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IntroduzioneLa seconda macchina scelta per l’applicazione della metodologia S.M.E.D. è il Bull Block OTO. Dall’implementazione del sistema di rilevamento automatico dell’O.E.E. questa è risultata una delle macchine il cui indice non era al livello imposto dall’azienda. Nonostante la macchina sia ad un livello di saturazione che ha quasi raggiunto il suo limite, si è cercato di migliorarne l’efficienza, in quanto tutti i prodotti, durante il loro ciclo produttivo, vengono trafilati su questa.
Per ridurre la sezione è pertanto necessario effettuare più passaggi, cioè far attraversare più volte alla matassa filiere di diametro sempre più piccole.
Quasi tutti i prodotti realizzati nel reparto devono eseguire sull’ OTO dai sei agli otto passaggi di trafilatura.
4.1 Descrizione macchina
L’impianto in oggetto consente di trafilare verghe di rame, leghe di rame e/o materiale superconduttore (Cu + NiTi e altri) in matasse e tutti i prodotti, durante il loro ciclo produttivo, passano da questa macchina.
La macchina lavora matasse singole aventi le seguenti caratteristiche:
− Фint matassa in entrata = 1400 mm minimo
− Фest matassa in entrata = 1900 mm massimo
− Ф bordione = 15 mm massimo in entrata − Ф bordione = 5 mm minimo in uscita L’impianto è composto da molti elementi, quali :
- Appuntatrice; - Cestelli esterni; - Raddrizzatrice; - Bull block;
- Giostra di trasferimento;
Figura 4. 2 Schema del Bull Block Oto 4.1.1 Appuntatrice
L’appuntatrice è l’organo che crea la punta alla matassa; questa è disposta a fianco della giostra in modo da essere facilmente raggiungibile dalle matasse in lavorazione.
E’ costituita da due gruppi di rulli sagomati che sono disposti uno verticalmente e l’altro orizzontalmente.
Ognuno di questi gruppi è costituito da rulli che ruotano con velocità opposte, schiacciando in maniera opportuna il filo in lavorazione creando la punta desiderata.
Figura 4. 4 Rulli appuntatrice
L’impianto è composta inoltre da una stazione di cesoiatura, composta da una cesoia fissa con azionamento manuale; questa serve per l’eliminazione della punta effettuata nella lavorazione precedente.
4.1.2 Cestelli esterni
Il macchinario è dotato di due cestelli esterni alla giostra, chiamati devolgitori; questi cestelli, a differenza di quelli che fanno parte della giostra, hanno dimensioni Фint = 1400
mm e Фest = 1900 mm.
I devolgitori sono composti da un basamento con rotelle che consentono spostamenti e cestelli liberi di ruotare intorno al proprio asse.
Figura 4. 5 Cestelli esterni
4.1.3 Raddrizzatrice
Questo elemento consente di raddrizzare la testa della matassa, per l’esecuzione dell’appuntatura, e, in seguito, di calandrarla per facilitare l’introduzione nella trafila.
La tavola di raddrizzatura orizzontale è munita di sette pinch roll, azionati da motore oleodinamico attraverso la trasmissione a catena.
L’unità di calandratura è costituita da due gruppi di rulli folli, il primo verticale e il secondo orizzontale.
Tra i due dispositivi è disposta una sicurezza, sensore di fine corsa, formata da una leva, che ferma il macchinario appena finisce la matassa.
4.1.4 Bull Block
Parte principale della linea di trafilatura, il Bull Block consente di ridurre la sezione del materiale in lavorazione, seguendo le riduzioni riportate in tabella.
TRAFILATURA MATASSE
Primo passaggio da 15.65 mm a 13.92 mm 30 m/min Secondo passaggio da 13.92 mm a 12.39 mm 30 m/min Terzo passaggio da 12.39 mm a 11.03 mm 50 m/min Quarto passaggio da 11.03 mm a 9.81 mm 90 m/min Quinto passaggio da 9.81 mm a 8.73 mm 90 m/min Sesto passaggio da 8.73 mm a 7.77 mm 90 m/min Settimo passaggio da 7.77 mm a 7.00 mm 90 m/min Ottavo passaggio da 7.00 mm a 6.45 mm 90 m/min
Tabella 4 .7 Diagramma di trafilatura del Bull Block Oto per GE a freddo.
E’ costituito da un cabestano dove si avvolge la matassa, da un corpo di trafila, da una vasca contenente stearato, da una pinza di aggancio del materiale, da un rullo premispira, da una cesoia e da un sistema di aspirazione.
Il cabestano è attivato da un motore in continua attraverso un riduttore con cambio a più velocità. Sulla superficie si trova una sede dentro la quale si posizionano la pinza e la catena durante la trafilatura. La sede è provvista di sistema di aggancio che blocca la pinza all’interno del suo alloggiamento.
La pinza di aggancio afferra l’estremità appuntita del materiale da trafilare e lo trascina attraverso la filiera fino al tamburo di tiro.
Figura 4. 9 Pinza con catena e aggancio
Il corpo di trafila è composta da tre elementi, la filera, il blocco filiera e da un blocco filettato; questi tre organi sono contenuti in un vano che viene fatto ruotare da un motore.
Figura 4. 10 Filiera, blocco filiera e blocco filettato
La vasca contenente lo stearato è disposta tra il raddrizzatore e il gruppo filiera in modo che il filo venga lubrificato prima di passare nella trafila; inoltre è presente un cono per facilitare l’entrata del filo nella filiera.
Figura 4. 11 Vasca dello stearato
Il rullo premispira è attivato dopo che è terminata la fase di avvolgimento lento; questo attraverso dei pistoni ruota e va a contatto con le spire avvolte al cabestano, in modo da impedirne lo svolgimento al momento del distacco della pinza.
Figura 4. 12 Rullo premispira aperto
Il distacco della pinza viene effettuato attraverso una cesoia a scomparsa che taglia una parte della punta dal filo in modo da poter estrarre la pinza; questa è disposta sopra la macchina ed è attaccata ad un sistema con carrucola che ne facilita la presa al momento in cui serve.
Figura 4. 13 Cesoia a scomparsa con sistema a carrucola
Dopo che la pinza è stata tolta il filo si svolge sul cestello sottostante aiutato da un sistema guidafilo in uscita che è costituito da una barra verticale (figura ???).
Inoltre è presenta anche un sistema di aspirazione usato durante la fase di pulizia del vano filiera da polveri e pulviscolo.
4.1.5 Giostra di trasferimento
La giostra è composta da una rotaia a forma di ovale sulla quale ruotano sei cestelli. Questi hanno dimensioni Фint = 900 mm e Фest = 1300 mm e sono equidistanti l’uno
dall’altro.
Figura 4. 15 Giostra del Bull Block Oto
La rotaia è costituita da un unico binario ed è munita di catena, azionata da un motore indipendente, che fa ruotare tutti e sei i cestelli in contemporanea; quando il cestello si trova al di sotto del cabestano, la ruota dentata presente sul cestello ingrana con quella del Bull Block che la fa ruotare alla stessa velocità del cabestano.
I movimenti dei cestelli sono comandati anch’essi dal pannello di comando del Bull Block.
DATI E CARATTERISTICHE TECNICHE Velocità massima di trafilatura 100 m/min
Tiro di trafila massimo a 50 m/min 4500 kg Tiro di trafila massimo a 100 m/min 2250 kg
Materiale da processare Rame + superconduttore
Diametro massimo di barra in ingresso Ø 15,65 mm Diametro minimo di barra in uscita Ø 6,41 mm Riduzione sezione per passaggio ≈ 11%
Tabella 4 .17 Caratteristiche tecniche del Bull Block Oto
4.2 Processo di lavorazione
Il Bull Block Oto è la trafila, all’interno del reparto superconduttori insieme al Bull Block 1400, su cui tutti i prodotti passano per essere lavorati.
L’impianto è predisposto per lavorare contemporaneamente cinque matasse dello stesso tipo ad ogni passo.
Al primo passo, due matasse provenienti dal Bull Block 1400, recuperate dal deposito situato nei pressi della macchina, vengono caricate mediante carroponte sui due cestelli esterni.
Figura 4. 19 e 4.20 Carico matasse con carroponte e punta del filo
Da questa posizione la prima matassa viene appuntata nell’appuntatrice fissa, fatta passare attraverso una filiera ed agganciata attraverso la pinza al cabestano, posto al di la della filiera stessa.
Il cabestano, ruotando, applica il tiro al cavo, che, attraversa la filiera e inizia ad essere trafilato. Dopo che il cavo si è avvolto per un certo numero di volte sul cabestano, a velocità “lenta”, il premispira viene azionato per mantenere le spire sul cabestano, la macchina si ferma, il cavo viene tagliato e scivola nel cestello rotante di raccolta; da questo momento la trafilatura continua alla velocità operativa fino al completamento della matassa.
Figura 4.22 e 4.23 Sgancio pinza e premispira azionato
Alla fine della matassa la macchina si ferma, il premispira si allarga e fa cadere le restanti spire nel cestello sottostante
Una volta terminata la trafila, i cestelli si spostano lungo la rotaia e portano sotto il cabestano un cestello vuoto. Dopo di che un’altra matassa viene caricata sul cestello esterno che adesso è vuoto.
Procediamo allo stesso modo per tutte e cinque le matasse; alla fine avremo cinque matasse sui cestelli della giostra e un cestello libero, per lo scarico dopo trafila.
L’ OTO è stato munito di sei cestelli mobili per ridurre l’incidenza dei tempi passivi, che nel caso specifico sono il tempo necessario per cambiare la filiera e quello per ricondurre nuovamente la matassa davanti alla macchina.
Vengono, pertanto, lavorate 5 matasse per volta con i seguenti vantaggi:
• La filiera viene cambiata ogni 5 passaggi di trafilatura.
• La rotazione contemporanea dei 6 cestelli porta una nuova matassa davanti alla macchina in qualche secondo.
Le varie fasi di funzionamento del bull-blok OTO sono rappresentate nelle figure dalla ?? alla ??. Partendo dalla condizione di macchina scarica, rappresentata in figura 7.1, le principali operazioni sono:
• Caricare la matassa su un cestello grande e affilarne la punta:
• Agganciare la matassa al cabestano e trafilarla:
Figura 4. 26 Schema fase di trafila su cetello esterno
• Ripetere le stesse operazioni con altre quattro matasse, cioè terminare il primo passaggio.
Figura 4. 27 Schema della fase in cui le cinque matasse hanno terminato il primo passo
A questo punto cinque cestelli piccoli su sei sono occupati, il primo passaggio è stato concluso e possono essere eseguiti i successivi passaggi di trafilatura, dopo l’opportuno cambio filiera.
Il cambio filiera consiste nello svitaggio del blocco filettato attraverso una opportuna chiave, l’estrazione del blocco filiera e infine della filiera stessa; finite queste operazioni si
procede ad una pulizia del vano e all’introduzione della nuova filiera per il passo successivo, con il blocco filiera e il blocco filettato, che sono gli stessi di prima.
Da questo momento le movimentazioni effettuate al primo passaggio non vengono più eseguite, e l’appuntatura viene effettuata con macchina funzionante.
Per l’ultimo passaggio sono previste delle operazioni aggiuntive consistenti nel legare la matassa e spostarla dal cestello alla zona di scarico adiacente alla macchina, sempre attraverso carroponte (tutte queste operazioni vengono fatte a macchina funzionante).
Il cestello che di volta in volta è vuoto viene utilizzato per accogliere la matassa lavorata.
Figura 4. 28 Schema fase di trafila altri passi
4.3 Applicazione S.M.E.D. : FASE PRELIMINARE
Per lo studio dei miglioramenti da apportare al Bull Block Oto è stato formato un team composto dagli addetti alla macchina e dagli operai di manutenzione.
I membri del gruppo erano già a conoscenza del progetto S.M.E.D. e quindi già entrati nell’ottica della metodologia; pertanto è stato relativamente semplice spiegare loro i principi su cui la metodologia stessa si basa.
Dopo aver illustrato i motivi e lo scopo dell’applicazione S.M.E.D., già chiari anche agli operatori visto la percentuale di O.E.E. realizzata dalla macchina, sono state eseguite le prime analisi dei metodi di set-up.
Per ricavare i tempi impiegati nelle operazioni sono state fatte delle videoregistrazioni dalle quali è stato possibile individuare tutte le attività e i loro tempi di esecuzione.
PROCEDURA LAVORATIVA SU BULL BLOCK OTO
1) Cambio filiera
2) Caricare su cestello esterno la prima matassa e la seconda 3) Slegaggio della matassa
4) Fase di appuntatura
5) Finito di appuntatura,procediamo con infilaggio della 1° matassa 6) Aggancio della punta alla pinza
7) Avviamento della trafila con velocità lenta
8) Segatura e sgancio della pinza e inizio trafilatura 9) Trafilatura
10) Scarico matassa e spostamento cestelli 11) Carico terza matassa
12) Ripeto da 3 a 10 per la seconda matassa 13) Carico quarta matassa
14) Ripeto da 3 a 10 per la terza matassa 15) Carico quinta matassa
16) Ripeto da 3 a 10 per la quarta matassa 17) Ripeto da 3 a 10 per la quinta matassa 18) Cambio filiera
19) Appunto prima matassa
20) Ripeto da 5 a 8 per la prima matassa 21) Trafilo la matassa e appunto la seguente 22) Scarico matassa e spostamento cestelli 23) Ripeto da 19 a 22 per le altre quattro matasse 24) Cambio filiera
25) Ripeto da 20 a 24 per i passi dal terzo al settimo 26) Cambio filiera
27) Trafilo matassa e appunto la seguenta 28) Scarico matassa e spostamento cestelli
29) Trafilo matassa, appunto la seguente, lego e spostosulla zona di scarico la precedente
Dopo aver tempificato tutte le operazioni analizzando le videoregistrazioni, sono state eseguite analisi a bordo macchina, per capire meglio operazioni e vincoli di lavorazione.
Gli operatori avevano avanzato la richiesta di lavorare in coppia durante un turno in modo da ottimizzare l’utilizzo della macchina per il primo passaggio. Ma da un calcolo effettuato rapidamente è stato visto che due operatori non raggiungerebbero una produzione doppia al caso dell’impiego di un solo operatore. Quindi, non c’è convenienza, né economica né produttiva, nell’organizzare il lavoro in un turno solo, perciò la richiesta è stata respinta. Pertanto è stato pensato un metodo differente per mettere in ombra le movimentazioni e l’appuntatura al primo passo.
4.4 Applicazione S.M.E.D.: FASE 1, separazione tra operazioni interne ed operazioni esterne
Dopo aver analizzato nel dettaglio tutte le operazioni individuate e tempificate, è stato possibile, tenendo conto dei vincoli di lavorazione, individuare quelle che sono le operazioni che potrebbero essere realizzate mentre la macchina è in funzione.
Prima è stata stilata una check-list sugli strumenti necessari per eseguire le operazioni di set-up che è stata confrontata poi con gli strumenti effettivamente presenti a bordo macchina.
UTENSILI NECESSARI PER LE OPERAZIONI UTENSILI PRESENTI A BORDO MACCHINA
- Cesoia
- Chiave per svitaggio blocco filettato - Appuntatrice
- Aspiratore - Scala di filiere - Pinza di attacco
- Cesoia
- Chiave per svitaggio blocco filettato - Appuntatrice
- Aspiratore - Scala di filiere - Pinza di attacco
Dopo aver controllato che tutto il necessario era presente, è stata verificata la condizione operativa e l’integrità. Evidentemente, tanto più lo stato degli strumenti è migliore, tanto maggiori sono le probabilità di evitare problemi. Infatti, se ci sono parti o strumenti da riparare, è importantissimo disporre del tempo necessario per eseguire la manutenzione in ombra alla produzione.Al momento del set-up tutte le parti e gli strumenti devono essere presenti a bordo macchina. La movimentazione che riguarda parti di dimensioni e peso notevoli (come le matasse e i rocchetti) richiede l’uso di risorse critiche come i carroponte.
I risultati dello studio eseguito sulle operazioni di set-up sono riportati nelle tabelle seguenti:
Questa procedura riguarda il set-up effettuato durante il primo passo di trafila, perché in questo caso delle operazioni non sono in ombra come nei restanti passaggi.
Il tempo totale del set-up è di 10’25” non comprensivo del set-up a fine trafila che riguarda lo scarico sul cestello sottostante e la rotazione di questi in quanto molto breve.
In questa tabella è riportato il set-up degli altri passi; come possiamo notare, visto la mancanza delle fasi descritte prima, perché in ombra, la sua durata è minore e pari a
5’38”; anch’esso non è comprensivo delle fasi di fine trafila per il solito motivo.
Dalle tabelle si può vedere che sono state subito individuate quelle operazioni che influiscono pesantemente sui tempi di set-up e, quindi, sulla percentuale di O.E.E. realizzata dalla macchina.
Se si potessero esternalizzare e ridurre queste attività si potrebbe arrivare a risparmiare il 56% del tempo per il primo passo e il 18% per gli altri passi. Chiaramente questa è una previsione molto ottimistica in quanto non considera i problemi che frequentemente si presentano.
La percentuale di risparmio di tempo calcolata non tiene conto del presentarsi di questi inconvenienti, ma rimane in ogni modo un’ipotesi di quello che si potrebbe raggiungere effettuando miglioramenti che limitino o, nel caso migliore, eliminino il sopraggiungere dei problemi.
4.5 Applicazione S.M.E.D.: FASE 2,3 convertire l’attrezzamento interno in attrezzamento esterno e semplificare le operazioni di set-up
Dopo aver elaborato i dati registrati e aver preso coscienza del modo di lavorare sul Bull Block, è stato notato come in questo caso fosse necessario effettuare modifiche meccaniche della macchina per poter eseguire delle modifiche alla sequenza di operazioni compiute durante il set-up.
La nuova procedura di lavoro permette, per quanto possibile, l’esternalizzazione delle attività individuate in precedenza.
Per esigenze di lavorazione è stato necessario redigere due tipi di procedure. Infatti, fino ad ora, durante il primo passaggio, l’operatore, nelle condizioni di lavoro adottate, non può allontanarsi dalla matassa in lavorazione in quanto il pericolo di intrecciamento è molto alto. Se la macchina non viene fermata immediatamente al presentarsi di questo problema, infatti, c’è il pericolo di rottura della matassa oppure di rottura della macchina stessa. La procedura redatta per il primo passaggio specifica che, durante la trafilatura, l’operatore deve controllare a vista il normale svolgimento della matassa, senza compiere
Il nostro lavoro si è concentrato sulla possibilità di esternalizzare le operazioni che fino a questo momento venivano effettuate, durante il primo passo e non sugli altri, con macchina ferma.
Questo faceva aumentare molto il tempo di set-up, infatti la lavorazione di appuntatura unita a tutte le movimentazione portavano via molto tempo facendo abbassare molto l’indice O.E.E.
Inoltre è stato osservato che alcune operazioni non esternalizzabili potevano essere ridotto con piccoli accorgimenti.
Infatti l’estrazione del blocco filettato richiedeva 20” circa, che a volte potevano essere di più, ed inoltre il suo riavvitaggio ne richiedeva 29” ma, in questo caso, potevano sorgere problemi con la filettatura, in quanto l’organo è molto pesante, e il tempo aumentava drasticamente.
Un’altra fase che, pur non potendo essere esternalizzata poteva essere ridotta era quella di infilaggio; l’operatore ha dei problemi che derivano dalle difficoltà nel centrare il foro della filiera, nonostante un piccolo invito conico, che portano questa fase ad avere una durata di 24”, da noi misurata, ma che con intoppi può raggiungere durate maggiori.
Altri accorgimenti hanno riguardata la cattiva disposizione di organi necessari a bordo macchina che comportavano inutili spostamenti da parte dell’operatore, ad esempio l’aspiratore posizionato in modo errato.
Le modifiche pensate per ottenere le riduzioni precedentemente descritte sono le seguenti:
1) Sostituzione del blocco filiera filettato con uno di tipo one-motion + aspiratore per la pulizia della vano filiera posizionato al di sopra di esso per evitare spostamenti dell’operatore.
2) Sistema di introduzione punta con invito conico per facilitare l’imbocco nella filera.
3) Sistema anti-intrecciamento delle matasse al primo passo.
1)
La prima modifica riguarda la diminuzione del tempo necessario alla fase di cambio filiera; infatti attraverso l’applicazione di un blocco one-motion invece del blocco filettato possiamo stimare una riduzione di tempo dai 20” attuali a 10” possibili, in quanto l’operazione è di per se più rapida e inoltre non presenta quegli inconvenienti della filettatura visti in precedenza; analogamente, anche per il reinserimento del blocco filettato
si avrebbe una riduzione dai 29” attuali ai 10” possibili sostituendolo con quello di tipo one-motion.
Figura 4. 31 Blocco filettato
L’altro accorgimento, che riguarda la fase di cambio filiera, prevede il posizionamento del tubo di aspirazione, usato per la pulizia del vano filiera, al di sopra di esso con un sistema a carrucola identico a quello già presente per la cesoia; in questo modo l’operatore evita di effettuare inutili spostamenti per prendere il tubo che si trova in una posizione lontana dal suo posto di lavoro.
La modifica comporta un guadagno che porta il tempo per la pulizia dai 55” attuali ai 35” stimati.
2)
La seconda modifica riguarda la riduzione del tempo necessario alla fase di infilaggio; infatti durante questa operazione sorgono problemi nel trovare il foro della filiera, in quanto il filo non perfettamente rettilineo e il cono presente nella vasca dello stearato è troppo corto e quindi è quasi inutile.
La soluzione pensata consiste nel dotare il macchinario di coni più lunghi e di varie serie a seconda della filiera usata; il cono dovrebbe avere una lunghezza che arriva fino al foro della filiera in modo che la non rettilineità del filo non comporti più quei problemi descritti in precedenza.
Con questa modifica abbiamo stimato un guadagno di tempo che da i 24” attuali passa ai 10” stimati.
Figura 4. 32 Cono attuale con uno schizzo per la modifica
3)
Per esternalizzare le fasi di scarico matassa, slegaggio matassa e appuntatura, che vengono effettuate al primo passo con macchina ferma, è necessario fare in modo che l’operatore non debba controllare costantemente che la matassa non si intrecci ma possa, durante la trafilatura, effettuare le altre operazioni.
Fino ad ora l’unico metodo per ovviare a questo è stato l’aggiunta di un secondo operatore ma ciò non portava guadagni a livello di produttività perché richiedeva più manodopera.
Per poter fare queste operazioni con un singolo operatore abbiamo cercato un sistema per non fare intrecciare la matassa; sfruttando ciò che era stato pensato al Bull Block 1400 sul quale sorgeva lo stesso problema, abbiamo deciso di dotare i cestelli esterni di pistoni premispire che tenessero la matassa allargata ed inoltre è stato proposto di insaponarla sempre per evitare questo problema.
Con queste modifiche mettiamo a confronto la nuova procedura di set-up, ormai identica per tutti i passi, con le attuali:
4’35”
10’25”
Tabella 4. 34 Confronto tra set-up attuale al primo passo e quello modificato
Vediamo come per il primo passo il guadagno è considerevole; infatti dai 10’25” passiamo ai 4’35”. Questo grazie alla messa in ombra delle operazioni descritte in precedenza e alla riduzione delle altre descritte.
4’35”
5’38”
Tabella 4.35 Confronto tra set-up attuale degli altri passi e quello modificato
In questo caso il guadagno è minore rispetto al precedente, in quanto le operazioni messe in ombra in precedenza lo erano già, ma viene cumulato ad ogni passo quindi ha una incidenza maggiore sull’indice di O.E.E.
Con questi risultati è stata effettuata una simulazione di un turno di lavoro per la produzione del Mono e due turni di lavoro, in modo da completare un ciclo, per la produzione del GE (chiaramente le simulazioni non tengono conto dei probabili guasti o intoppi). Sono stati presi in considerazione anche tempi che esulano dall’effettiva lavorazione alla macchina dell’operatore:
- 20 minuti a fine turno per la pulizia della macchina e la preparazione dell’operatore.
SIMULAZIONE TURNO DI LAVORO PER IL MONOFILAMENTARE
Da queste tabelle si nota come l’indice O.E.E. dipenda da quali passaggi di trafila si effettuano durante il turno di lavoro; infatti otteniamo un O.E.E. pari a 67,74% per il 1° turno di lavoro per il GE, mentre nel secondo 65,92% che porta ad un O.E.E. medio di
66,79% per il GE.
Inoltre l’indice dipende anche da che materiale viene lavorato; infatti nel turno in cui lavoriamo il Monofilamentare abbiamo un O.E.E. di 60,56%.
Considerando che di Mono ne viene lavorato molto meno in confronto al GE, possiamo stimare un valore raggiungibile di O.E.E. del macchinario pari al 65%.
E’ stata fatta una riunione con il gruppo S.M.E.D. in cui sono stati esposti i risultati ottenibile con le modifiche e i dati ottenuti dalla simulazione che sono stati approvati dal gruppo.
Oltre alle modifiche esposte in precedenza ne sono state pensate altre, ma il loro sviluppo potrà avvenire solamente in futuro quando, data l’introduzione del nuovo prodotto con diametro di partenza maggiore, comporterà l’acquisizione di un nuovo cabestano.
Queste modifiche vengono spiegate di seguito:
− Riduzione numero di passi(aumentare percentuale di riduzione diametro) − Aumentare la velocità del cabestano(aumentare attrito con matassa)
− Sistema di taglio automatico del filo, cioè senza interruzione del cabestano e con pinza interna e fissa, in modo che al momento del taglio si ritragga tramite sistema a molle, a scomparsa dentro il cabestano.
4.6 Applicazione S.M.E.D.: FASE 4, documentazione del nuovo processo di attrezzamento
Con tutte queste modifiche è stata redatta la nuova procedura di lavoro per il Bull Block Oto.
NUOVA PROCEDURA LAVORATIVA SU BULL BLOCK OTO
0)Cambio filiera
1)Infilaggio della matassa 2)Aggancio della punta alla pinza
3)Avviamento della trafila con velocità lenta
4)Segatura e sgancio della pinza e inizio trafilatura
5)Trafilatura e appuntatura matassa seguente, carico e slegaggio altra matassa 6)Scarico matassa e spostamento cestelli
7)Ripeto da 1 a 6 per tutte le matasse tranne la quinta 8)Ripeto da 1 a 4
9)trafilatura quinta matassa e appuntatura matassa 10)Ripeto da 0 a 4
11)Trafilatura matassa e appuntatura della successiva 12)Ripeto 10 e 11 per tutti gli altri passi tranne l’ultimo 13)Ripeto da 0 a 4
14)Trafilo matassa e appunto la seguenta 15)Scarico matassa e spostamento cestelli
16)Trafilo matassa, appunto la seguente, lego e sposto sulla zona di scarico la precedente
17)ripeto da 13 a 16 per il resto delle matasse tranne l’ultima matassa 18)Ripeto da 1 a 4
19)Trafilo ultima matassa, caricare due matassa su cestelli esterni, slegaggio delle matasse, appunto la prima del gruppo successivo e lego e sposto sulla zona di scarico la quarta matassa
20) Scarico matassa e spostamento cestelli
4.7 I costi dello S.M.E.D. sul Bull Block 1400
L’attuazione dei miglioramenti riguardanti la modifica del blocco filettato con uno tipo one-motion e il nuovo invito conico possono essere effettuate in azienda.
Per la modifica ai cestelli esterni per non fare intrecciare la matassa è prevista una spesa simile a quella preventivata al BullBlock 1400.
Per le modifiche successive non diamo una stima ma consideriamo molto costose quelle riguardanti il cabestano.
4.8 Risultati
Consideriamo la media di O.E.E. presa una volta nel periodo tra Maggio e Settembre, in cui non erano ancora state prese in considerazione le nostre modifiche.
Dal software utilizzato per il monitoraggio dell’ O.E.E. l’andamento medio di questi mesi è stato del 51,56 %; con le modifiche proposte abbiamo inserito i dati nel software e, con la simulazione effettuata in precedenza, è stato ottenuto un risultato medio del 65%.
Figura 4.39 Grafico dell’andamento dell’O.E.E. tra Aprile e Agosto del Bull Block Oto
Figura 4.40 Grafico dell’andamento dell’O.E.E. tra Gennaio e Settembre dell’intera azienda
