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4. Il caso Lucart Spa
4.1 L’azienda 4.1.1 La storia del gruppo La storia di Lucart Group inizia negli anni trenta, quando la famiglia Pasquini decide di impiantare a Villa Basilica (Lucca), un'azienda di produzione della carta. La produzione dell’epoca era rivolta alle carte monolucide per imballaggi flessibili, per tovaglie e per sottopiatti. Nel lontano 1953 fu adottata la forma societaria e la denominazione Cartiera Lucchese, poi nel 1966 fu avviata PM1, la prima macchina
continua nel nuovo stabilimento di Porcari (Lucca), attuale sede legale del gruppo.
Negli anni successivi furono acquistati nuovi impianti ed avviate altre macchine ma fu solo nel 1987 che fu avviata PM4 la prima macchina per la produzione di carte tissue del gruppo. Si trattò di un momento di svolta che sancì l’ingresso di Lucart in un nuovo mercato: la scelta di diversificare la produzione si dimostrò determinante per lo sviluppo e la crescita degli anni a venire. Tra la fine degli anni ’80 e l’inizio dei ’90 fu acquistato lo stabilimento di Diecimo (Lucca) e furono avviate altre due macchine. Tra il 1997 e il 1998 fu costituita Lucart France sas con la realizzazione dello stabilimento di Troyes (Francia). Negli stessi anni fu lanciato EcoLucart, il brand della prima linea al mondo di prodotti in carta tissue ad utilizzare un involucro in MaterBi (materiale biodegradabile). Sempre a fine anni ‘90 la Cartiera Lucchese fu la prima società italiana ad ottenere il marchio Eco‐label che certifica la qualità ecologica dei prodotti dell'Unione Europea e nel 2006 lo stabilimento di Diecimo ottenne la certificazione ambientale EMAS, a testimonianza dell’impegno aziendale verso la tutela dell’ambiente. L’espansione del gruppo subì un’ulteriore accelerazione nel 2007 e nel 2008 con l’acquisizione di due nuove società: la Fato Italia srl, azienda leader nella produzione di tovaglie e tovaglioli colorati e decorati che prese la denominazione di Fato Professional srl, e la Novacare sa, azienda francese con una capacità produttiva di 46.000 tonnellate all’anno, che divenne Novatissue sas. Sempre nel 2008 per identificare il gruppo di aziende facenti capo a Cartiera Lucchese spa, fu adottato il nome Lucart Group. In accordo con la vocazione ambientale di Lucart, nel 2010 venne realizzato un nuovo impianto nello stabilimento di Diecimo in grado di produrre carta recuperando le fibre di cellulosa presenti nei contenitori Tetra Pak, impianto unico nel suo genere in tutta Italia. Nello stesso anno vennero lanciati i brand Eco Natural Lucart (Mercato Professional) e Grazie Natural Lucart (Mercato Consumer), linee di prodotti realizzati con fibre di recupero (macero). Nel 2012 l’acquisto della società Georgia‐Pacific Italia srl consentì a Lucart di acquisire la proprietà degli stabilimenti italiani di Castelnuovo Garfagnana (LU) e Avigliano (PZ), della sede amministrativa di Genova e dei marchi Tenderly e Tutto in Italia e nel resto del mondo. Nel 2013 tutte le società italiane del Gruppo si sono fuse in un'unica società denominata Lucart spa e nel 2016 è stata fondata Lucart Kft dall’acquisto di un’importante stabilimento converting per il tissue in Ungheria. Fanno capo a Lucart spa anche Lucart Iberica e Lucart Deutschland, due filiali commerciali del gruppo per
la vendita sul mercato spagnolo, portoghese e tedesco. L’attuale struttura societaria è rappresentata in figura 1 mentre in figura 2 si fornisce un ulteriore dettaglio delle sedi di Lucart in Europa con la descrizione delle principali attività svolte. [Figura 1. Struttura societaria di Lucart Spa. Fonte: lucartgroup.com] [Figura 2. Sedi di uffici e stabilimenti produttivi di Lucart Spa. Fonte: lucartgroup.com] 4.1.2 I mercati di riferimento e le Business Unit
Lucart è presente da molti anni nei mercati del tissue e delle carte flessibili per imballaggi a livello europeo. La sua politica di marketing punta ad instaurare solidi rapporti di partnership con i clienti grazie alla flessibilità e alla qualità dell’offerta, in grado di adattarsi alla rapida mutevolezza dei mercati. L’attività di Lucart è articolata su tre aree strategiche d’affari o business unit (BU): ‐ B2B ‐ Consumer ‐ Professional
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Per quanto riguarda la BU del B2B questa in sostanza riguarda la produzione e vendita di bobine destinate ad altre aziende cartotecniche per la produzione di prodotti finiti sia nel settore del tissue che in quello degli imballaggi flessibili e delle carte airlaid (carte a secco nel cui processo di lavorazione delle fibre si utilizza l’aria al posto dell’acqua). La destinazione delle carte monolucide per imballaggi flessibili riguarda la produzione di sacchetti, carta regalo, carte accoppiate a polietilene e alluminio anche ad uso alimentare, carte paraffinate, tovaglie, sottopiatti, tovaglioli, veline per carrozzerie, veline per calzature e altri imballaggi flessibili. In questa BU la politica di Lucart è volta soprattutto alla flessibilità e alla capacità di rispondere alle esigenze dei clienti assicurando prodotti facilmente lavorabili e trasformabili. Caratteristica di questo tipo di produzione è l’elevato impiego della carta da macero e che richiede elevate competenze e un elevato grado di specializzazione per essere lavorata efficientemente. Alcune delle carte monolucide per imballaggi flessibili prodotte sono anche ad uso alimentare e questo ha richiesto all’azienda la garanzia di elevati standard qualitativi assicurata grazie alla certificazione dell' istituto tedesco ISEGA per il contatto con alimenti secchi, grassi e umidi.
La BU Consumer si occupa della produzione di carta tissue e airlaid, della sua trasformazione in prodotti finiti e della sua commercializzazione attraverso la grande distribuzione, ultimo anello prima del consumatore finale (cosiddetto mercato At Home). Si tratta dei prodotti per l’igiene della persona e della casa che troviamo abitualmente al supermercato: fazzoletti, tovaglioli, carta igienica e asciugatutto. In questo settore Lucart si propone come partner a livello europeo delle principali aziende della GDO con un’offerta di elevata qualità che si differenzia dalla concorrenza per la spiccata vocazione alla sostenibilità ambientale. I brand più noti di Lucart relativi a questa BU sono il marchio Tenderly, Tutto, Smile, Grazie natural, ma oltre ai propri brand Lucart è presente sul mercato dei prodotti tissue attraverso importanti private labels.
L’ultima BU è quella Professional ovvero il mercato dei prodotti in carta tissue e airlaid rivolti agli ospedali, alle mense, agli operatori del settore della ristorazione e alberghiero, alle imprese di pulizia ecc. (mercato Away From Home). In questo settore Lucart è leader di mercato in Italia e sta riscontrando un notevole sviluppo anche a livello europeo. Le principali famiglie di prodotti in questo ambito fanno capo ad asciugamani a rotolo, lenzuolini medici, tovaglie e strofinacci. I principali brand aziendali in ambito Professional sono Fato, Velo, Lucart Professional, Tenderly Professional.
Per comprendere il peso rivestito da ciascuna BU nelle quali opera Lucart si può osservare in figura 3 la ripartizione percentuale del fatturato (dati bilancio 2015). I ricavi dell’azienda sono ripartiti piuttosto equamente fra le tre aree strategiche d’affari anche se come si può notare la BU Professional occupa la parte più rilevante con il 36% del fatturato. Elemento questo dovuto allo sviluppo che ha registrato negli ultimi anni e alla crescente attenzione data dall’azienda alla ricerca e sviluppo di nuovi prodotti in linea con le esigenze dei propri clienti.
[Figura 3. Ripartizione percentuale dei ricavi per BU. Fonte: lucartgroup.com]
4.1.3 I principali dati in sintesi
Come anticipato Lucart Group presidia da diversi anni i mercati del tissue, delle carte airlaid e di quelle monolucide per imballaggi operando a livello consumer, b2b e professional con un’offerta flessibile e una notevole capacità di risposta alle esigenze dei mercati. Con una capacità produttiva di 310.000 tonnellate all’anno ripartita su 7 stabilimenti produttivi, 10 macchine continue e 55 linee di converting, si colloca tra i primi 10 player a livello europeo per la produzione di carte e prodotti tissue ed è leader di mercato nonché maggior produttore di carte monolucide per imballaggi flessibili. Ha all’attivo un organico di 1300 dipendenti ed un fatturato che si attesta sui 400 milioni di euro. L’elemento caratterizzante di Lucart è l’impiego preponderante di carta di recupero nel processo produttivo, con una costante attenzione alla sostenibilità e al rispetto dell’ambiente. Ne sono testimonianza le elevate performance ambientali che nel 2015 hanno registrato una notevole riduzione dei
consumi di acqua e delle emissioni di CO2 grazie all’aumento del trasporto su rotaia e al maggior impiego di energie rinnovabili con conseguente riduzione del consumo di gas metano. L’esperienza solida e consolidata nell’utilizzo del macero costituisce un elemento di rilevanza strategica che fa di Lucart un’azienda con un posizionamento solido e proiettato nel futuro.
65 [Figura 4. I principali dati aziendali in sintesi. Fonte: lucartgroup.com; dati riferiti all’anno 2015] 4.1.4 Il processo di produzione della carta Le materie prime impiegate per la produzione della carta si distinguono in fibrose e non fibrose. Le prime, costituite da macero e cellulosa, servono per comporre la struttura ovvero il corpo della carta mentre le materie non fibrose sono sostanzialmente composte dai prodotti chimici e hanno lo scopo di conferire alla carta proprietà di stampabilità, resistenza, grammatura, colore ecc. Il processo di fabbricazione della carta parte dalla creazione di una sospensione di acqua e materiale fibroso che subisce un trattamento denominato di feltrazione attraverso il quale l’acqua viene eliminata per drenaggio, pressatura ed essiccazione e le fibre cellulosiche si uniscono saldamente tra loro a formare il foglio di carta. La materia prima fibrosa viene sottoposta ad una serie di trattamenti prima di poter dare origine alla carta. Il primo passaggio consiste nella preparazione degli impasti in quanto la carta generalmente non è formata da un unico materiale fibroso ma da un mix di materiali che devono essere adeguatamente miscelati e dosati, cui poi vengono aggiunti collanti e sostanze di carica. La fase di preparazione è determinante per
conferire alla carta le principali caratteristiche fisiche quali la resistenza meccanica, lo spessore, il grado di opacità. A seguito di questa prima fase in cui vengono preparati i mix di materie a seconda del tipo di prodotto finito, il materiale fibroso subisce un processo definito di spappolamento. Alcune cartiere integrate verticalmente che quindi svolgono tutto il processo dall’ottenimento della cellulosa dagli alberi fino alla realizzazione del prodotto finito adottano sistemi differenti, ma in Italia tutte le cartiere lavorano il materiale fibroso acquistato allo stato secco, sotto forma di fogli pressati, e necessitano quindi della fase dello spappolamento. Questa operazione viene svolta da un impianto chiamato pulper il quale viene riempito d’acqua e materiale fibroso secco ed al cui interno si trova una girante dotata di lama in grado di generare un movimento vorticoso tale da spappolare appunto il materiale fibroso secco e ridurlo in fibre allo stato elementare. La miscela che si genera nel pulper si chiama sospensione, presenta una concentrazione di materiale fibroso al 4% e necessita di ulteriori trattamenti prima di passare alla macchina continua dove si ha la formazione del foglio di carta vero e proprio. La fase successiva è denominata raffinazione, questo passaggio fa sì che l’impasto attraversi un macchinario in cui viene schiacciato e poi tagliato finemente al fine di aumentare la superficie di contatto tra le fibre, creare legami più solidi e conferire proprietà di resistenza. Un foglio di carta realizzato con fibre non raffinate è infatti caratterizzato da scarse proprietà meccaniche, è molto voluminoso e presenta una superficie irregolare. La raffinazione può avvenire a diverse intensità e a seconda del livello adottato la carta avrà differenti caratteristiche di solidità, resistenza, opacità, porosità, impermeabilità, stampabilità ecc. In seguito l’impasto attraversa la fase della miscelazione ovvero la prima fase del processo di trasformazione vero e proprio, la quale consiste nel rendere omogenee tra loro le materie prime fibrose con quelle di natura non fibrosa. Per questa operazione l’impasto viene portato a valori di diluizione alti e si riutilizzano le acque recuperate dai processi di lavorazione successivi riducendo così il consumo di acqua e recuperando parte delle sostanze di carica e delle materie fibrose residue contenute nelle acque reflue con notevoli benefici in termini di impatto sull’ambiente. La diluizione segue la miscelazione ed è la fase in cui attraverso sofisticati controlli computerizzati si determina la grammatura per metro quadrato, parametro fondamentale per la definizione della carta che consiste nel peso della carta espresso in grammi riferito ad un’area di un metro quadrato. L’ultimo passaggio prima della trasformazione nella macchina continua consiste nell’epurazione. Si tratta di un processo che permette l'eliminazione di eventuali impurità (sabbia, schegge di legno, residui vari) sfruttando il principio fisico del differente peso specifico e della differente dimensione. L’impiego di carta da macero come materiale fibroso, richiede che le fasi di raffinazione e miscelazione dell'impasto siano precedute da alcuni trattamenti specifici il cui scopo è quello di eliminare dai maceri tutti i materiali contaminanti quali inchiostri, vernici, plastica, vetro, metalli, colle, paraffina ecc. la presenza dei quali può compromettere la qualità del prodotto finito determinando non conformità produttive che non possono essere destinate alla vendita. La separazione di queste sostanze contaminanti avviene in genere attraverso una serie di azioni fisico‐meccaniche come diluizione, spappolamento, filtraggio ed epurazione volte all’eliminazione dei residui partendo dai più grandi fino ad arrivare alle parti più piccole. Al termine di questi passaggi l’impasto ottenuto può proseguire nelle successive fasi di trasformazione con le stesse modalità previste per le altre tipologie di fibre. Il ciclo di fabbricazione della carta viene definito con il termine trasformazione il quale si realizza partendo dalle materie prime fibrose raffinate, miscelate, epurate e diluite fino ad arrivare alla formazione del foglio di
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carta così come lo conosciamo. In particolare in questa fase la sospensione viene portata alla macchina continua, un macchinario nel quale l’impasto che presenta già i requisiti voluti, viene diluito ulteriormente al fine di consentire la feltrazione. Con questo termine si fa riferimento al fenomeno di natura fisico‐chimica che a mezzo di azione idrodinamica unisce saldamente le fibre a formare la carta. Più precisamente le fibre in sospensione vengono feltrate su una tela che le distribuisce a formare un nastro di carta allo stato umido il quale, tramite una serie di lavorazioni, viene disidratato e portato allo stato secco. Il risultato è un foglio di carta che fuoriesce dalla macchina senza interruzioni e viene avvolto su un’anima rotante. In questo modo si forma una bobina che raggiunta una certa dimensione e peso, sulla base delle esigenze commerciali o di lavorazione, viene tolta e si inserisce una nuova anima per proseguire l’avvolgimento della carta. Questa operazione avviene senza fermare la macchina attraverso un sistema particolare che comanda la rottura del foglio trasferendolo dalla bobina piena alla nuova anima da riempire. La bobina può essere utilizzata direttamente come prodotto finito solo in determinati casi come ad esempio per la stampa di giornali, nella maggior parte dei casi invece viene trasferita al reparto converting o venduta ad altre industrie cartotecniche che la riducono nei formati necessari a seconda dei diversi impieghi quali la realizzazione di prodotti tissue, airlaid o imballaggi flessibili.
4.1.5 Lo stabilimento di Porcari
Presso Porcari (LU) è situata la sede centrale di Lucart Group, lo stabilimento è attivo dagli anni ’60 ed è l’unico all’interno del gruppo dedicato alla produzione di carte monolucide per imballaggi flessibili. Si tratta di prodotti destinati alla vendita presso altre aziende cartotecniche che li lavorano per i più svariati impieghi, dalla carta che troviamo all’interno delle scatole delle scarpe a quella utilizzata dalle vetrerie per distanziare i vetri, dalla carta utilizzata in ambito sanitario per la copertura di lettini e superfici d’appoggio fino a quella impiegata nell’industria alimentare per confezionare i cibi. Come già anticipato Lucart è il primo produttore in Europa di questa tipologia di carta e vanta un’esperienza decennale. La produzione si articola su tre macchine continue: PM2, PM3 e PM4. Le prime due producono carta per imballaggi flessibili mentre PM4 è dedicata alla produzione di carta tissue ed in particolare di carte colorate. La peculiarità di questo stabilimento sta nel fatto che pur trattandosi di una cartiera e quindi presentando tutte le tipiche caratteristiche di una produzione a flusso continuo, c’è un costante scambio con i clienti e la produzione segue gli ordini adeguandosi alle tipologie di carta richiesta e alle svariate combinazioni di formati, grammature, specifiche tecniche e quantità richieste dai clienti. Si devono far quindi coesistere la rigidità della produzione continua con le esigenze di flessibilità dovute alla produzione su ordinativi. Tutto ciò è gravato dalla vastità della gamma di prodotti finiti e da una altrettanto vasta e mutevole gamma di materie prime impiegate. Questo si traduce in un’elevata complessità di gestione e in uno sforzo maggiore dal lato della programmazione e controllo. Lo stabilimento si
sviluppa su una superfice di circa 110.000 m2 ed il solo magazzino del macero ha una
capacità di circa 12.000 tonnellate.
[Figura 5. Piantina dello stabilimento di Porcari. Fonte: lucartgroup.com] 4.2 La materia prima carta da macero 4.2.1 Le principali caratteristiche
I vantaggi derivanti dall'utilizzo di carta riciclato riguardano sia l’aspetto ecologico che quello economico. Per quanto riguarda il primo è noto che la proprietà delle fibre cellulosiche di essere recuperate e reimpiegate nel processo di produzione della carta può avere effetti molto positivi sull’ambiente in termini di riduzione dello sfruttamento forestale ma non solo. Per certe tipologie di carta è stato calcolato che partendo dall’impiego di solo macero piuttosto che dalla cellulosa per ottenere la stessa quantità di prodotto finito è possibile conseguire un risparmio del consumo di acqua fino all'80% e del fabbisogno energetico fino al 50%. Un altro beneficio dal punto di vista dell’impatto ambientale è dato dalla riduzione dei quantitativi di rifiuti solidi urbani destinati alle discariche in quanto è stato stimato che circa il 25‐30% di questi ultimi è costituito da materiali cellulosici. Ovviamente nel processo di trasformazione la carta da macero impiegata perde parte delle sue caratteristiche di resistenza meccanica, in una misura quantificabile nel 20‐25 %, questo fa sì che la stessa carta possa essere reimpiegata nel processo produttivo per 4 o 5 volte al massimo.
Questi benefici di carattere ambientale determinano anche importanti benefici di carattere economico. I considerevoli risparmi nei consumi energetici e nei consumi di acqua determinano un abbattimento dei costi di produzione, oltre al fatto che il macero presenta un costo di acquisto decisamente inferiore rispetto alla pura cellulosa. Dal canto suo comporta una certa complessità di gestione, richiede una maggior manutenzione degli impianti e l’applicazione di procedure di
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disinchiostrazione ed epurazione delle fibre di recupero che consentano l’eliminazione degli agenti contaminanti rendendole idonee all’impiego. Questi processi richiedono tra l’altro un maggior impiego di prodotti chimici disinchiostranti e sbiancanti. Da ultimo i processi produttivi che impiegano carta da macero producono una quantità più elevata di scarti quali fanghi e scarto pulper che in quanto rifiuti speciali determinano rilevanti costi di smaltimento.
Il macero utilizzato da Lucart per la produzione della carta viene suddiviso in tre grandi categorie che in gergo tecnico sono denominate:
‐ Plastica. Nome attribuito in riferimento all’impianto che lavora questo tipo di maceri. Si tratta degli scarti delle industrie cartotecniche che producono prodotti per uso alimentare quali piatti e bicchieri di carta come quelli che troviamo nelle principali catene di fast food. Questi prodotti sono caratterizzati da un alto contenuto di fibre cellulosiche altamente resistenti e da un rivestimento interno in plastica per impermeabilizzarli. L’impianto per la lavorazione di questo tipo di maceri spappola le presse separando le fibre dalla plastica, le prime vanno sotto forma di impasto verso la macchina continua per la produzione delle carte a base macero più pregiate, la plastica invece viene raccolta in un’apposita vasca e poi pressata e asciugata. Le presse di plastica formate vengono poi rivendute sul mercato come materia prima.
‐ Stampati. Si tratta degli scarti grafici e tipografici delle editorie e tipografie che effettuano numerose prove di stampa e possono generare prodotti difettosi. In questa categoria il tipo di macero più richiesto è quello che deriva dagli scarti dei manuali di grandi dimensioni quali enciclopedie e atlanti che presentano un formato con ampie zone bianche prive di inchiostri.
‐ Rigati. Si tratta delle rifilature delle stampe. La materia non è diversa dagli stampati quello che cambia è il formato in cui si presenta in quanto i rigati sono costituiti da strisce sottili di carta tutte uguali.
E’ opportuno ricordare che all’interno delle tre categorie i maceri variano per livello qualitativo in base al grado di bianco, alla resistenza, alla presenza di ceneri, alla presenza di colle, adesivi o altri contaminanti. In tutte le categorie è possibile trovare maceri molto contaminati o potenzialmente contenenti residui contaminanti. In questo caso è opportuno individuarli ed identificarli attraverso la codifica di maceri “a rischio” per sottolineare il rischio di non conformità produttive connesso al loro impiego.
Un tipo particolare di macero è costituito dalla stampa digitale. Si tratta di un particolare tipo di stampa adottato dalle editorie per sfruttare al massimo le carte impiegate, soprattutto quelle di bassa qualità. Questo tipo di stampa risulta più difficile da gestire in quanto il processo di disinchiostrazione non riesce ad epurarlo completamente e richiede quindi un maggior apporto di prodotti chimici. La stampa digitale viene utilizzata solo per la produzione di carte meno pregiate.
4.2.2 Il mercato di approvvigionamento
Tutto ciò che sostituisce la fibra vergine di qualità inferiore può considerarsi macero e Lucart tra tutti i maceri disponibili nel mercato mondiale cerca quelli a base cellulosica ovvero scarti grafici/tipografici. Tutto ciò che è grafico (es stampati: manuali, cataloghi, ritagli degli stessi, scarti di rilegatoria) viene da un mercato in profonda crisi, ridimensionato e trasformato molto dall’avvento della digitalizzazione. Alla fine degli anni ’90 lo scarto di rivista era molto abbondante e molto meno richiesto rispetto ad ora presentando un prezzo di acquisto piuttosto basso. Poi da un lato la digitalizzazione che ne ha ridotto la produzione e dall’altro l’aumento della domanda ne hanno determinato l’innalzamento del prezzo. L’aumento della domanda è stato generato dagli stessi produttori di riviste del settore tipografico, fornitori di macero di Lucart, che sempre più hanno iniziato a produrre reimpiegando la carta di recupero generata e aumentando la dimensione degli impianti. In controtendenza la disponibilità di carta riciclata derivante dalla raccolta differenziata domestica porta a porta ha registrato un notevole aumento generando così un volume di materiale che prima si disperdeva. Il problema è che il macero della raccolta domestica costituisce una varietà di qualità inferiore rispetto allo scarto delle produzioni industriali. Un altro elemento che ha caratterizzato il mercato del macero degli ultimi anni è stata la comparsa della stampa digitale. Si tratta di un particolare tipo di stampa su carta che consente l’utilizzo di carte peggiori da parte delle editorie ma in sede di reimpiego come carta da macero ne rende difficile la disinchiostrazione con i normali impianti di deink. In Lucart il macero viene impiegato dagli stabilimenti di Diecimo e Porcari i quali però utilizzano tipologie differenti: a Porcari vengono utilizzati principalmente “rigati” e “stampati” che sono scarti grafici e tipografici, mentre a Diecimo si impiega principalmente la “plastica” proveniente dall’America che abbiamo visto essere un tipo di macero con una più alta percentuale di cellulosa, che per questo viene anche definito nobile, ed è più adatto per la produzione del tissue.
La peculiarità del macero sta nel fatto che si presenta sul mercato come un flusso di recupero, più o meno ben gestito, determinato dagli scarti di altri: non è un prodotto industriale in quanto tale di conseguenza la quantità presente sul mercato può subire variazioni importanti connesse all’andamento dell’industria o ad altri fattori socio‐ economici. Per quanto riguarda i confini territoriali di riferimento Lucart acquista macero da tutta Europa e in certi casi dall’America. La politica degli acquisti riguardo i trasporti è di franco destino ovvero il costo di trasporto è a carico di Lucart ma il rischio resta a carico del fornitore che si occupa di consegnare la merce. Il costo di trasporto dipende dalla distanza e dal bacino di utenza della ditta e le tariffe vanno dai 3‐5€ a tonnellata dalla Toscana fino ai 20‐25€ dalla Campania come dal Nord
Italia52. Per l’estero le tariffe variano in funzione della distanza e dell’appartenenza
all’UE in quanto per i paesi extra‐comunitari si devono sostenere anche i costi di sdoganamento. Per la Francia ad esempio le tariffe variano tra i 40 e i 60 € a ton. La politica degli acquisti di Lucart è volta a stabilizzare i rapporti con i fornitori in ottica di presidiare il mercato con una forte presenza. I mezzi tramite i quali l’azienda si
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adopera per perseguire questo obiettivo sono la puntualità nei pagamenti e la continuità d’acquisto.
4.2.3 Cost driver analysis della materia prima carta da macero
Abbiamo spiegato nel capitolo 1 il concetto di cost driver e l’importanza del loro controllo da parte dell’azienda per la gestione dei costi. Quest’ultimi costituiscono le leve su cui agire anche con riguardo al costo dei fattori produttivi per i quali, secondo la classificazione proposta da Porter, i cost driver sono gli stessi individuati per le
attività53. In particolare Porter fornisce un’elencazione di alcuni driver che hanno
effetti sul costo unitario validi per tutti gli input d’acquisto aventi lo stesso livello qualitativo. Sulla base di quanto detto riguardo al mercato di approvvigionamento del macero può essere utile a questo punto applicare lo schema di Porter al macero acquistato da Lucart per comprendere come queste determinanti agiscono sul costo unitario, quali sono le differenze nel comportamento rispetto allo schema proposto e le cause di tali differenze. Il confronto tra il comportamento del costo di acquisto nel modello di Porter e quello nel caso del macero acquistato da Lucart sono riepilogati nella tabella 1. Rispetto ai driver collegamenti, fattore tempo, collocazione geografica e fattori istituzionali non si registrano sostanziali differenze. Per quanto riguarda le economie di scala invece è interessante notare come mentre nel suo modello Porter suggerisce una riduzione del costo d’acquisto al crescere della scala, nel caso di Lucart il macero fa segnare un andamento inverso. Ovvero all’aumentare delle quantità acquistate i fornitori richiedono un prezzo più elevato. Le ragioni di questo comportamento sono da ricercarsi nella struttura del mercato del macero di cui abbiamo parlato nei paragrafi precedenti. La scarsità dell’offerta di fronte all’ampiezza della domanda avvantaggia i fornitori dal punto di vista della leva contrattuale e fa sì che il prezzo aumenti al crescere della scala piuttosto che diminuire come sarebbe lecito aspettarsi, e questo vale soprattutto per i maceri di fascia qualitativa più alta. Dal canto suo Lucart, per ottenere un vantaggio rispetto ai competitor, può lavorare su politiche aziendali volte alla creazione di rapporti stabili e duraturi con i fornitori. L'azienda ha infatti rapporti con tutti i fornitori di macero presenti in Italia e assicura continuità d'acquisto e puntualità nei pagamenti per essere il partner di riferimento ed avere la certezza di aggiudicarsi la fornitura oltre a condizioni d’acquisto più vantaggiose. Come già visto nel primo capitolo è possibile integrare questa analisi con un altro modello che secondo una logica di tipo drill
down scompone il costo di un’attività in parti rilevanti dal punto di vista gestionale54,
tra cui appunto il costo delle materie prime. Considerando come oggetto di analisi la materia prima macero nel suo complesso (dato che il costo d’acquisto tende a comportarsi nello stesso modo per tutte le tipologie di macero) si possono individuare ulteriori determinanti di costo utili per comprendere gli elementi chiave su cui l’azienda deve cercare di mantenere il controllo. I cost driver individuati sono
53 Porter, 1985. 54 Silvi et al., 2011.
riportati nella tabella 2 e sono: dinamiche congiunturali, configurazione del prodotto, processi di trasformazione utilizzati, informazione, esperienza e competenze. [Tabella 1. Cost driver analysis del macero: il modello di Porter] DETERMINANTE DI COSTO (PORTER)* COMPORTAMENTO CLASSICO (PORTER)** COMPORTAMENTO IN LUCART Economie di scala La dimensione degli acquisti presso un fornitore influenza il potere negoziale (il prezzo unitario si riduce all'aumentare della quantità acquistata) La dimensione del lotto acquistato influenza il prezzo (il prezzo unitario aumenta all'aumentare della quantità acquistata) Collegamenti Il coordinamento con i fornitori in merito a specifiche, consegne e altre attività può diminuire i costi totali Idem Fattore tempo Una storia di rapporti positivi o problematici con i fornitori può influenzare i costi degli input, l'accesso agli input nei periodi di scarsità e il servizio assicurato dai fornitori Idem Politiche aziendali Le pratiche di acquisto possono migliorare significativamente il potere negoziale presso i fornitori e la disponibilità a fornire servizi extra Le pratiche di acquisto possono migliorare la posizione presso i fornitori non tanto aumentando il potere negoziale quanto assicurando la stabilità del rapporto e condizioni di acquisto vantaggiose (sconti ecc.) Collocazione geografica Può influire sul costo degli input per via dei costi di trasporto e della facilità di comunicazione Idem Fattori istituzionali La politica del governo può limitare l'accesso agli input o influire sul loro costo mediante dazi, imposte e altri mezzi Idem *Sono state considerate solo alcune determinanti. **Con modifiche.
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[Tabella 2. Cost driver analysis: drill down rispetto alla materia prima macero]
I mutamenti di scenario, la comparsa sul mercato di nuovi tipi di macero e la scomparsa di altri, l'ingresso di nuovi competitor, l'andamento del prezzo della cellulosa e del petrolio ecc. sono tutte dinamiche congiunturali che possono determinare un aumento (o una riduzione) del costo unitario della materia prima, di conseguenza l’azienda deve costantemente monitorare il mercato e l’ambiente esterno per rilevare segnali di cambiamento e prepararsi a fronteggiare eventuali criticità o a cogliere possibili opportunità. Quanto alla configurazione del prodotto l’offerta di un’ampia gamma di prodotti finiti con notevoli differenze nell’impasto di base e nel mix di materie utilizzate può portare ad inefficienze nel consumo quindi a riordini più frequenti e più voluminosi il cui costo si ripercuote sul macero. Rivedere le distinte base in ottica di riduzione del numero di famiglie di impasto può essere una via da percorrere per il miglioramento. Nell’ambito dei processi di trasformazione utilizzati l’introduzione di impianti che consentono un miglior sfruttamento delle materie prime ed una maggior resa può aprire nuove strade verso il conseguimento di maggiori livelli di efficienza e minor consumo del macero con ricadute positive sugli acquisti e quindi sul costo unitario. L’informazione riguarda la capacità conoscere gli eventi che riguardano il mercato con un certo margine di anticipo e con una copertura più ampia possibile. In un contesto mutevole e altamente competitivo come quello del macero riuscire ad essere i primi ad avere certe informazioni ed esercitare un certo controllo sulle stesse può costituire fonte di vantaggio competitivo e impattare positivamente sul costo unitario d'acquisto. L’ultimo driver considerato riguarda l’esperienza e le competenze degli operatori coinvolti nel processo di approvvigionamento ed impiego del macero. La conoscenza approfondita dei maceri, delle loro caratteristiche e specifiche tecniche, nonché un continuo aggiornamento degli operatori consolidano le competenze nel tempo ed accrescono l’esperienza. Questo si traduce nella capacità di ricercare e ottenere sempre le migliori condizioni possibili nell’acquisto del macero oltre ad una gestione più efficiente di attività come l’ispezione e la classificazione del macero in ingresso che richiede un’elevata specializzazione da parte degli operatori. Oggetto di costo Materie prime: ‐ Macero Dinamiche congiunturali Configurazione del prodotto Processi di trasformazione utilizzati Informazione Esperienza / Competenze Cost Driver
4.3 Implementazione di un modello di TCO per la gestione del costo dei fornitori di macero in Lucart Spa
4.3.1 La gestione del macero dal processo di approvvigionamento a quello produttivo
Prima di procedere con le fasi di implementazione del TCO è opportuno spiegare brevemente i processi nell’ambito dei quali il macero viene impiegato per capire in che modo può generare costi di gestione all’interno delle varie attività.
L’ufficio acquisti parte dal programma di produzione risalendo a ritroso fino alla quantità di materie prime necessarie “esplodendo” il fabbisogno attraverso le distinte base. Così una volta al mese produzione ed ufficio acquisti si ritrovano in seduta comune presieduta dal Direttore di stabilimento per decidere la quantità di macero da acquistare. Una volta definito il piano di approvvigionamento su base bimestrale, inizia per l’ufficio acquisti una fase di indagine del mercato per individuare le migliori offerte dei fornitori tali da assicurare la copertura per tutte le tipologie di macero necessarie alla produzione. Una volta individuate le offerte più interessanti inizia una fase di trattativa che si conclude con l’ordine di acquisto e la definizione della data di consegna. Salvo imprevisti il macero arriva in stabilimento alla data prefissata su camion che vengono sottoposti a pesatura all’entrata e all’uscita per determinare con precisione il peso del carico consegnato. Dopo un primo controllo visivo del carico sul camion si procede allo scarico in un’apposita area d’ispezione. L’attività di scarico viene svolta ininterrottamente da almeno un carrellista per tutto l’orario di lavoro, mentre l’attività di controllo qualità in ingresso all’interno dell’area d’ispezione viene svolta a tempo pieno dal vice‐responsabile del magazzino macero e per il 75% del suo tempo dal responsabile del magazzino. Se il macero passa la prova dell’ispezione viene etichettato con un codice che ne identifica il tipo e il livello di qualità riscontrata, se invece non risulta idoneo alla produzione viene lasciato da parte e sarà oggetto di contestazione verso il fornitore. In ogni caso se il macero scaricato non risulta rispondente all’ordine dell’azienda, anche se idoneo all’immissione nel processo produttivo, viene fotografato da un operatore dell’ufficio acquisti che poi invia la foto al fornitore contestando il livello qualitativo inferiore a quello richiesto in modo da ottenere uno sconto sulla fornitura. In casi rari il macero non può essere utilizzato in produzione (è il caso in cui si riscontrino elevate percentuali di adesivo o collanti) e allora si richiede l’intervento del fornitore che invia un suo incaricato per verificarne la non idoneità e nel caso in cui la riscontri il fornitore si farà carico della rimozione. Una volta che le presse di macero ispezionato sono state etichettate vengono stivate nelle rispettive aree del magazzino a seconda del codice assegnato, dove resteranno fino all’immissione nel processo produttivo. L’attività di stivaggio deve essere svolta a tempo pieno da almeno due carrellisti date le grandi quantità da smistare e l’ampiezza del magazzino.
Al momento dell’introduzione nel processo produttivo le presse di macero vengono trasportate dal magazzino presso l’area di carico dove vengono caricate sul nastro del
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pulper e vengono rimossi i fili di ferro che le avvolgono. Al termine dei passaggi visti nel paragrafo 4.1.4. si ottengono le bobine di carta che vengono controllate, pesate, imballate ed etichettate pronte per lo stoccaggio nel magazzino prodotto finito. Laddove la bobina in uscita non risulti conforme viene etichettata con un bollino che identifica se dovrà essere declassata oppure definitivamente scartata. 4.3.2 La scelta dei confini dell’analisi e le categorie di costo coinvolte Come già spiegato nel capitolo 1 i costi di gestione delle scorte sono suddivisibili in tre grandi categorie55: ‐ Costi di ordinazione ‐ Costi di mantenimento ‐ Costi di deficit
L’analisi dei costi in oggetto riguarda lo stabilimento di Porcari (LU) di Lucart Spa, sede dello stage svolto dal sottoscritto durante il quale ho avuto la possibilità di conoscere le peculiarità del processo di approvvigionamento del macero e gli impatti che la gestione e l’impiego di questa materia prima hanno sul processo produttivo e sulle attività collegate a valle. In particolare con riferimento alla prima categoria dei costi di ordinazione mi è stato possibile recarmi di persona nel magazzino del macero e sul piazzale per assistere alle operazioni di scarico dei camion, di ispezione e classificazione dei maceri (assegnazione codici) e infine allo stivaggio delle presse classificate. Queste tre attività, secondo lo schema proposto nel primo capitolo, generano costi riconducibili all’area dell’approvvigionamento che insieme a quelli di acquisto rientrano nella più ampia categoria dei costi di ordinazione, e sono quelle selezionate per l’analisi del TCO.
Relativamente alla seconda categoria di costi la scelta è ricaduta sul calcolo del costo di finanziamento delle scorte a seguito dell’approfondimento della tematica per via di specifiche analisi svolte su richiesta dei responsabili dell’area produzione e dei magazzini che lamentavano la presenza di stock di maceri inutilizzati da molto tempo (in alcuni casi più di un anno) poiché poco fruibili dal processo produttivo. Con riferimento alla terza categoria dei costi di deficit non è stato possibile analizzare costi direttamente collegati alla mancanza di scorte in magazzino, la scelta è ricaduta piuttosto sui costi delle non conformità di produzione che costituiscono una spina nel fianco per le aziende cartarie che utilizzano la carta da macero dato l’elevato volume e l’elevato impatto economico che le caratterizza. Le non conformità analizzate sono dovute al consumo di particolari maceri di cui si cerca di limitare il più possibile l’impiego ma che vengono comunque utilizzati per produzioni particolari o in caso di mancanza di altri maceri, per questo si è deciso di collocarli nell’ambito dei costi di deficit. Quindi per quanto riguarda la scelta dei confini dei processi e delle attività, l’analisi svolta prende in considerazione tre attività relative alla logistica in ingresso (scarico dei camion, classificazione dei maceri, stivaggio), il costo di finanziamento delle scorte relativamente alla gestione del magazzino e il costo delle non conformità
nell’ambito del processo produttivo. Ovviamente questa analisi si limita allo studio di poche voci di costo sia perché è stata svolta nell’ambito di uno stage, con i limiti che ne derivano, sia perché analizzare tutti i costi delle attività nell’ambito del processo di approvvigionamento e di quello produttivo avrebbe richiesto una permanenza più lunga in azienda, questo non significa che i risultati dell’analisi che seguirà non siano utilizzabili, ma piuttosto che il modello di TCO in questione non è esaustivo e lascia spazio all’aggiunta di ulteriori costi da analizzare. Nonostante questo la scelta dei confini risulta piuttosto ampia perché con l’analisi in oggetto si vuole evidenziare l’importanza di studiare i costi riconducibili ai fornitori non solo nell’ambito del processo di approvvigionamento ma anche nelle attività più a valle, sulle quali gli effetti economici delle scelte prese a monte possono risultare amplificati. Nella scelta dei costi da analizzare si è comunque cercato di individuare quelli principali dal punto di vista della rilevanza economica e quelli di maggior interesse ai fini della gestione del macero all’interno dello stabilimento. 4.3.3 La fase di costificazione delle attività Per quanto riguarda l’attribuzione dei costi alle attività si è reso necessario osservarle direttamente sul campo così da individuare le risorse impiegate nello svolgimento di ciascuna ed i principali costi coinvolti. In particolare la voce di costo più importante e su cui ci siamo concentrati è il costo del personale per il quale è stato necessario rilevare i tempi dedicati a ciascuna attività in modo da poter assegnare la relativa quota di costo. L’individuazione delle persone coinvolte e la rilevazione dei tempi sono state effettuate tramite osservazione diretta, ovvero realizzando interviste sui piazzali e chiedendo agli operatori di compilare appositi questionari realizzati ad hoc. L’attività di scarico consiste nel prelevare le presse di macero accatastate sui camion in arrivo e depositarle nell’apposita area per l’ispezione e la classificazione. Questa attività richiede il lavoro a tempo pieno di un carrellista il quale per prelevare le presse dal camion utilizza un carrello elevatore dotato di speciali pinze. La successiva attività di classificazione richiede il lavoro del responsabile del magazzino macero e del vice‐responsabile. Secondo quanto rilevato il primo dedica 6 ore al giorno sulle 8 disponibili all’attività di classificazione, il secondo invece si dedica allo svolgimento di questa attività a tempo pieno. La classificazione consiste nell’ispezionare visivamente il macero scaricato dai camion così da verificarne l’effettiva rispondenza all’ordine e può richiedere di disimballare le presse laddove vi siano indizi evidenti della presenza di agenti contaminanti all’interno delle stesse. Per ragioni legate alla natura della materia prima la maggior parte delle volte il macero in arrivo non è completamente rispondente all’ordine in termini di tipologia e quantità, spetta quindi agli operatori che si occupano dell’attività di classificazione il compito di codificare le presse in base al tipo di macero effettivamente arrivato ed indipendentemente da quanto riportato sull’ordine. Questa attività consente poi all’ufficio acquisti di effettuare una valutazione circa le prestazioni del fornitore utilizzando come indicatore di performance il rapporto tra la quantità di macero richiesto e quella effettivamente pervenuta. Si tratta di un’indicazione percentuale circa la capacità del
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fornitore di fornire il macero che gli è stato ordinato. Il complemento a 1 dell’indicatore di performance è invece una misura della quantità di maceri non richiesti che arriva come effetto collaterale. Come è logico attendersi l’attività di classificazione di uno specifico lotto richiederà tanto più tempo quanto più il macero scaricato sia difforme rispetto a quello richiesto.
Al termine della classificazione le presse di macero sono state adeguatamente etichettate in base alla tipologia e sono pronte per lo stivaggio. Questa attività che consiste nel depositare il macero classificato nelle rispettive aree del magazzino dove rimarrà fino al momento del suo impiego in produzione (che non sono predeterminate ma variano a seconda della disponibilità degli spazi) richiede il lavoro a tempo pieno di due carrellisti e di conseguenza l’utilizzo per lo stesso tempo di due carrelli elevatori. Una volta definite le attività ed individuate le risorse coinvolte si è proceduto alla determinazione delle voci di costo più rilevanti. I dati di costo forniti dall’azienda sono riportati nella tabella 3 e riguardano lo stipendio lordo su base annua e mensile degli operatori coinvolti ed il canone di noleggio del carrello, che
costituiscono i costi principali in termini di entità56. [Tabella 3. Costi connessi alle attività di scarico, classificazione e stivaggio. Fonte: dati forniti da Lucart Spa] Oltre al dato di costo è stato possibile ottenere le percentuali di tempo dedicate dagli operatori del magazzino macero alle varie attività, dato quest’ultimo rilevato tramite interviste dirette e questionari (tabella 4). 56 Silvi et al., 2015.
Costo personale anno mese
Responsabile magazzino € 55.892,15 € 4.657,68
Vice‐resp. magazzino € 47.162,17 € 3.930,18
Carrellista 1 € 30.494,95 € 2.541,25
Carrellista 2 € 30.494,95 € 2.541,25
Carrellista 3 € 30.494,95 € 2.541,25
Canone noleggio carrello anno mese
[Tabella 4. Percentuali di tempo dedicate allo svolgimento delle attività] Combinando questi dati, ovvero moltiplicando le voci di costo riferite all’anno per le percentuali di tempo dedicate alla rispettiva attività e sommando il costo del personale a quello dei carrelli, è stato possibile determinare il costo complessivo delle attività di scarico, classificazione e stivaggio per l’anno 2016 come riportato in tabella 5. In particolare gli importi così determinati sono: ‐ Attività di scarico: € 44.894,95 ‐ Attività di stivaggio: € 89.789,90 ‐ Attività di classificazione: € 89.081,28 [Tabella 5. Costificazione delle attività di scarico, classificazione e stivaggio] Nell’ambito della gestione del magazzino abbiamo già anticipato che la voce di costo oggetto di analisi è il costo di finanziamento delle scorte. La scelta è stata presa a seguito delle analisi del magazzino svolte per conto dei responsabili dell’area produzione che hanno messo in luce la presenza di maceri inutilizzati da tempo, ma Attività Resp. Magazzino Vice‐resp. Magazzino Carrellista 1 Carrellista 2 Carrellista 3 Scarico 100% Stivaggio 100% 100% Classificazione 75% 100% Altro 25%
Attività Resp. magazzino Vice‐resp. magazz. Carrellista 1 Carrellista 2 Carrellista 3 Totale persone
Scarico € 30.494,95 € 30.494,95
Stivaggio € 30.494,95 € 30.494,95 € 60.989,90
Classificazione € 41.919,11 € 47.162,17 € 89.081,28
Altro € 13.973,04 € 13.973,04
Attività Carrello 1 Carrello 2 Carrello 3 Totale mezzi
Scarico € 14.400,00 € 14.400,00 Stivaggio € 14.400,00 € 14.400,00 € 28.800,00 Classificazione € ‐ Altro € ‐ Attività Totale complessivo Scarico € 44.894,95 Stivaggio € 89.789,90 Classificazione € 89.081,28 Altro € 13.973,04
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anche tenendo conto del fatto che questo costo di mantenimento implicito57 è spesso
trascurato nelle analisi dei costi aziendali e la sua determinazione non è così immediata, può quindi costituire un elemento di notevole interesse anche alla luce del peso che può assumere (si tenga presente che la nostra analisi verte soltanto sul magazzino della materia prima macero). Il costo del capitale investito in scorte è un dato che si ottiene attraverso un’analisi di tipo extracontabile ed è determinato dalla combinazione di tre fattori: il valore del capitale in magazzino, il tempo di giacenza delle scorte e il tasso di interesse.
Riguardo la determinazione di quest'ultimo la dottrina propone metodi alternativi che si differenziano su diversi aspetti quali la considerazione delle scorte come investimento a breve oppure come un continuum di investimenti di natura permanente, la composizione della struttura finanziaria dell'impresa, che può essere più o meno indebitata, e il suo profilo di rischio. La maggior parte degli autori tuttavia propende per un metodo che tenga conto sia dell'indebitamento a breve che a lungo
termine nonché del profilo di rischio dell'impresa58. Secondo questa interpretazione il
costo implicito di mantenimento in scorte può essere correttamente determinato utilizzando come tasso di interesse il costo medio ponderato del capitale detto anche WACC di cui si è ampiamente parlato nel capitolo 1 di questo lavoro. Come già spiegato per il calcolo del WACC è necessario determinare alcune grandezze che riproponiamo insieme alla formula [1]: 1 ∗E/ D E ∗ 1 ∗D/ D E Dove: Ke = Tasso espressivo del costo del capitale proprio E = Capitale di proprietà a valore di mercato (Equity) D = Debiti finanziari a valore di mercato Kd =Tasso espressivo del costo lordo del debito t = aliquota delle imposte sul reddito Nel processo di calcolo la grandezza più difficile da determinare è stata sicuramente l’Equity a valore di mercato per via del fatto che per il calcolo di questo elemento sarebbe necessario disporre del WACC, lo stesso che dobbiamo determinare. La relazione di circolarità che si innesca può essere risolta mediante l’applicazione di un metodo di calcolo iterativo che partendo da un certo valore dell’Equity consenta di determinare un primo WACC da riutilizzare per il calcolo del valore di mercato dello stesso. Questo ciclo viene ripetuto finché le variazioni dell’Equity diventano irrilevanti.
57 G. Mariani, 2007. 58 G. Mariani, 2007.
Per spiegare i passaggi svolti nel calcolo del valore di mercato dell’Equity e quindi quelli per il calcolo del WACC è prima necessario fare una breve digressione teorica sul metodo di valutazione scelto per la determinazione del valore dell’azienda e sulle formule applicate.
In questa sede, nel rispetto del principio di coerenza tra flussi e tassi59, si è applicato
un metodo di valutazione di tipo finanziario che determina il valore dell’azienda attraverso la capitalizzazione di un flusso di cassa lordo e che rientra nell’ambito dei metodi Discounted Cash Flow di tipo unlevered (asset side) in particolare il cosiddetto Perpetual Growth Rate Method. Si tratta di un metodo finanziario sintetico che ipotizza una crescita sostenibile in perpetuo del flusso di cassa considerato pari al tasso di inflazione attesa. La formula [2] per la determinazione del valore dell’azienda è la seguente: [2] E = [FCFF1/(WACC – g)] – PFN Dove: FCFF1 = Free Cash Flow to the Firm per l’anno a venire (flusso monetario operativo disponibile per l’anno a venire calcolato al netto delle tasse) g = Tasso di inflazione attesa PFN = Posizione Finanziaria Netta
Il flusso monetario per l’anno a venire si determina attraverso la seguente formula [3]: [3] FCFF1 = FCFF‐1*(1 + g) Il FCFF è il flusso monetario operativo disponibile per tutti gli investitori (azionisti e non) e rappresenta il flusso di cassa riferibile alla sola gestione operativa in quanto non tiene conto degli oneri finanziari e della PFN.
Per la determinazione del FFCF si parte dal risultato operativo (EBIT) e vi si sottraggono le imposte pro‐forma calcolate mediante la formula [4]: [4] Imposte pro‐forma = IRAP + EBIT * aliquota IRES Quello che si ottiene è il NOPLAT (Net Operating Profit Less Adjusted Taxes) ovvero il risultato operativo al netto d’imposta. Si procede poi aggiungendo a quest’ultimo gli ammortamenti e aggiungendo o sottraendo a seconda che siano positive o negative le variazioni dei fondi, in modo da ottenere il flusso monetario operativo lordo. A questo punto si deve sommare o sottrarre la variazione del capitale circolante operativo netto (crediti commerciali + magazzino – debiti commerciali): se positiva dovrà
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essere sottratta poiché assorbe liquidità, se negativa si dovrà sommare in quanto indicativa di un rilascio di liquidità. Il risultato di quest’ultima operazione è il flusso monetario operativo netto che esprime il flusso di cassa generato dalla gestione operativa. L’ultimo passaggio per la determinazione del FFCF consiste nella sottrazione dell’incremento degli investimenti in capitale fisso.
Per determinare il valore del FCFF‐1 di Lucart siamo partiti dai prospetti di stato
patrimoniale e conto economico riclassificati estratti dall’ultimo bilancio disponibile e riportati di seguito60. 60 Fonte: Bilancio Lucart Spa 2015. SP Riclassificato (M€) 31/12/2013 31/12/2014 31/12/2015 Immobilizzazioni nette Immateriali 6 4,2 3,2 Materiali 180,8 179,3 177,3 Finanziarie 31,3 11,6 11 Totale Immobilizzazioni 218,1 195,1 191,5 Attivo circolante netto Immobilizzazioni destinate alla vendita 0 23 0 Stock 68,1 66,3 71,5 Crediti verso clienti 97,5 81,9 65,7 Crediti verso controllate 25,2 21,3 12,3 Altri crediti 32 32,7 36 Totale Attivo Circolante 222,8 225,2 185,5 Debiti verso fornitori ‐96 ‐87 ‐86,2 Altri debiti a breve ‐20,4 ‐21,8 ‐18 Totale attivo circolante netto 106,4 116,4 81,3 Totale capitale investito 324,5 311,5 272,8 Fonti di finanziamento Liquidità 11,5 8,7 11,4 Debiti verso banche entro 12 mesi ‐56,1 ‐56,6 ‐64,6 PFN a breve termine ‐44,6 ‐47,9 ‐53,2 Debiti verso banche oltre 12 mesi ‐61 ‐48,7 ‐35,7 Crediti finanziari 9,9 9,8 5,4 PFN a medio lungo termine ‐51,1 ‐38,9 ‐30,3 Totale Posizione Finanziaria Netta (PFN) ‐95,7 ‐86,8 ‐83,5 Capitale sociale e riserve ‐231,2 ‐211,5 ‐181,7 Risultato d'esercizio 19,7 29,8 7,1 Totale Patrimonio Netto ‐211,5 ‐181,7 ‐174,6 TFR ‐10,6 ‐9,5 ‐9,2 Fondi per rischi e oneri ‐6,7 ‐33,4 ‐5,4 Totale fonti di finanziamento ‐324,5 ‐311,5 ‐272,8
Quindi partendo dall’EBIT abbiamo effettuato tutte le rettifiche necessarie per la
determinazione del FCFF‐1 e nel prospetto qui sotto si riporta la sintesi dei passaggi svolti. La voce di costo IRAP61 per l’anno considerato ammonta a 1,4 mln € mentre l’aliquota IRES applicata è del 27,5%.
Prima di procedere al calcolo del WACC e contestualmente del valore di mercato dell’Equity è stato necessario determinare le altre grandezze ed è opportuno precisare che sono state adottate alcune ipotesi semplificatrici al fine di non appesantire troppo la trattazione e rendere lo strumento più agevolmente riutilizzabile. In particolare: 61 Fonte: Bilancio Lucart Spa 2015. CE Riclassificato (M€) 31/12/2013 31/12/2014 31/12/2015 Ricavi netti 352,4 341,4 347,3 Variazione stock prodotti finiti e semilav. 0,1 1 3,7 Valore della produzione 352,5 342,4 351 Costi per consumo materiali ‐203,3 ‐188,1 ‐201,9 Costi per servizi ‐87,8 ‐84,9 ‐83,2 Altri costi esterni ‐4,9 ‐5,7 ‐6,7 Altri proventi 13,2 9,9 7,9 Valore aggiunto 69,7 73,6 67,1 Costo del lavoro ‐48 ‐49,6 ‐50,3 Margine Operativo Lordo (EBITDA) 21,7 24 16,8 Ammortamenti ‐12 ‐12,3 ‐12,8 Accantonamenti ‐0,6 ‐0,5 ‐1,2 Svalutazione crediti ‐0,9 ‐1,1 ‐0,7 Costi non ricorrenti ‐0,9 ‐1,8 ‐0,3 Reddito Operativo (EBIT) 7,3 8,3 1,8 Gestione finanziaria ‐6,7 ‐6,3 ‐6,5 Gestione straordinaria 0,4 ‐27,5 0,4 Svalutazione partecipazioni ‐17,9 ‐1,5 Reddito ante imposte (EBT) ‐16,9 ‐27 ‐4,3 Imposte ‐2,8 ‐2,9 ‐3 Reddito Netto ‐19,7 ‐29,9 ‐7,3 Risultato operativo 1,80 (‐) imposte pro forma 1,89 NOPLAT ‐0,09 (+) ammortamenti e accantonamenti 13,50 (+/‐) variazione fondi ‐28,30 Flusso monetario operativo lordo ‐14,89 (+/‐) variazione del CCON 35,10 Flusso monetario operativo netto 20,21 (‐) investimenti netti in CF 3,60 Flusso monetario op. disponibile (FCFF‐1) 23,81
85 ‐ Tasso di inflazione attesa (g) uguale al 2%. ‐ Costo del capitale di debito di Lucart in linea con quello di mercato. ‐ Leverage attuale uguale a quello desiderato. ‐ Valore contabile della PFN uguale a quello di mercato. ‐ Equity Risk Premium (Km–Kf) uguale a 5,5%.62
I principali dati necessari ai fini del calcolo del WACC sono stati quindi riepilogati nella tabella [6]. Per quanto riguarda il Calcolo di Ke (costo del capitale proprio), per la cui formula si rimanda al capitolo 1, si è reso necessario calcolare il Beta (coefficiente di rischiosità sistemica) e la scelta è ricaduta sull’utilizzo di un Beta medio di settore unlevered questo perché Lucart non è quotata e non risultano all’interno del settore cartario aziende quotate comparabili dalle quali ricavare il Beta, le uniche aziende in tal senso operano nel settore dell’editoria. Quanto al Beta unlevered medio per il settore cartario abbiamo applicato quello fornito da Aswath Damodaran della Stern Business School (NY) sul suo sito63 che, tra gli altri dati forniti, propone una lista aggiornata su base mensile dei Beta medi di settore delle aziende europee. Il valore riportato è di 0,87. Per il passaggio dal Beta unlevered a quello levered si è utilizzata la formula per il relevering (si veda capitolo 1).
Relativamente ad (1‐t) è stato determinato utilizzando l’aliquota d’imposta a fini IRES. 62 Donna, 1999. Riferimento al dato determinato dallo studio condotto da Donna e Guatri nell’ambito del quale hanno stimato per i paesi industrializzati un valore del ERP compreso tra 3,5% e 5,5%. 63 Fonte: http://pages.stern.nyu.edu/~adamodar/ ‐ [Beta, Unlevered beta and other risk measures] FCFF‐1 23.805.036 g 2,00% FCFF1 24.281.137 Equity iniziale 174.600.000 Debt (PFN) 83.500.000 Ke 7,87% Kf 1,41% (Km‐Kf) 5,50% Beta unlevered medio EU 0,87 Beta relevered 1,17 Kd 7,78% (1‐t) 0,725 E/D+E 0,68 D/D+E 0,32 [Tabella 6. Riepilogo dei dati per il calcolo del WACC]
Infine per la determinazione di Kf (tasso dei titoli free risk) si è utilizzato il rendimento lordo dei BTP quotati alla Borsa Italiana ricavato dalla banca dati
Infostat64 facendo una media tra i valori delle osservazioni mensili del 2016 (si veda tabella 7). [Tabella 7. Rendimento lordo BTP di Stato] Una volta raccolti tutti i dati è stato possibile procedere all’attivazione del processo iterativo ai fini del calcolo del WACC. Come valore dell’Equity iniziale si è deciso di applicare il valore contabile riportato nell’ultimo bilancio disponibile (2015). Nella tabella 8 sono riportati i risultati delle 15 iterazioni eseguite per mezzo di un foglio di calcolo, la scelta del numero dipende dal fatto che dalla quindicesima iterazione in poi il valore di mercato dell’Equity non subisce più variazioni rilevanti. 64 Fonte: https://infostat.bancaditalia.it/ DATA_OSS VALORE 31/12/2016 1,7282 30/11/2016 1,7983 31/10/2016 1,3534 30/09/2016 1,1829 31/08/2016 1,0940 31/07/2016 1,2006 30/06/2016 1,3874 31/05/2016 1,4514 30/04/2016 1,3748 31/03/2016 1,3591 29/02/2016 1,5405 31/01/2016 1,4912 Media 1,4135
87 [Tabella 8. Processo iterativo per il calcolo del WACC e dell’Equity a valore di mercato] Come si può vedere dalla tabella 8, il valore del WACC di Lucart ricavato dal processo iterativo è pari al 7,46% mentre il valore di mercato dell’Equity si attesta sui 360 milioni di euro. A questo punto abbiamo elaborato i dati disponibili sul magazzino del macero al fine di determinare il costo di finanziamento delle scorte (tabella 9). Innanzitutto avendo a disposizione gli inventari mensili è stato possibile calcolare lo stock medio mensile 2016 (tonnellate) per ogni codice di macero. L’azienda ci ha fornito inoltre il dato sui consumi totali per codice riferiti all’anno 2016 (tonnellate). E’ stato quindi possibile rapportando lo stock medio ai consumi ottenere l’indice di rotazione per ciascun tipo di macero e di conseguenza dividendo 360 (giorni) per la rotazione abbiamo determinato i giorni medi di permanenza in magazzino di ciascun codice. Questo dato ha consentito di mettere in evidenza come certi codici di macero rimangano in magazzino molto più a lungo degli altri permettendo al responsabile delle materie prime di effettuare alcune considerazioni sullo stato del magazzino nell’anno 2016.
Da ultimo abbiamo valorizzato lo stock medio in tonnellate applicando il prezzo medio di acquisto di ciascun codice di macero, anche questo dato è stato fornito da Lucart (CMP 2016 €/ton), il risultato è lo stock medio mensile 2016 (€).
Calcolo WACC Calcolo EV Equity ' (E/D+E) ' (D/D+E) '
7,15% 471.229.908 387.729.908 0,82 0,18 7,48% 443.158.342 359.658.342 0,81 0,19 7,45% 445.192.727 361.692.727 0,81 0,19 7,46% 445.036.008 361.536.008 0,81 0,19 7,46% 445.048.026 361.548.026 0,81 0,19 7,46% 445.047.104 361.547.104 0,81 0,19 7,46% 445.047.175 361.547.175 0,81 0,19 7,46% 445.047.169 361.547.169 0,81 0,19 7,46% 445.047.170 361.547.170 0,81 0,19 7,46% 445.047.170 361.547.170 0,81 0,19 7,46% 445.047.170 361.547.170 0,81 0,19 7,46% 445.047.170 361.547.170 0,81 0,19 7,46% 445.047.170 361.547.170 0,81 0,19 7,46% 445.047.170 361.547.170 0,81 0,19 7,46% 445.047.170 361.547.170 0,81 0,19 7,46%
Per il calcolo del costo di finanziamento delle scorte è stato poi necessario calcolare il tasso di periodo65 a partire dal WACC. La formula [5] per ricavare il tasso di periodo si ottiene dalla seguente relazione: [5] (1 + igg)360/gg = (1 + ia) Dove: igg = tasso di periodo (relativo ai giorni di durata della voce del capitale) gg = giorni di durata della voce del capitale (giorni di permanenza in magazzino) ia = tasso annuale (WACC) Quindi nel nostro caso da questa relazione si ricaverà: [6] igg = (1 + 0,0746)gg/360 – 1 Poiché in Lucart non è possibile sapere per il magazzino del macero quanti giorni un determinato lotto (ad esempio un camion) è rimasto effettivamente in magazzino prima di essere consumato, visto che le informazioni relative ai dati di ingresso e a quelli di uscita sono dislocate su database distinti e tra loro non comunicanti, si è dovuto ricorrere ad un accorgimento per determinare il valore del capitale cui applicare il tasso di periodo. Si è quindi deciso di applicare quest’ultimo al relativo valore medio dello stock di magazzino nel 2016 (€) per ogni codice di macero e di ripetere l’operazione sommando i risultati tante volte quante sono stati i rinnovamenti del magazzino nel corso dell’anno (indice di rotazione). La relazione che ne risulta è la seguente:
[7] ∑ ∗
Dove t è uguale al numero di volte che lo stock si rinnova. In questo modo è stato possibile calcolare il costo di finanziamento delle scorte relativo all’anno 2016 per ciascun codice di macero. I risultati dell’analisi sono riportati nella tabella 9.
Per terminare con la fase di costificazione delle attività, l’ultimo passaggio riguarda il processo produttivo ed in particolare le non conformità di produzione. In ambito cartario e soprattutto per le aziende che utilizzano carta da macero si tratta di un elemento di notevole importanza data l’elevata incidenza economica. Non tutte le non conformità produttive sono ovviamente da ricondursi al macero impiegato, esistono infatti non conformità dovute a malfunzionamenti degli impianti a errori umani e ad una serie di altre svariate cause. In Lucart le non conformità produttive vengono debitamente classificate e registrate sulla base di un’apposita nomenclatura per consentirne l’analisi a posteriori e adeguati interventi in ottica preventiva. Esiste una tipologia di non conformità la cui causa è dovuta al macero utilizzato.
