento, uno strato di resina come meglio evidenziato nello schema di seguito rappresentato.
Figura 3.7.12: Sezione della lamiera di contenimento installata sul filo banchina
Le singole porzioni di lamiera (di lunghezza di circa 2-3 metri) sono state assiemate ed assemblate, con soluzione di continuità, tramite appositi giunti in gomma - la cui sezione è illustrata in figura 3.7.13 - con il duplice scopo di garantire la perfetta tenuta all’acqua (impermeabilità) e di compensare le dilatazioni differenziali e gli allungamenti per effetto delle variazioni di temperatura e delle condizioni meteo-climatiche.
Figura 3.7.13: Sezione della guarnizione in gomma per la giunzione delle porzioni di lamiera attigue
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Per innalzare ulteriormente la barriera e garantire il contenimento di un più consistente volume di acqua, si è inoltre provveduto al fissaggio di una bavetta in gomma su lato esterno del
“dente” metallico.
Il fissaggio del profilo in gomma non costituisce intralcio al passaggio delle funi di ancoraggio delle navi/chiatte alle bitte, in quanto la gomma ha la flessibilità adeguata e consente una deformazione localizzata a seguito dell’azione della forza peso delle funi stesse. Lo schema di realizzazione è rappresentato nelle figure 3.7.14 e 3.7.15.
Figura 3.7.14: Sezione della barriera di contenimento (completa) installata sul filo banchina
Il profilo in gomma è ancorato alla lamiera mediante giunzione bullonata, per poter garantire l’intercambiabilità in caso di usura o rottura. Prima della piegatura della lamiera (nella propedeutica fase di prefabbricazione) sono stati praticati appositi fori, all’interno dei quali è stata inserita la vite di fissaggio la cui testa è saldata, per punti, nella parte interna. Una volta posizionata e montata la lamiera sulla banchina, è stato accoppiato il profilo in gomma e bloccato con dado e contro dado tramite l’interposizione di una porzione di una seconda lamiera di contro tenuta e pre-forata in acciaio. La giunzione tra le porzioni attigue dei profili in gomma è stata effettuata per vulcanizzazione a caldo dei lembi al fine di garantire, anche per tale componente, una soluzione di continuità omogenea e la condizione di perfetta tenuta all’acqua (impermeabilità).
Nelle figure 3.7.16 e 3.7.17 sono rappresentate, rispettivamente, la porzione/lunghezza di banchina soggetta all’intervento di modifica e lo schema in sezione di dimensionamento quotato della barriera.
Figura 3.7.16: Vista dall’alto della banchina con installazione barriera di contenimento
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Figura 3.7.17: Dimensionamento della barriera di contenimento
Si riportano nel seguito le fotografie delle situazioni ante e post modifica.
Figura 3.7.19: Situazione della banchina dopo l’installazione barriera di contenimento (POST)
La raccolta delle acque piovane e di dilavamento piazzali, segregate dalla barriera di contenimento sull’intera superficie calpestabile di banchina, è stata possibile sfruttando i cunicoli in cemento armato già presenti e originariamente realizzati per l’alloggiamento delle tubazioni della nafta (attualmente dismesse). Gli stessi cunicoli erano già collegati alla rete fognaria per la raccolta delle acque reflue del deposito carbone e di banchina e quindi già collettati alle vasche di raccolta poste agli angoli dello stesso deposito ed ai sistemi di rilancio con pompe all’impianto di trattamento acque reflue di centrale.
Importante è stata la fase di bonifica e successiva rimozione delle tubazioni di trasferimento dell’olio combustibile denso (OCD) che erano dislocate all’interno dei cunicoli lungo la banchina ed adiacenti al parco carbone.
L’attività è stata svolta mediante foratura a freddo delle tubazioni, sondaggio con acqua ad alta pressione ed aspirazione del prodotto in appositi contenitori per lo smaltimento, infine taglio a freddo della tubazione e rimozione.
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Figura 3.7.20: Situazione della banchina durante la rimozione tubazioni trasferimento OCD
Si è provveduto all’installazione di grigliati metallici per il convogliamento delle acque nei cunicoli fognari. Per ognuno degli 8 cunicoli trasversali presenti in banchina, sono stati inseriti:
un primo grigliato per il convogliamento del volume di acqua tra la barriera ed il binario della via di corsa delle gru ed un secondo grigliato per il convogliamento del volume di acqua della porzione di banchina lato interno binario. All’interno del cunicolo è stata inoltre realizzata una paratoia, avente la funzione di “guardia idraulica”, tale da creare una prima vasca di decantazione per favorire la concentrazione della polvere di carbone e con il fine di evitare intasamenti delle tubazioni di diametro più piccolo poste nella porzione di circuito più a valle.
Figura 3.7.22: Sezione tipica del cunicolo trasversale alla banchina per la raccolta delle acque meteoriche
Il volume di acqua, della parte più esterna della banchina, confinato e raccolto dalla barriera di contenimento, segue il percorso obbligato (evidenziato in azzurro nelle successive figure) dalle pendenze dei cunicoli.
L’acqua defluisce, per effetto della pendenza del fondo dei cunicoli, nelle condotte di raccolta esistenti sul perimetro del parco carbone.
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Si riportano nel seguito alcuni stralci planimetrici esemplificativi del percorso delle acque e del convogliamento delle stesse alle pre-esistenti vasche di raccolta sul perimetro del deposito carbone.
Figura 3.7.23: Planimetria rete fognaria banchina lato Monfalcone
Figura 3.7.24: Planimetria rete fognaria banchina lato Trieste
Vedasi Allegato 5: Fluogramma acque reflue parco carbone e banchina (nella configurazione post modifica);
Con lo scopo di segregare ulteriormente il volume di acqua potenzialmente contaminato da
Il risultato ottenuto dalle sopra menzionate migliorie è stato una ottimizzazione della raccolta delle acque piovane potenzialmente contaminate dalla presenza di carbone, il collettamento, lo stoccaggio ed il successivo trattamento di depurazione attraverso i sistemi dedicati già esistenti in impianto (ITAR – Impianto Trattamento Acque Reflue di centrale).
3.8 Utilizzo di biomasse
La centrale non utilizza biomasse dal 2011.
3.9 Articolazione sistema scarichi idrici
In allegato 6 si riporta il diagramma di flusso complessivo, con l'indicazione dei flussi in ingresso ed in uscita dai sistemi di trattamento, unitamente alla puntuale nomenclatura dei punti di scarico parziali e finali.
3.10 Volumi e flussi relativi al recupero e riutilizzo delle risorse idriche
Le condense, generate dall’impianto di trattamento spurghi del desolforatore, vengono recuperate e riutilizzate come acqua industriale.
Anno Quantità recuperata e riutilizzata (m3/anno)
2014 11.220
2015 10.278
2016 9.267
2017 6.998
2018 7.361
MCP 57.800
Centrale Termoelettrica di Monfalcone
4 Allegati
Allegato 1: Elenco completo dei punti emissivi ritenuti non significativi;
Allegato 2: Istruzione operativa num. 667.0011 di “Servizio antispandimento carbone”;
Allegato 3: Certificato di benna ecologica gru di banchina Terex (redatto dal costruttore);
Allegato 4: Istruzione operativa num. 667.0010 di “Irrorazione parco carbone”;
Allegato 5: Fluogramma acque reflue parco carbone e banchina (nella configurazione post modifica);
Allegato 6: Diagramma di flusso complessivo del sistema scarichi idrici;
ABBATTIMENTO CONTROLLO TERMICA (MWt)
n.1 camino Gruppo 1 (PE1) EMISSIONE CONVOGLIATA AIA_2014 Carbone, gasolio SI DeNOx, Precipitatore elettrostatico, DeSOx SME 420 45°47'48.12"N 13°32'44.28"E
n.1 camino Gruppo 2 (PE2) EMISSIONE CONVOGLIATA AIA_2014 Carbone, gasolio SI DeNOx, Precipitatore elettrostatico, DeSOx SME 435 45°47'48.12"N 13°32'44.28"E
n. 1 camino caldaia ausiliaria (PE5) EMISSIONE CONVOGLIATA AIA_2014 Gasolio NO MISURA PERIODICA 16,6 45°47'44.28"N 13°32'53.16"E
n. 1 scarico motore diesel gruppo elettrogeno Gr.1 e 2 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Gasolio NO disp emergenza - non previsto 1,971 +45° 47' 52.40", +13° 32' 39.19"
n. 1 scarico motore diesel gruppo elettrogeno DeSOx gr. 1 e 2 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Gasolio NO disp emergenza - non previsto 0,643 +45° 47' 53.60", +13° 32' 40.33"
n. 1 scarico motore diesel compressore aria servizi di emergenza gr.1e 2 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Gasolio NO disp emergenza - non previsto 0,862 +45° 47' 51.27", +13° 32' 45.46"
n. 1 scarico motore diesel compressore aria servizi di emergenza gr.3 e 4 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Gasolio NO disp emergenza - non previsto 0,862 +45° 47' 48.38", +13° 32' 45.61"
n. 1 scarico motore diesel pompa antincendio 1 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Gasolio NO disp emergenza - non previsto 0,571 +45° 47' 52.20", +13° 32' 38.83"
n. 1 scarico motore diesel pompa antincendio 2 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Gasolio NO disp emergenza - non previsto 0,571 +45° 47' 52.29", +13° 32' 38.76"
n. 4 camini cappe aspiranti laboratorio chimico reparto EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Reagenti chimici di laboratorio SI Filtro meccanico + filtro a carboni attivi PMC n.a. -
n. 4 sfiati estrattori vapori olio lubrificazione turbina gruppi 1-2 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Vapori olio SI Filtri a coalescenza non significativo n.a. -
n. 2 sfiati estrattori gas olio tenuta idrogeno alternatori gruppi 1-2 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Vapori olio SI Filtri a coalescenza non significativo n.a. -
n. 2 sfiati idrogeno alternatori gruppi 1-2 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Idrogeno NO non significativo n.a. -
n. 2 sfiati idrogeno fosse bombole EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Idrogeno NO non significativo
n. 1 sfiato anlizzatore ottico ICP-OCS (plasma accoppiato induttivamente con spettrometro ottico) EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Reagenti chimici di laboratorio NO non significativo n.a. -
n. 2 sfiati impianto depressurizzazione silo ceneri leggere FAB1 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Ceneri SI Filtri a manica PMC n.a. -
n. 2 sfiati impianto depressurizzazione sito ceneri leggere FAB2 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Ceneri SI Filtri a manica PMC n.a. -
n. 2 scarichi esaustori estrazione ceneri leggere FAB2 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Ceneri SI Filtri a manica PMC n.a. -
n. 3 scarichi estrattori locali batterie gruppi 1-2-3-4 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Idrogeno NO non significativo n.a. -
n. 4 sfiati estrattori ambiente capannone ricovero macchine operatrici Reparto Movimentazione
Combustibili EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Polvere di carbone, gas di scarico NO non significativo n.a. -
n. 2 scarico ventilatore di depressurizzazione torre nastri carbone T0 e T1 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Polvere di carbone SI Filtro meccanico a tappeto PMC n.a. -
n. 2 scarico ventilatore di depressurizzazione torre nastri carbone T2 e T3 EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Polvere di carbone SI Filtro meccanico a tappeto PMC n.a. -
n. 2 scarico filtro a manica silos calcare, impianto DeSOx EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Calcare SI Filtro a manica PMC n.a. -
n. 2 scarico filtro a manica silos calce (ITAR e ZLD) EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Calce SI Filtro a manica PMC n.a. -
n. 1 scarico filtro a manica silos carbonato sodico, impianto ZLD EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Carbonato di sodio SI Filtro a manica PMC n.a. -
n. 1 sfiato del barilotto serbatoio acido cloridrico (impianto DEMI in fase di carico) EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA_2014 Acido cloridrico SI Adsorbimento in torrino di abbattimento ad acqua PMC n.a. -
n. 2 sfiati serbatoi deposito soluzione ammoniacale EMISSIONE CONVOGLIATA SECONDARIA AIA (in generale) POST DENOX Sostanze chimiche di esercizio SI Adsorbimento in torrino di abbattimento ad acqua INTEGRARE PMC n.a. -
2
PROCESSO DI APPARTENENZA QALITA’ AMBIENTE SICUREZZA
INDICE
1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE ... 3 2 PRINCIPI DI RIFERIMENTO ... 3 3 RIFERIMENTI ... 3 4 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI ... 4
5 DESCRIZIONE DEL PROCESSO E/O DEI DOCUMENTI ... 4
5.1 GENERALITA’ ... 4 5.2 CARATTERISTICHE GENERALI DEL SERVIZIO DI ANTISPANDIMENTO CARBONE . 5 5.3 CARATTERISTICHE GENERALI DELL’AREA INTERESSATA ALL’ATTIVITA’ ... 5 5.4 DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA’ ... 5 5.4.1 ATTIVITÀ ESEGUITA DIRETTAMENTE DA A2A ENERGIEFUTURE ... 6 5.4.2 ATTIVITA’ A MEZZO DITTA AUTORIZZATA ... 7 5.5 COORDINAMENTO NELLE OPERAZIONI ... 8 5.5.1 ATTIVITÀ ESEGUITA DA DITTA AUTORIZZATA ... 8 5.6 RESPONSABILITÀ ... 8 6 REGISTRAZIONE, DIFFUSIONE E ARCHIVIAZIONE ... 9 7 ALLEGATI ... 9
A2a Energiefuture SpA
Servizio Antispandimento Carbone – 667.0011/0
1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
Il seguente documento stabilisce i compiti e le responsabilità a cui attenersi durante le operazioni di controllo antispandimento carbone durante le operazioni di sbarco delle navi carboniere o chiatte presso la banchina di A2A Energiefuture Spa. Le operazioni di sbarco del carbone vengono effettuate dal personale di A2A Energiefuture che utilizza a tale scopo gru di scarico. L’attività di controllo antispandimento può essere effettuata direttamente da personale A2A Energiefuture oppure da una ditta fornitrice del servizio che deve essere in possesso di idonee autorizzazioni, emesse dalla Capitaneria di Porto di Monfalcone.
2 PRINCIPI DI RIFERIMENTO
La corretta gestione della banchina risulta indispensabile come presidio contro l’inquinamento ambientale e ne garantisce, nel contempo, la gestione del terminal in qualità, come previsto dall’autorità portuale.
3 RIFERIMENTI
• ORDINANZA 31/2003 del 18/7/2003 - Capitaneria di Porto di Monfalcone ”Regolamento per la disciplina delle attività di raccolta rifiuti, pulizia delle banchine e degli specchi acque, prevenzione dell’inquinamento”.
• Decreto Ministeriale N. 000127 del 24/04/2014 di aggiornamento dell’ Autorizzazione Integrata Ambientale n. DSA-DEC-2009-0000224 del 24/03/2009 rilasciata per l’esercizio della centrale termoelettrica della Società A2A S.p.A. sita nel Comune di Monfalcone (GO).
• LEGGE 28 gennaio 1994, n° 84: “Riordino della legislazione in materia portuale”.
• ORDINANZA 06/2009 del 18 febbraio 2009 Capitaneria di Porto di Monfalcone:”
Regolamento per la fornitura di lavoro temporaneo alle imprese di cui art. 16 e 18 della legge 84/94 per l’esecuzione dei servizi portuali autorizzati ai sensi dell’art. 16 della legge 84/94”.
• ORDINANZA 86/2012 del 18/10/2012 - Capitaneria di Porto di Monfalcone:” Regolamento per la disciplina relativa alla sicurezza durante le operazioni ed i servizi portuali”.
• D.M 22 luglio 1991 (Gazzetta ufficiale 12 ottobre1991, n°240):”Norme di sicurezza per il trasporto marittimo alla rinfusa di carichi solidi”.
• D M 1340/2011 “Aggiornamento delle norme di sicurezza per il trasporto marittimo alla rinfusa di carichi solidi e procedure amministrative per il rilascio dell’autorizzazione all’imbarco e trasporto marittimo e per il nulla osta allo sbarco dei carichi medesimi”.
• D.M. 16 dicembre 2004 (recepimento della Direttiva 2001/96/CE): “Requisiti e procedure armonizzate per la sicurezza delle operazioni di carico e scarico delle navi portarinfuse”.
• D.L. 27 luglio 1999 n° 272: ”Adeguamento della normativa sulla sicurezza e salute dei lavoratori nell’espletamento di operazioni e servizi portuali, nonché operazioni di manutenzione, riparazione e trasformazione delle navi in ambito portuale”
• D.L. 6 Novembre 2007 , n. 203: “Attuazione della direttiva 2005/65/CE relativa al
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dell’articolo 11 della L. 29 settembre 2000, n. 300” e smi.
• BS OHSAS 18001” Sistemi di gestione per la salute e la sicurezza sul luogo di lavoro”.
• UNI EN ISO 14001 “Sistemi di gestione ambientale”.
• EMAS CE 1221/2009 “Adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS)”.
• Sistema di Gestione Integrato della Centrale di Monfalcone.
• Documento normativo interno n. 067.0001/* “Corpo normativo procedurale A2A Energie future SpA. Gestione transitoria documenti ex Edipower ed ex A2A”.
4 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI
CC: Capo Impianto
RCAC: Responsabile Combustibili ed Analisi Chimiche RMOC: Responsabile Movimentazione Combustibili PSC: Preposto ai Servizi Comuni
AMS: Ambiente, Salute e Sicurezza (anche QAS)
Loading Master: Rappresentante del terminale, Responsabile Reparto o Assistente MOC Capo squadra MOC: responsabile operativo A2A Energiefuture allo sbarco; opera in semiturno
Datore di Lavoro: Titolare impresa autorizzata all’ esercizio delle operazioni portuali (ex art 16)
Capo Cantiere: responsabile operativo della ditta fornitrice del servizio
ISPS: International Ship and Port Facility Security - codice che definisce operativamente i criteri diapplicazione delle normative SOLAS MHB: Material Hazardous only in BulK
IMSBC Code: International Maritime Solid Bulk Cargoes Code
5 DESCRIZIONE DEL PROCESSO E/O DEI DOCUMENTI
5.1 GENERALITA’
Le sezioni, sez. 1 (165 MW) e sez. 2 (171 MW) della Centrale Termoelettrica di Monfalcone, vengono alimentate a carbone. L’approvvigionamento del combustibile fossile viene garantito alla centrale mediante forniture a mezzo navi carboniere o chiatte di dimensioni variabili. L’ormeggio avviene presso la banchina del terminale di A2A Energiefuture nella zona predisposta allo scarico.
Le operazioni di scarico vengono effettuate da 2 ponti gru scaricatori Demag oppure 1 gru portuale Terex (in associazione con tramoggia in caso di caricamento su nastro trasportatore per alimentare direttamente i silos) traslanti su binari lungo la banchina per una lunghezza di 220 mt (zona scaricabile). Il carbone può essere avviato direttamente al consumo oppure depositato in parco.
Nel caso di deposito a parco, per mezzo di macchine operatrici quali bulldozer, pale gommate e compattatori gommati, il personale preposto alla movimentazione dei combustibili (operatore gruista-palista) effettua la movimentazione del carbone e la compattazione in cumuli distinti in funzione delle diverse tipologie e caratteristiche dello stesso.
A2a Energiefuture SpA
Servizio Antispandimento Carbone – 667.0011/0
Durante le fasi di trasbordo del carbone è necessario utilizzare adeguate attrezzature di contenimento per evitare la caduta a mare del carbone o dispersione dello stesso nell’atmosfera.
5.2 CARATTERISTICHE GENERALI DEL SERVIZIO DI ANTISPANDIMENTO CARBONE
L’attività di antispandimento è regolamentata dall’ Ordinanza 31/2003 del 18/7/2003 che definisce le attività di raccolta rifiuti, pulizia delle banchine e degli specchi acque, prevenzione dell’inquinamento.
L’attività si svolge durante le operazioni di sbarco del carbone e può essere effettuata da personale di A2A Energiefuture SpA (ex art 18) oppure da una ditta specializzata.
La gru Terex e le gru Demag, utilizzate per lo scarico dei vettori, sono dotate di benna “ecologica”
che garantisce il contenimento del carbone durante le fasi di sbarco. Le attività di sbarco vengono eseguite di norma con la gru Terex. In caso di avaria della gru Terex vengono utilizzate le gru Demag.
Contestualmente viene garantito un sistema antispandimento posizionato tra il bordo nave/chiatta e la banchina.
5.3 CARATTERISTICHE GENERALI DELL’AREA INTERESSATA ALL’ATTIVITA’
L’attività di antispandimento interessa una zona che comprende: la banchina di A2A Energiefuture, i ponti gru scaricatori, la gru portuale, la tramoggia di carico della gru portuale, la nave carboniera o la chiatta ed una fascia di carbonile posta nella zona di scarico dei ponti gru. Per accedere alle diverse zone tutto il personale impiegato nelle operazioni deve seguire scrupolosamente le norme che regolano la viabilità interna alla centrale.
A bordo nave è necessario seguire, le indicazioni fornite dal Comando Nave.
Durante l’esecuzione del servizio dovranno essere prese tutte le precauzioni necessarie alla salvaguardia del personale. In tutte le aree interessate dal servizio, il personale impegnato deve essere in possesso di tutti i DPI previsti, in particolare, dovrà indossare il giubbotto salvagente ogni qualvolta superi l’apposita riga gialla disegnata lungo la banchina che indica la zona di pericolo di caduta in mare.
La Centrale di Monfalcone rientra nella definizione di Impianto portuale ai sensi del regolamento applicativo CE 725/2004 del ISPS Code. Tale normativa obbliga gli impianti portuali a dotarsi di un piano di monitoraggio e controllo che garantisca il mantenimento della sicurezza da azioni illecite durante le normali attività portuali. Tutto il personale impegnato nelle attività in banchina è edotto sulle modalità di attivazione dell’allarme di security.
5.4 DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA’
Lo sbarco del carbone viene eseguito di norma con la gru portuale Terex. In caso di indisponibilità accidentale della gru Terex sarà possibile operare con le gru Demag.
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Nei casi in cui l’attività di antispandimento sia gestita direttamente da A2A Energiefuture, il personale che opera in banchina è già informato sulla programmazione degli arrivi e sulla zona di posizionamento della nave chiatta.
Le attività di prevenzione antispandimento prevedono la coesistenza di diversi sistemi di protezione, fissi o rimovibili /di emergenza.
Soluzioni fisse:
• utilizzo benne ecologiche
• adeguato posizionamento dei cucchiai lungo le linee di corsa dei ponti gru
• irrorazione tramogge di scarico con acqua nebulizzata
• irrorazione del carbonile con acqua nebulizzata
Sono inoltre previste le seguenti soluzioni rimovibili o di emergenza:
• teloni a bordo nave/chiatta
• pulizia coperta a fine sbarco
• pulizia banchina a fine sbarco (a cura di A2A Energiefuture con ditte terze)
• servizio antispandimento continuo con ditta specializzata
• eventuale sospensione attività in condizioni di vento forte.
Prima dello sbarco
Il Loading Master comunica al Capo squadra MOC le caratteristiche della fornitura e la zona d’ormeggio. Il Capo squadra MOC segue e controlla le operazioni d’ormeggio e una volta terminata l’attività d’ormeggio, verifica il posizionamento delle attrezzature antispandimento.
Nel caso di ormeggio navi, il Capo squadra MOC ha il compito di installare i teloni a bordo nave e controllarne la perfetta aderenza ai corrimani prima di iniziare le operazioni di sbarco.
Nel caso di ormeggio di chiatte galleggianti, il naviglio è già dotato di teloni antispandimento posizionati in modo permanente (comunque rimovibili) sul lato d’ormeggio. In questo caso il Capo squadra MOC ha il compito di verificare, prima di iniziare lo sbarco, l’integrità del sistema antispandimento pre-installato.
Prima di iniziare lo sbarco il gruista MOC deve verificare, assieme al Capo Squadra MOC, il corretto posizionamento del cucchiaio posto a protezione dello specchio acqueo compreso tra nave/chiatta e banchina lungo la linea di traslazione della benna.
Il Capo squadra MOC deve verificare il corretto funzionamento di tutti i dispositivi di irrorazione tramoggia e carbonile.
Durante lo sbarco
Sarà in carico al responsabile A2A Energiefuture il controllo frequente dello stato di esercizio delle attrezzature impiegate. Eventuali anomalie dovranno essere immediatamente comunicate al Loading Master che richiederà il ripristino delle condizioni di contenimento ottimale.
Sarà a carico del Loading Master informare con congruo anticipo il personale che dovrà effettuare la pulizia banchina a fine sbarco.
Sarà compito del Capo Squadra registrare giornalmente, su apposito documento informatico
“andamento irrorazione tramogge”, lo stato degli impianti e le quantità d’acqua consumata.
Eventuali anomalie verranno immediatamente comunicate dagli operatori MOC al Loading Master.
Il Loading master provvederà ad emettere l’avviso di manutenzione e comunicherà al Capo squadra
A2a Energiefuture SpA
Servizio Antispandimento Carbone – 667.0011/0
MOC il numero dell’avviso. Il numero dovrà essere trascritto, così come l’avvenuto rientro in servizio nell’apposito, campo note previsto nel documento.
Fine sbarco- partenza chiatta/nave
Una volta terminate le attività di sbarco vengono effettuate le attività di pulizia coperta a cura dell’
armatore chiatta o del servizio pulizie stive in caso di nave.
E’ cura del Loading Master e del Capo squadra MOC verificare che le attività si svolgano nel miglior modo possibile evitando versamenti a mare.
Dopo la partenza della chiatta/nave vengono richieste dal Loading Master le azioni di pulizia (a cura di A2A Energiefuture con ditte terze) del materiale, eventualmente non trattenuto dai sistemi antispandimento, presente nella zona di banchina interessata allo sbarco.
5.4.2 ATTIVITA’ A MEZZO DITTA AUTORIZZATA
In alcuni casi può essere necessario attivare il servizio di antispandimento con ditta autorizzata, ad esempio:
• impossibilità di gestire lo sbarco con le normali attrezzature antispandimento installate sui ponti gru demag ed a bordo nave
• condizioni meteo particolarmente sfavorevoli.
In questi casi il servizio dovrà essere organizzato nel seguente modo:
Il Loading Master, ricevuto conferma dell’ETA (extimate time arrival) definitivo e del POB (pilot on board), invia alla ditta incaricata la comunicazione di richiesta di intervento a mezzo fax (Allegato 2 al presente documento ‘FAc-simile Fax di nomina di servizio antispandimento’). La ditta dovrà attrezzare la banchina con mezzi propri atti ad evitare la ricaduta del carbone a mare.
La richiesta di intervento contiene, oltre alle indicazioni di programma, la scheda di sicurezza del carbone (in alternativa la Shippers Declaration) e delle indicazioni sulla security portuale.
Prima dello sbarco
Una volta eseguite le attività di ormeggio della nave la ditta fornitrice del servizio inizierà l’attività di stesura dell’attrezzatura antispandimento lungo tutta la murata nave avendo l’accortezza di iniziare, secondo le indicazioni del Loading Master, dalle zone corrispondenti alle stive dalle quali inizierà lo sbarco. Prima di dare l’avvio alle operazioni di sbarco il Loading Master o suo delegato verifica che il posizionamento delle attrezzature sia completato. La tempistica di scarico è di durata variabile a seconda del quantitativo di carbone trasportato, delle caratteristiche strutturali della nave/chiatta e della performance dei ponti gru.
Prima di iniziare l’attività il capo cantiere deve:
• presentarsi al capo squadra MOC ed attendere il nullaosta all’inizio attività (completamento operazioni d’ormeggio);
• controfirmare verbale di consegna della radio portatile per il collegamento costante con gruisti;
• allestire i mezzi ed attrezzature per evitare qualsiasi spandimento, durante le fasi di sbarco carbone, nello specchio d’acqua tra la banchina e il natante, come previsto nel par. VII dell’ordinanza N° 31/2003 della Capitaneria di Porto di Monfalcone.
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Oltre all’attività di posizionamento dei sistemi antispandimento, il servizio prevede:
• intervento di abbattimento di eventuale polverosità proveniente dalle movimentazioni effettuate con le benne di scarico, in presenza di particolari condizioni meteorologiche di ventosità o di carbone fine e secco, posizionando in prossimità dei boccaporti delle stive idonea attrezzatura in grado di irrorare acqua industriale nebulizzata (intervento da effettuarsi su richiesta dei tecnici di A2A Energiefuture).
• intervento con natante ecologico in caso di motivata necessità.
Fine sbarco
La verifica dell’attività antispandimento viene effettuata in contraddittorio con il personale di bordo nave oppure, per le chiatte, con il rappresentante dell’armatore.
Il capo cantiere emette un rapporto di attività eseguita (Allegato 3 al presente documento
‘Rapporto attività eseguita sbarco carbone’).
Il servizio si completa, a sbarco ultimato, con la pulizia della coperta e con il recupero di tutte le attrezzature utilizzate in modo da rendere libero il natante per la partenza nei tempi programmati e la riconsegna della radio portatile al responsabile A2A Energiefuture.
5.5 COORDINAMENTO NELLE OPERAZIONI
5.5.1 ATTIVITÀ ESEGUITA DA DITTA AUTORIZZATA
Il Datore di Lavoro della ditta autorizzata all’esercizio delle operazioni portuali ex art 16 comma 3 della legge 84/94 deve rispettare quanto indicato nel “Regolamento per la disciplina della sicurezza durante le operazioni ed i servizi portuali” (Ordinanza CP n°86/2012),
La ditta comunicherà a mezzo fax il nome del capo Cantiere o suo delegato che dovrà interfacciarsi con il capo squadra MOC in semiturno.
5.5.2 COMUNICAZIONE TRA DITTA E PERSONALE A2A ENERGIEFUTURE IMPEGNATO NELLE OPERAZIONI DISBARCO
L’operatore della ditta impegnata nel servizio antispandimento può intervenire sul sistema in autonomia quando l’attività non avviene nel raggio d’azione della gru. Nel caso si debba intervenire nella zona di raggio d’azione gru, prima di effettuare qualsiasi manovra sul sistema, l’operatore della ditta deve contattare via radio il gruista e concordare l’attività da eseguire.
L’operatore della ditta deve essere rintracciabile via radio in ogni momento.
5.6 RESPONSABILITÀ
Il personale e le strutture coinvolte sono:
• Direzione: Capo Impianto
• Rappresentante della Direzione: Responsabile Combustibili ed Analisi Chimiche
Loading Master (Rappresentante del Terminale): responsabile per A2A Energiefuture delle singole operazioni di ricezione e scarico navi e responsabile dell’informativa di coordinamento
• Capo squadra MOC: responsabile operativo A2A Energiefuture allo sbarco in semiturno
A2a Energiefuture SpA
Servizio Antispandimento Carbone – 667.0011/0
• Gruisti: personale della Movimentazione Combustibili che effettua l’attività di prelievo del carbone a bordo nave con i ponti gru, responsabili del corretto utilizzo delle attrezzature e delle loro verifica costante
• Responsabile di Cantiere: figura individuata dal Datore di Lavoro (ex art 16) per il coordinamento delle attività e per lo scambio di istruzioni con il Loading Master e capo squadra MOC , con il responsabile di bordo e con il responsabile segnalatore.
• Addetti alla pulizia: operatori generici e palisti che effettuano il recupero della merce sfusa stiva sparsa in coperta o sulla banchina e che regolano i teloni di protezione.
6 REGISTRAZIONE, DIFFUSIONE E ARCHIVIAZIONE
L’attività di pulizia della banchina, affidata da A2A Energiefuture a ditte terze sia essa legata all’attività di cui al punto 5.4.1 oppure legata a quanto previsto in casi di eccezionalità al punto 5.5.1, viene registrata sul “giornale dei lavori” e/o certificata dai “rapportini di attività giornaliera”
emessi dalla ditta e controfirmati dal responsabile A2A Energiefuture del servizio. Tale documentazione viene archiviata dal reparto gestore dell’ordine.
Il presente documento è archiviato presso Organizzazione e Lean Thinking di A2A e la diffusione avviene mediante sistema informativo aziendale intranet.
7 ALLEGATI
Allegato Nr.1 – Viabilità interna centrale
Allegato Nr.2 – Fax di nomina servizio di antispandimento
Allegato Nr.3 – Rapporto di attività eseguita sbarco carbone (solo in caso di attivazione ditta autorizzata)
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A2a Energiefuture SpA
Servizio Antispandimento Carbone – 667.0011/0
7.2
FAC-SIMILE FAX DI NOMINA SERVIZIO DI ANTISPANDIMENTOFAX DI NOMINA SERVIZIO DI ANTISPANDIMENTO
Per / To DITTA FORNITRICE DEL SERVIZIO. Att.Sig.
Fax
Telefono / Phone
Da / From A2A Energiefuture S.p.a.- C.le di MONFALCONE
Fax 0481-749292 Telefono / Phone 0481-749458
Data / Date 31/05/2017
Pagine, copertina inclusa Pages, including cover 2
OGGETTO: INTERVENTO DI ANTISPANDIMENTO CARBONE – TEMPISTICA E SICUREZZA
M/n: Xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Come da accordi telefonici, Vi chiediamo l’intervento in oggetto con le seguenti modalità:
TEMPISTICA:
Arrivo previsto in banchina A2A Energiefuture SpA: XXXX Inizio attività previsto il XX/XX/XXXX alle ore XX.XX
Eventuali variazioni Vi verranno comunicate dal Ns. reperibile di turno SICUREZZA:
-Il responsabile del turno di pulizia deve contattare il Loading Master reperibile per ogni caso dubbio o in presenza di difficoltà nell’interfacciamento con il personale impegnato nelle operazioni di sbarco.
SECURITY PORTUALE:
Si ricorda che in Banchina A2A Energiefuture SpA si applica quanto previsto dal ISPS Code relativa la security portuale. Si informa il personale della ditta, qualora rilevi direttamente delle violazioni di elevata gravità , di segnalarli alla Sala Controllo utilizzando i numeri della reteinterna sicuri 9912o rete esterna0481749912 comunicando le proprie generalità, la descrizione dei fatti e delle persone coinvolte
Allegati: “schippers’ declaration”
Distinti saluti
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A2A Energiefuture SpA
Impianto Monfalcone. Irrorazione e compattazione parco carbone - 667.0010 STRUTTURA ORGANIZZATIVA RESPONSABILE
IMPIANTO MONFALCONE PROCESSO DI APPARTENENZA AMBIENTE E SICUREZZA
INDICE
1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE ... 3
2 PRINCIPI DI RIFERIMENTO ... 3
3 RIFERIMENTI ... 3
4 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI ... 3
5 DESCRIZIONE DEL PROCESSO E DEI DOCUMENTI ... 4
5.1 IRRORAZIONE PER VENTOSITA’ ... 4
5.2 IRRORAZIONE DEL CARBONILE NELLE FASI DI MESSA A PARCO E STAZIONAMENTO ... 4
5.3 MOVIMENTAZIONE E COMPATTAZIONE CUMULI CARBONE A PARCO ... 4
5.4 Responsabilita’ ... 6
6 REGISTRAZIONE, DIFFUSIONE E ARCHIVIAZIONE ... 6
7 ALLEGATI ... 6
1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
Il presente documento normativo ha lo scopo di prevenire le dispersioni di polveri dal parco carbone di Impianto che avvengono sotto l’azione del vento e durante il normale periodo di stoccaggio.
2 PRINCIPI DI RIFERIMENTO
Questo documento definisce i criteri di trattamento del carbone in presenza di particolari condizioni atmosferiche di forte ventosità e durante il normale stazionamento a parco, accogliendo l’indicazione del Comitato Regionale per l’Inquinamento Atmosferico Friuli Venezia Giulia ed assolvendo alle prescrizioni espresse dall’AIA rilasciata alla Centrale, al fine di limitare al minimo le emissioni polverose.
3 RIFERIMENTI
• D. Lgs. 3 aprile 2006 n°152 e s.m.i.: Norme in materia Ambientale.
• Decreto Ministeriale N. 000127 del 24/04/2014 di aggiornamento dell’Autorizzazione Integrata Ambientale n. DSA-DEC-2009-0000224 del 24/03/2009 rilasciata per l’esercizio della centrale termoelettrica della Società A2A S.p.A. sita nel Comune di Monfalcone (GO).
• D.lgs. 8 giugno 2001, n. 231 “Disciplina della responsabilità amministrativa delle persone giuridiche, delle società e delle associazioni anche prive di personalità giuridica, a norma dell’articolo 11 della L. 29 settembre 2000, n. 300” e smi.
• BS OHSAS 18001” Sistemi di gestione per la salute e la sicurezza sul luogo di lavoro”.
• UNI EN ISO 14001 “Sistemi di gestione ambientale”.
• Regolamento EMAS CE 1221/2009 “Adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS)”.
• Sistema di Gestione Integrato della Centrale di Monfalcone.
• Documento normativo interno n. 067.0001/* “Corpo normativo procedurale A2A Energie future SpA. Gestione transitoria documenti ex Edipower ed ex A2A”.
4 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI
CET : Coordinatore di Esercizio in Turno CT : Capo Turno
PSC : Preposto ai Servizi Comuni
CS MC : Capo squadra Movimento Combustibili in semiturno
RMOC : Responsabile Movimentazione Combustibili-Assistente reperibile AIA : Autorizzazione Integrata Ambientale
