ADOTTARE UN APPROCCIO INTEGRATO DAL CONCEPT ALLA PRODUZIONE CON SOLIDWORKS Capitolo 1: COME VINCERE NEL 2020 E OLTRE

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CAPITOLO 1

ADOTTARE UN APPROCCIO

INTEGRATO DAL CONCEPT ALLA PRODUZIONE CON SOLIDWORKS

Capitolo 1: COME VINCERE NEL 2020 E OLTRE SOLIDWORKS

ADATTARSI AI TEMPI CHE CAMBIANO

LA COLLABORAZIONE TRA ADDETTI ALLA

PROGETTAZIONE E ADDETTI ALLA PRODUZIONE STA DIVENTANDO SEMPRE PIÙ IMPORTANTE

INTEGRARE PROGETTAZIONE E PRODUZIONE

SFRUTTARE IL TEMPO DEDICATO A PROGETTAZIONE E PRODUZIONE

IL COSTO DI UNA SCARSA COLLABORAZIONE TRA PROGETTAZIONE E PRODUZIONE

PERCHÉ È COSÌ

DIFFICILE COLLABORARE?

INTEGRARE SISTEMI DI PROGETTAZIONE E PRODUZIONE CONCLUSIONE

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CAPITOLO 1

INTEGRARE PROGETTAZIONE E PRODUZIONE L'agilità è necessaria per avere successo nel mercato di oggi.

Entrando in un nuovo decennio, ci troviamo in un'era di cambiamenti e sconvolgimenti significativi. Le moderne tecnologie creano nuove opportunità di innovazione, ma la pressione esercitata dalla concorrenza globale, che comprende nuovi protagonisti e persino startup, rende più difficile che mai distinguersi. Per di più, i clienti hanno aspettative più elevate e vogliono innovazioni di alta qualità a un prezzo contenuto. Questo ambiente ha creato tanto subbuglio e oltre tre quarti dei dirigenti che hanno risposto a un sondaggio di Tech-Clarity hanno dichiarato di aver registrato un aumento del rischio commerciale e delle interruzioni dell'attività negli ultimi cinque anni (Figura 1).¹

Mentre molte aziende adottano strategie come la digitalizzazione, Industria 4.0 e Europa 2020, si trovano ad affrontare cambiamenti significativi, ma sono anche in grado di ottenere risultati efficienti, che offrono loro un notevole vantaggio.

Osservando questo impatto, il CEO di Accenture, Pierre Nanterme, ha commentato:

"Il digitale è il motivo principale per cui poco più della metà delle aziende inserite nell'elenco di Fortune 500 sono scomparse dall'anno 2000".

Ora abbiamo raggiunto un'era in cui le aziende che si attengono allo status quo lotteranno per sopravvivere. John Chambers, presidente esecutivo di Cisco Systems, prevede che "almeno il 40% di tutte le aziende morirà nei prossimi 10 anni… se non riusciranno a capire come cambiare l'intera azienda per adattarsi alle nuove tecnologie". Ciò richiede investimenti in nuovi approcci di sviluppo che consentano alle aziende di rispondere rapidamente alle esigenze del mercato in continua evoluzione. Jeff Bezos, fondatore di Amazon, afferma: "Nell'odierna era della volatilità, non c'è altro modo se non quello di reinventarsi. L'unico vantaggio sostenibile che si può avere rispetto agli altri è l'agilità: tutto qui. Perché nient'altro è sostenibile: tutto il resto che un'azienda può creare, qualcun altro lo copierà".

Grazie a questa agilità, è possibile aumentare la redditività migliorando l'efficienza, riducendo gli errori e abbassando i costi per portare rapidamente sul mercato prodotti innovativi e di alta qualità. Questo e-book svelerà come raggiungere questi obiettivi adottando un approccio integrato, dal concept alla produzione.

I VANTAGGI DELL'INTEGRAZIONE DAL CONCEPT ALLA PRODUZIONE

Ora abbiamo raggiunto un'era in cui le aziende che si attengono allo status quo lotteranno

per sopravvivere.

56%

18%

4%

22%

Figura 1: Aumento del rischio commerciale e delle interruzioni dell'attività negli ultimi cinque anni

56% Aumentato abbastanza 22% Aumentato notevolmente 18% Più o meno uguale 4% Diminuito abbastanza 0% Diminuito notevolmente

2 ADATTARSI AI TEMPI CHE CAMBIANO

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ADATTARSI AI TEMPI CHE CAMBIANO È importante non rimanere indietro.

La tecnologia sta creando opportunità e, al contempo, sta portando a cambiamenti fondamentali. Uno studio di Deloitte e MAPI ha rilevato che l'86% dei produttori crede che, tra cinque anni, iniziative come la "fabbrica intelligente" saranno il principale motore della competitività nell'ambito della produzione e l'83%

concorda sul fatto che la "fabbrica intelligente" trasformerà il modo in cui i prodotti vengono realizzati². Questi cambiamenti hanno avuto già inizio. Uno studio sulle PMI ha rilevato che il 43% di esse afferma che il settore della produzione sta già registrando cambiamenti significativi grazie alle soluzioni tecnologiche digitali³. Inoltre, uno studio del PwC/Manufacturing Institute ha rilevato che i produttori si aspettano che la transizione alla produzione intelligente vedrà un'accelerata, poiché il 73% delle aziende prevede di aumentare l'investimento nella tecnologia alla base della "fabbrica intelligente"⁴. La tecnologia digitale offre l'agilità e l'efficienza necessarie per rispondere al mercato di oggi. Le aziende non vogliono rimanere indietro, ma come supportare la produzione intelligente e garantire che la tecnologia possa creare un vantaggio competitivo?

Per porre le giuste basi, è necessario assicurarsi che ciò che si invia al reparto di produzione sia preciso e producibile. Spesso si verificano errori a causa della scarsa collaborazione tra reparti di progettazione e produzione. Purtroppo, la varietà di strumenti e la mancanza di una piattaforma comune e unificata portano a una comunicazione errata tra i team. Inoltre, strumenti diversi utilizzano linguaggi diversi e, quindi, la comunicazione tra tali strumenti richiede una traduzione che spesso comporta perdite di tempo e informazioni. Di conseguenza, questi rapporti disconnessi sono una fonte significativa di errori, sprechi di tempo e costi più elevati.

È possibile superare questo problema con una piattaforma unificata che collega i partecipanti allo sviluppo e alla produzione dei prodotti per poter collaborare, risolvere i problemi e comunicare. Una piattaforma unificata consente anche una transizione senza problemi dalla progettazione industriale all'ingegneria fino alla produzione. In questo modo, i problemi di comunicazione diminuiscono, con un conseguente aumento della produttività, una riduzione dei costi e il miglioramento della qualità del prodotto. Viene supportata, inoltre, la progettazione simultanea.

Gli studi mostrano che la progettazione simultanea porta a una riduzione dal 20 al 90% del time-to-market, fino al 75% in meno di scarti e rilavorazioni, fino al 40% di riduzione dei costi di produzione e dal 200 al 600% di miglioramento della qualità complessiva.⁵

Il risultato? I significativi risparmi di tempo, la maggiore efficienza e la migliore collaborazione offrono alle aziende una maggiore velocità per raggiungere i propri obiettivi di innovazione. Ci si trova, quindi, in una posizione più potente per evitare di sostenere i costi illustrati nella Figura 2.

Perdita di

ricavi Quota di mercato del

lotto

Margini di profitto insufficienti

Reputazione del marchio danneggiata

Nessun

impatto Altro

63%

58%

44%

32%

6%

3%

Figura 2: Impatti nel caso in cui l'azienda non soddisfi i suoi obiettivi di innovazione⁶

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Percentuale

OTTIMIZZARE IL TEMPO DEDICATO A PROGETTAZIONE E PRODUZIONE

La capacità di individuare subito i problemi è cruciale.

Una migliore collaborazione tra progettazione e produzione presenta anche altri vantaggi. Numerosi studi hanno dimostrato che le decisioni riguardanti la progettazione hanno un impatto significativo sui costi di produzione e sulla qualità dei prodotti⁷. Giunti al termine della fase di progettazione, il 70-80% dei costi di produzione finali e l'80% del lavoro che incide sulla qualità dei prodotti saranno già stati determinati⁸ (Figura 3). Oltre a ciò, va considerato che più si va avanti nel ciclo di sviluppo, più alti sono i costi legati a eventuali modifiche (Figura 4). Man mano che il progetto evolve, cresce sia il numero di componenti vincolati al progetto che le dipendenze tra i componenti. Ciò significa che anche le più piccole modifiche possono interessare diversi componenti e diventare, in breve tempo, estremamente complicate. Una volta ordinata una certa quantità di acciaio e preparate le attrezzature, le implicazioni economiche aumentano vertiginosamente. In questa fase, si arriva rapidamente a un punto in cui qualsiasi modifica comporta costosi scarti e rilavorazioni.

Di conseguenza, se la produzione non possiede informazioni sulla progettazione fino a quando il progetto non viene ultimato, le possibilità di ottimizzare la producibilità sono minime. Le modifiche diventano molto più complicate e costose.

Tuttavia, dal momento che le decisioni prese in fase di progettazione influiscono per l'80% sui costi di produzione, senza ottenere informazioni anticipatamente dalla produzione, numerose opportunità di risparmiare sui costi e migliorare la qualità potrebbero andare perse. Inoltre, eventuali problemi identificati in sede di produzione richiedono costi elevati per essere corretti. Per evitare questa situazione, i team di progettazione e produzione devono poter collaborare. E se non lo fanno, quasi sempre il prezzo pagato dall'azienda è molto alto.

Progettazione Produzione Logistica, trasporti,

servizio, ecc.

Figura 3: Fino all'80% dei costi del prodotto sono già determinati nella fase di progettazione⁹

Tempo

Percentuale dei costi di produzione

100%

Percentuale dei costi già determinati al termine della progettazione

Tempo Concept/

Requisiti

Progetto/

BOM del

prodotto MBOM/

Approvvigio

namento Prototipazione

Impianto/

Attrezzature

Aumento della produzione

Finestre di oppor tunità

chiuse

Opzioni

Figura 4: Tempi per cogliere le opportunità di cambiamento più stretti¹⁰

Costi/Impatto delle modifiche al progetto

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IL COSTO DI UNA SCARSA COLLABORAZIONE TRA PROGETTAZIONE E PRODUZIONE

È bene non creare uno svantaggio rispetto alla concorrenza.

Anche se importante, la collaborazione è pur sempre un concetto astratto, di cui è difficile misurare l'impatto sui costi. Tuttavia, se gli addetti alla progettazione industriale, all'ingegneria e alla produzione lavorano in modo isolato, insorgono problemi e si creano colli di bottiglia. La Figura 5 mostra quanto costa a un'azienda questa scarsa collaborazione.

Le barriere tra i team di progettazione industriale e ingegneria danneggiano la produttività. Ricreare il duro lavoro svolto dai progettisti industriali è una perdita di tempo e di impegno da parte degli ingegneri. Tuttavia, questo è spesso ciò che finisce per succedere. I progettisti industriali e gli ingegneri addetti alla progettazione hanno esigenze di modellazione diverse, pertanto i loro strumenti sono in genere separati. Quando la progettazione industriale viene trasferita al team di ingegneria, le superfici vengono ricreate oppure importate come "semplici geometrie", rendendo difficile apportare modifiche. Un flusso di lavoro molto più efficiente consente la collaborazione tra progettisti industriali e ingegneri con la flessibilità necessaria per apportare modifiche senza dover rifare il lavoro.

Promuovendo una migliore collaborazione tra addetti alla progettazione e alla produzione, è possibile ridurre notevolmente questi rischi. È possibile evitare costi aggiuntivi semplicemente individuando i problemi per tempo. Per rendere possibile tutto ciò, è necessario superare una serie di ostacoli.

Time-to-market

ritardato Rilavorazione o riprogettazione Scarsa

efficienza Aumento dei

costi di sviluppo Costi eccessivi Qualità dei prodotti Perdita

di ricavi

66%

55%

50%

31% 29%

21% 19%

L'essenza stessa del rilascio dei dati di progettazione in produzione richiede collaborazione. Gli addetti alla progettazione e alla produzione devono condividere e scambiare le informazioni sul progetto. Generalmente, questi dati devono essere importati e riparati e questo processo di conversione, oltre a essere lungo e noioso, può anche introdurre errori.

Eventuali problemi identificati nel progetto durante la produzione possono causare ulteriori ritardi. Può capitare che non vi sia abbastanza spazio per praticare un foro o che la catena di tolleranze abbia causato un disallineamento con i fori di montaggio.

Qualunque sia il problema, trovare una soluzione richiede tempo. Ciò mette a rischio la pianificazione e può ritardare il time-to-market. A ciò si aggiunga che le parti non corrette devono essere scartate o rilavorate, facendo lievitare ulteriormente i costi.

Coinvolgere il reparto di ingegneria nella soluzione comporta ulteriori costi di sviluppo e sottrae agli ingegneri tempo che potrebbero dedicare ad altri lavori, pregiudicando la produttività e ritardando potenzialmente altri nuovi progetti. Per ridurre al minimo ritardi e costi, spesso si ricorre a una soluzione qualunque, purché sia pratica e veloce.

Quest'approssimazione, però, può influire negativamente sulla qualità e quindi sul successo del prodotto sul mercato e può tradursi in perdita di opportunità di ricavi.

Ritardi prolungati possono dare alla concorrenza il tempo di battervi sul mercato e sottrarvi una quota di mercato, limitando ulteriormente i potenziali ricavi.

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LA COLLABORAZIONE TRA ADDETTI ALLA

PROGETTAZIONE E ADDETTI ALLA PRODUZIONE STA DIVENTANDO SEMPRE PIÙ IMPORTANTE Bisogna prepararsi per il futuro.

Anche se nell'azienda la collaborazione tra addetti alla progettazione e addetti alla produzione è buona, le attuali tendenze del settore rendono questo aspetto più importante che mai. Le aziende che stanno pensando a come migliorare questa collaborazione e si stanno preparando per il futuro, sono destinate con maggiore probabilità a diventare le aziende leader del settore.

Poiché i progettisti più esperti si stanno avvicinando alla pensione, molte delle loro conoscenze correlate alla produzione andranno perse. Di conseguenza, i nuovi progettisti dovranno fare affidamento sull'input degli addetti alla produzione per acquisire conoscenze ed esperienza. Senza tale input, esisterà sempre il rischio di problemi di producibilità che determineranno un ulteriore aumento dei costi e maggiori perdite di tempo.

Inoltre, con nuove tecniche di produzione, come la stampa 3D, le vecchie regole generalmente valide per la produzione non lo saranno più, il che aprirà la strada a nuove opzioni di progettazione. Tuttavia, per sfruttare al meglio queste nuove tecnologie, sarà necessaria una stretta collaborazione tra addetti alla progettazione e addetti alla produzione, man mano che l'impatto su entrambe, progettazione e produzione, sarà meglio compreso e nuove regole pratiche verranno sviluppate.

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PERCHÉ È COSÌ DIFFICILE COLLABORARE?

Integrare progettazione e produzione per permettere una migliore collaborazione.

Benché la collaborazione tra addetti alla progettazione e addetti alla produzione sia importante, la mancanza di strumenti software integrati in tutta l'organizzazione rappresenta un ostacolo insormontabile. Sfortunatamente, questa situazione è piuttosto diffusa e rappresenta il problema principale degli attuali ambienti di progettazione (Figura 6¹²).

La pianificazione del processo di produzione generalmente comporta la conversione e la trasformazione dei dati di progettazione in informazioni utili per la produzione, come percorsi utensile NC. Le parti in plastica sono particolarmente problematiche poiché richiedono molteplici conversioni per progettare anime e cavità degli stampi, scegliere gli stampi base e creare infine i percorsi utensile NC. Ogni conversione prevede l'importazione e la riparazione di dati, operazioni che fanno perdere tempo prezioso. Successivamente, ogni volta che il progettista introduce una modifica, il ciclo di importazione ed esportazione delle informazioni si ripete.

Sistemi di progettazione e produzione separati creano una vasta gamma di problemi. Non solo tali conversioni dei dati aggiungono ulteriori passaggi al processo, ma possono introdurre anche degli errori. Inoltre, occorre a questo punto determinare in quale sistema è memorizzata la rappresentazione di riferimento principale. Infine, la gestione e la formazione degli utenti su più sistemi comportano costi elevati.

Il risultato è la perdita di numerose opportunità di migliorare l'efficienza poiché i colleghi non possono lavorare simultaneamente. Ognuno deve attendere che un processo venga completato per iniziare quello successivo. Ad ogni modifica, il lavoro finale, ad esempio la creazione di attrezzature e fissaggi, la documentazione di ispezione, le istruzioni di assemblaggio per il reparto di produzione, i disegni di processo e i dati dei percorsi utensile NC, deve essere ricreato per intero o aggiornato manualmente. Entrambe le alternative richiedono tempo e sono spesso soggette a errori.

La buona notizia è che è possibile evitare questi problemi integrando i sistemi di progettazione e produzione.

Mancanza di integrazione/ Difficoltà ad accedere ai dati Gestione/Ricerca dei dati

46%

39% 38%

"I miglioramenti al nostro processo di sviluppo dei prodotti ottenuti grazie a SOLIDWORKS

^®

ci hanno aiutato a sostenere una crescita di oltre il 500%."

— Jorge Smart Cruz Arenal, Direttore Generale, DCF Mexicana, S.A. de C.V.

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L'integrazione dei sistemi di progettazione e produzione consente ai team di condividere facilmente le informazioni di progettazione ed evitare aumento dei costi, ritardi e problemi di qualità dovuti a una scarsa collaborazione. Una piattaforma integrata semplifica i flussi di lavoro e consente l'esecuzione simultanea di progettazione e produzione in modo da poter effettuare le seguenti operazioni:

• Accelerare il time-to-market dal 20 al 90%, individuare più rapidamente i problemi, ridurre gli scarti fino al 75% e abbassare i costi di produzione fino al 40%.

• Risparmiare tempo evitando l'importazione/esportazione/riparazione dei dati dei modelli.

• Evitare errori introdotti durante la conversione dei dati.

• Ridurre i costi di manutenzione del software grazie all'uso di un minor numero di sistemi e, di conseguenza, una minore necessità di formazione.

Questi obiettivi vengono raggiunti integrando un'applicazione software per la produzione (ad esempio un software di progettazione degli stampi, un software per la creazione di preventivi, un software di ispezione e software CAM 2D e 3D) con il software di progettazione dei prodotti (CAD).

Un sistema integrato dal concept alla produzione consente a tutti i reparti di utilizzare lo stesso software, eliminando la necessità di convertire i dati. Inoltre, è possibile aggiungere facilmente le modifiche dell'ultimo minuto al progetto senza un impatto significativo sulla consegna dei prodotti. Poiché le modifiche vengono propagate automaticamente dalla progettazione alla produzione, è possibile integrarle e ridurre al minimo la necessità di posticipare le date di consegna. Pertanto, se occorre apportare modifiche dell'ultimo minuto alla progettazione, per aumentare la competitività, aggiungere nuove caratteristiche o dietro richiesta di progettisti e designer industriali o di produzione, è possibile farlo in tutta tranquillità.

La collaborazione consente di individuare prima i problemi che potrebbero compromettere la producibilità, evitando costi aggiuntivi e sprechi di tempo. In questo modo, le aziende possono concentrare di più la propria attenzione sulle qualità che possono rendere i propri prodotti più competitivi.

Tuttavia, una delle maggiori sfide che possono trattenere le aziende è rappresentata dai loro attuali strumenti. La maggior parte degli strumenti attualmente in uso sono stati sviluppati un paio di decenni fa o più. Questi strumenti hanno sfruttato le tecnologie in uso all'epoca. Hanno supportato molto bene il tradizionale approccio "a compartimenti stagni". Tuttavia, i tempi sono cambiati e le tecnologie si sono evolute. Per adattarsi ai tempi moderni, sono necessari strumenti moderni in grado di sfruttare la tecnologia e le infrastrutture attuali piuttosto che affidarsi a tecnologie obsolete.

A causa delle limitazioni poste da strumenti datati, Capgemini ha riscontrato che il 60%

dei produttori ha problemi con la continuità digitale. Per risolvere il problema, circa il 50%

dei produttori punta a spendere oltre 100 milioni di euro in piattaforme di gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM) e soluzioni digitali nei prossimi tre anni. Tuttavia, la cosa più interessante è che la percentuale del budget IT per la manutenzione dei sistemi legacy è scesa in modo significativo, passando dal 76% nel 2014 al 55% nel 2017.¹³ Questo dato fa capire che, per soddisfare le esigenze odierne, le aziende stanno sostituendo i propri vecchi sistemi tradizionali con nuove piattaforme moderne. Sebbene sia necessario un grande sforzo per realizzare una transizione di questo tipo, le aziende ammettono di non potersi permettere di non farlo, altrimenti resteranno indietro rispetto alla concorrenza.

INTEGRARE SISTEMI DI PROGETTAZIONE E PRODUZIONE

Offrire una piattaforma collaborativa che consente una condivisione più semplice e rapida dei dati di produzione.

Una piattaforma integrata semplifica i flussi di lavoro e consente l'esecuzione simultanea di progettazione e produzione.

Integrando tutto il processo, dal concept alla produzione, è possibile propagare automaticamente le modifiche dalla progettazione alla produzione, in modo da poter integrare

le modifiche dell'ultimo minuto ad un progetto e ridurre al minimo la necessità di posticipare le date di consegna.

Figura 7: Confronto tra i processi

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CAPITOLO 2

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Una volta ottenuto l'enorme vantaggio dell'integrazione dei processi dal concept alla produzione e tra i relativi team, è utile scaricare il successivo e-book della serie "Adottare un approccio integrato dal concept alla produzione con SOLIDWORKS". In questo e-book, viene descritto come si possono progettare prodotti di qualità superiore con le soluzioni SOLIDWORKS e la piattaforma 3DEXPERIENCE^®, colmando, al contempo, il gap tra team di progettazione e di produzione.

Bibliografia

1. Brown, Jim. “Executive Strategies for Long-Term Business Success,” Tech-Clarity, 2019.

2. Wellener, P., Shepley, P., Dollar, B., Laaper, S., Ashton Manolian, H., Beckoff, D., “2019 Deloitte and MAPI Smart Factory Study: Capturing value through the digital journey,” Deloitte Insights, 2019.

3. “Smart Manufacturing: 7 Essential Building Blocks,” SME Smart Manufacturing Industry Report, Vol. 1 No. 2, 2018.

4. “Navigating the fourth industrial revolution to the bottom line,” PwC/The Manufacturing Institute, 2019.

5. Thankachan, Pullan, T., Bhasi, M., and Madhu, G., “Application of concurrent engineering in manufacturing industry,” International Journal of Computer Integrated Manufacturing, 23:5, 425-440, DOI: 10.1080/09511921003643152, 2010.

6. Boucher, Michelle. “How to Futureproof Your Product Design: 5 Technologies Your CAD Tool Must Support,” Tech-Clarity, 2019.

7. Zhu, Yanmei, Alard, Robert, You, Jianxin, and Schönsleben, Paul. "Collaboration in the Design-Manufacturing Chain: A Key to Improve Product Quality", Supply Chain Management—New Perspectives, Prof. Sanda Renko (Ed.), ISBN: 978-953-307-633-1, InTech, 2011.

8. Huthwaite, B. “Designing in Quality,” 27(11), 34-50, 1988.

9. Dowlatshahi, S. “Purchasing’s Role in a Concurrent Engineering Environment,” International Journal of Purchasing and Material Management, 28(2), 21-25, 1992.

10. Brown, Jim. "Leveraging the Digital Factory: Enhancing Productivity from Operator to Enterprise,” Tech-Clarity, 2009.

11. Boucher, Michelle. “Empower Design Engineers with Easy Collaboration Powered by the Cloud: How the Advantages of Modern Infrastructures Improve Competitiveness", Tech-Clarity, 2018.

12. Ibid.

13. “Digital Engineering: The new growth engine for discrete manufacturers,” Capgemini Digital Transformation Institute, 2018.

Scoprite di più su come le soluzioni SOLIDWORKS vi consentono di realizzare il passaggio dalla progettazione alla produzione visitando il sito https://www.solidworks.com/it/product/whats-new.

3DEXPERIENCE

^®

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