L’esecuzione della TPM

La TPM abbraccia l’approccio Zero Difetti, ossia “la prestazione standard deve essere a difetti

zero”. In conformità a questo gli obiettivi della TPM vertono sull’eliminazione totale dei guasti,

dal momento che “un guasto provoca una diminuzione dello standard di funzionamento di un

certo oggetto (una macchina, un componente o una parte)”. Anche quando la macchina sta

funzionando il deterioramento può causare varie perdite, come, ad esempio, il calo degli standard di funzionamento, la necessità di più lunghi e complicati set-up e messe a punto, riduzioni della velocità di processo e incrementi sensibili del tempo di ciclo. I guasti improvvisi che comportano la fermata dell’impianto, sono chiamati “guasti con perdita totale delle funzionalità” (function-

loss failures), mentre quelli che ne causano il deterioramento, ma non il blocco sono detti “

guasti con riduzione delle potenzialità” (function-reduction failures). Spesso si ha la tendenza a preoccuparsi dei guasti evidenti, ma il vero problema è costituito dai piccoli difetti, quali sporco, allentamento dei bulloni, mancanza di lubrificazione, abrasioni, che possono sembrare inizialmente insignificanti ma che causano il lento e continuo deterioramento delle macchine. Perciò è importante evidenziare i vizi nascosti e, una volta individuati, intervenire in modo da ripristinare le condizioni ottimali.

Il modello giapponese prevede alcune contromisure basilari, mediante l’applicazione delle quali è possibile orientare il sistema aziendale nel suo complesso all’obiettivo “Guasti Zero”:

• tenere sotto controllo le condizioni di base per il funzionamento dell’impianto (ad esempio lubrificazione, pulizia, corretto serraggio di bulloni e viti);

• rispettare le procedure operative di funzionamento dell’impianto;

• intervenire sulle parti deteriorate in modo da ripristinare la completa funzionalità; • ridurre i punti deboli derivanti da una cattiva progettazione;

• migliorare la capacità del personale addetto alla produzione e alla manutenzione.

Le contromisure elencate pongono particolarmente in risalto la funzione operativa: è infatti a questa, (operatori di linea) che si chiede di mantenere la macchina in condizioni di corretta operatività. Per questo è richiesto il miglioramento continuo della capacità della funzione manutenzione e del personale di produzione.

I passi più significativi ai fini dell’implementazione di un buon programma delle TPM, possono essere riassunti nei seguenti punti principali:

1. introduzione di attività di miglioramento per aumentare l’efficienza degli impianti e delle attrezzature;

2. attuazione di un sistema di gestione autonomo (collegato con gli obiettivi dell’organizzazione) della manutenzione per mezzo di operatori addestrati e resi consapevoli; 3. esecuzione di un sistema di manutenzione programmata con la raccolta dati sull’affidabilità

dei componenti, continuo aggiornamento della programmazione degli interventi in base ai dati raccolti;

4. realizzazione di un sistema di progettazione e sviluppo delle attrezzature e di parti di impianto che richiedono una manutenzione più rapida e meno accurata;

5. continuo addestramento, enfasi e divulgazione dei risultati ottenuti.

Volendo entrare nel dettaglio, un buon programma di implementazione della TPM si articola in quattro fasi (macro-fasi/PHASE), suddivise in 12 passi. La Tabella 4.1 riassume le fasi che permettono di implementare correttamente la TPM. In genere, il ciclo indicato si applica a partire da una macchina particolarmente critica, estendendo in seguito i risultati raggiunti a tutto il sistema produttivo aziendale.

Tabella 4. 1: le 12 fasi della TPM.

PHASE STEP KEY POINTS

1. Annuncio formale del progetto TPM. Annuncio del top-management mediante riunioni interne e pubblicazioni sul giornale di fabbrica. 2. Avviare una campagna educativa per

introdurre la TPM.

• Per i manager: seminari e ritiri. • Per gli altri: presentazioni.

3. Creazione di un’organizzazione in grado di promuovere la TPM.

Creare comitati a ogni livello e uffici di promozione TPM.

4. Definizione delle politiche di base e degli obiettivi.

Analizzare la situazione esistente, definire obiettivi e prevedere risultati.

PREP

AR

AZI

O

NE

5. Sviluppo di un piano operativo per l’implementazione della TPM (Master Plan)

Dalla fase di preparazione alla partecipazione al premio PM.

INTRO

D.

6. Inizio ufficiale del programma TPM. Invitare clienti, aziende affiliate ed imprese appaltatrici.

7. Costruzione di una struttura progettata per massimizzare l’efficienza di produzione.

Perseguire l’eccellenza nell’efficienza produttiva.

7.1 Realizzazione di attività di miglioramento focalizzato.

Attività di team e dei piccoli gruppi.

7.2 Stabilire e sviluppare un programma di manutenzione autonoma.

Procedere passo per passo, con audit e certificazioni dopo ogni passo.

7.3 Implementazione di un programma di manutenzione programmata.

• Manutenzione correttiva • Manutenzione periodica • Manutenzione predittiva 7.4 Effettuare corsi di sviluppo delle competenze

del personale di manutenzione e produzione.

Formare i capigruppo che trasmetteranno le conoscenze ai membri del gruppo.

8. Sviluppo di un sistema di gestione iniziale per nuovi prodotti ed attrezzature.

Sviluppare prodotti ed attrezzature facili da usare.

9. Costruzione di un sistema di manutenzione per la qualità.

Stabilire, mantenere e controllare le condizioni per ottenere Zero Difetti.

10. Costruzione di un efficace sistema amministrativo e di supporto.

• Aumentare l’efficacia del supporto alla produzione.

• Migliorare e snellire le funzioni amministrative.

IMPLEME

N

TAZIONE

11. Sviluppo di un sistema per la gestione integrata di salute, sicurezza ed ambiente.

• Assicurare un ambiente privo di incidenti e di emissioni inquinanti.

CO

NS.

12. Sostenere totalmente l’applicazione della TPM ed aumentarne il livello.

• Valutare la partecipazione al premio PM • Definire obiettivi più ambiziosi.

Il programma di sviluppo è stato volutamente mostrato nel dettaglio per evidenziare come le azioni da intraprendere siano pianificate in modo molto dettagliato. Una delle caratteristiche di spicco della TPM è, infatti, l’estrema sistematicità e metodicità del modo di procedere: un simile approccio, se la formulazione del programma è realizzata con cura, ha il vantaggio di evitare modifiche e correzioni che rallentano il percorso di realizzazione. Le tre fasi principali della TPM sono: la preparazione, l’introduzione, l’implementazione ed il consolidamento.

Ai fini dell’implementazione di un sistema di gestione della manutenzione all’interno della realtà aziendale oggetto di studio, i punti più rilevanti sono 7-2 (sviluppo di un programma di manutenzione autonoma) e, soprattutto, 7-3 (sviluppo di un programma di manutenzione programmata). Per questo i due punti suddetti saranno trattati dettagliatamente nei paragrafi successivi.