Maintenance Visual Management

8.2.1 Obiettivi della gestione a vista della manutenzione

L’applicazione di tale metodologia all’area di manutenzione ha come obiettivo principale quello di favorire la partecipazione attiva di tutte le risorse coinvolte nella gestione delle macchine, dall’operatore di linea, al capo turno, al manutentore, a tutto lo stabilimento, condividendo obiettivi, programmi e piani di manutenzione allo scopo di assicurare le prestazioni richieste al sistema produttivo, di aumentare la disponibilità di tutte le linee produttive, e di ridurre il numero degli interventi di emergenza.

La gestione a vista della manutenzione si basa sul principio della visibilità della attività da svolgere. In particolare devono essere chiari e visibili a tutte le risorse del reparto produzione i seguenti aspetti:

• la pianificazione delle attività dei team e delle funzioni coinvolte; • gli obiettivi;

• le analisi e la soluzione di problemi tecnici.

La disponibilità di tutte queste informazioni in forma visibile attiva una modalità di comunicazione nuova, basata sulla cooperazione tra dipartimenti e sul rafforzamento del ruolo attivo del management e dello staff nella risoluzione dei problemi.

Nei paragrafi successivi, vengono illustrate come dovrebbero essere gestite le attività del servizio di manutenzione per il soddisfacimento delle attuabili politiche manutentive, e la documentazione a supporto, mediante diagrammi di flusso.

8.2.2 La manutenzione correttiva (a guasto)

Per la gestione corretta di tale politica di manutenzione viene preso a riferimento lo schema di Figura 8.3.

La generazione di un guasto attiva diverse route:

1) Il guasto nella macchina in oggetto blocca la produzione? Sì. La macchina in oggetto è collo di bottiglia? Sì. Allora vi sarà un intervento immediato della manutenzione, la macchina viene riparata e quindi riconsegnata all’operatore di linea, il quale potrà riprendere la produzione.

2) Il guasto della macchina in oggetto blocca la produzione? No. Allora vi sarà un intervento programmato della manutenzione, la macchina produce ora a cadenza ridotta, sarà riparata successivamente agli eventuali interventi ritenuti più critici in corso, quindi riparata e riconsegnata all’operatore di linea, il quale sarà comunque stato in grado di non interrompere la produzione.

3) Il guasto nella macchina in oggetto blocca la produzione? Sì. La macchina è collo di bottiglia? No. Per questo situazione valgono le considerazioni fatte al punto 2.

Dal momento che avviene un guasto macchina, questo implica che venga richiesto un intervento da parte della manutenzione, ed istantaneamente inizia il processo di valutazione delle criticità del guasto in corso. La richiesta di manutenzione in questo frangente, non essendo ancora stata

Figura 8.3: diagramma di flusso per la gestione dell’attività di manutenzione correttiva (a guasto). INTERVENTO PIANIFICATO (MANUTENZIONE PROGRAMMATA) RILEVAZIONE GUASTO SULLA MACCHINA Il guasto blocca la produzione? La macchina è collo di bottiglia? SÌ SÌ INTERVENTO IMMEDIATO (MANUTENZIONE AGUASTO) NO

assegnata ad un manutentore, risulta essere “in analisi”. Il processo successivo sarà quello di valutare la causale di fermo macchina e assegnarla quindi ad un manutentore meccanico

piuttosto che elettrico, la richiesta diventa ora “aperta” ed ha un responsabile. Infine, quando sulla macchina è stato sanato il guasto, la richiesta viene compilata e quindi evasa provvedendo ad inserire tutte le informazioni circa l’avvenuta causale di guasto, le azioni provvisorie e correttive attuate, l’eventuale richiesta ricambi o azioni di miglioramento, quindi la data e l’ora di inizio e fine lavori, compreso il tempo di durata dell’intervento. Questo al fine di poter estrapolare tutte le informazioni per formulare gli indici propri della teoria affidabilistica quali l’MTBF, l’MTTR, piuttosto che l’Availability. Il tutto è controfirmato dall’operatore che ha compiuto l’intervento. Sarebbe opportuno che l’ufficio manutenzione avesse un layout della linea ben visibile nell’ufficio con contrassegnate con differenti colori le macchine per monitorare lo stato di avanzamento dei lavori pianficati, piuttosto che quelli gestiti a rottura. In questo modo si avrebbe una gestione a vista dei lavori assegnati ai vari operatori, per conoscere esattamente la loro locazione e la loro disponibilità o meno per altre attività. Tutto questo consentirebbe di gestire in maniera più razionale le risorse umane.

8.2.3 La manutenzione preventiva - programmata

La manutenzione preventiva viene programmata attraverso il Piano Annuale di Manutenzione nel quale è presente l’elenco delle macchine oggetto di manutenzione preventiva con dettaglio settimanale. L’intervento manutentivo si svolge secondo quanto dettato dai manuali d’uso e manutenzione delle macchine e da quanto fornito dall’esperienza dei manutentori.

Ipotizzando di essere giunti ad un numero preciso di ore di funzionamento, anche gli interventi preventivi innescano diverse route:

1) La macchina è disponibile? Sì. Allora si programma l’intervento di manutenzione specifica durante la settimana, secondo gli accordi con i responsabili di manutenzione e con il responsabile di linea.

2) La macchina è disponibile? No. Se per esigenze produttive la macchina non può essere resa disponibile, allora si dovrà programmare l’intervento per la prossima fermata macchine ed esso sarà prioritario su tutti gli altri.

Scopi della manutenzione preventiva che è stata attuata durante lo stage sono stato principalmente quelli di:

− elevare le macchine ad uno stato di disponibilità ed efficienza intervenendo sulle cause di guasto;

− disporre di un solido ed omogeneo punto di partenza sul quale impostare una politica manutentiva globale organizzata.

Questo è stato appunto possibile grazie al Piano di Manutenzione preventiva per i manutentori. Anche per la manutenzione preventiva si attiva un flusso informativo (Figura 8.4) che si basa sulla gestione a vista. È stato creato un poster appeso nell’ufficio manutenzione, con la visualizzazione delle macchine appartenenti alla linea produttiva sulle quali deve essere eseguita manutenzione preventiva, mediante lettere e colori che indicano istantaneamente lo stato d’avanzamento di tale manutenzione.

Figura 8.4: diagramma di flusso per la gestione delle attività di manutenzione preventiva – programmata.

I form in possesso dei manutentori durante l’esecuzione della manutenzione preventiva sono i piani di manutenzione preventiva ciclica suddivisi per macchina e per gruppo funzionale realizzati durante il periodo di stage e descritti nel Capitolo 7, con le cadenze delle varie attività. Ovviamente tali piani rappresentano una road map indicativa che necessita di una raccolta dei tempi di esecuzione delle attività, in modo da confrontare il tempo effettivo a consuntivo rispetto a quello programmato. PIANO ANNUALE DI MANUTENZIONE PREVENTIVA La macchina è disponibile? SÌ NO

Intervento programmato con i

responsabili di manutenzione e con l’operatore di linea.

Intervento prioritario da

programmare e da realizzare il prima possibile.

8.2.4 La manutenzione ispettiva- autonoma

In accordo con i pilastri della TPM della manutenzione autonoma e di quella programmata, iniziati ed implementati durante l’esecuzione dello stage, è stata avviata la manutenzione ispettiva effettuata dal personale operativo di produzione.

Nel flowchart seguente (Figura 8.5) le route che si possono creare durante l’ispezione sono: 1) Si sono riscontrate anomalie di funzionamento? Sì. L’anomalia blocca la produzione? Sì. La

macchina con l’anomalia è collo di bottiglia? Sì. Allora deve essere effettuato un intervento immediato della manutenzione.

2) Si sono riscontrate anomalie di funzionamento? Sì. L’anomalia blocca la produzione? Sì. La macchina con l’anomalia è collo di bottiglia? No. Si dovrà effettuare un intervento programmato della manutenzione.

3) Si sono riscontrate anomalie di funzionamento? Sì. L’anomalia blocca la produzione? No. Comunque si dovrà effettuare un intervento programmato della manutenzione.

4) Si sono riscontrate anomalie di funzionamento? No. Allora l’operatore può iniziare la produzione terminato il ciclo di controlli sulla macchina.

Nel caso in cui l’esecuzione di un controllo evidenzi un’anomalia che comporti l’esigenza di uno specifico intervento manutentivo l’operatore dovrà emettere una “segnalazione di anomalia” diretta al capo turno interessato. La segnalazione dovrà:

• indicare il carattere dell’intervento necessario (programmato o urgente);

• descrivere l’anomalia rilevata, specificando in particolare quale è la componente interessata; • formulare una diagnosi sulla natura dell’anomalia;

• indicare la scadenza dell’intervento suggerita, in relazione alla natura ed allo stato di avanzamento dell’anomalia.

L’evidenza del rapporto tra operazioni ispettive realizzate e segnalazioni di anomalia emerse è utile per verificare la validità del piano tecnico per apportare, se necessario, modifiche migliorative.

Figura 8.5: diagramma di flusso per la gestione delle attività di manutenzione ispettiva – autonoma. ISPEZIONE (MANUTENZIONE AUTONOMA) Sono presenti anomalie di funzionamento? SÌ NO L’anomalia blocca la produzione? SÌ La macchina è collo di bottiglia? NO SÌ INTERVENTO IMMEDIATO (MANUTEZIONE A GUASTO) INTERVENTO PIANIFICATO (MANUTEZIONE PROGRAMMATA)