Il METODO LE 5 S: la metodologia 5S racchiude in cinque passaggi un metodo sistematico e ripetibile per l’ottimizzazione degli standard di lavoro e quindi per il miglioramento delle performance operative. E un metodo nato dalla tradizione giapponese dell’eliminazione di tutto ciò che è spreco (muda) che ha come obiettivo quello di eliminare tutto ciò che non è strettamente funzionale all’attività svolta, indipendentemente dall’attività stessa.
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Il termine metodo 5S trae spunto dalle iniziali della pronuncia occidentalizzata delle cinque parole giapponesi che sintetizzano i 5 passi che danno il ritmo alla metodologia:
ü SEIRI – SEPARARE: separa ciò che ti serve da ciò che non è funzionale all’attività creando disturbo e disordine e quindi spreco di tempo e/o risorse; un termine alternativo con la S è scarta.
ü SEITON – RIORDINARE: metti a posto tutto quello che è utile, e tieni valido il vecchio motto “ogni cosa al suo posto e un posto per ogni cosa”; un termine alternativo con la S è sistema.
ü SEISO – PULIRE: tieni tale ordine costante e pulisci: un ambiente pulito ed ordinato è un ambiente che non nasconde le inefficienze; un termine alternativo con la S è
spazza.
ü SEIKETZU – SISTEMATIZZARE O STANDARDIZZARE: definisci delle metodologie ripetitive e canonizzate da utilizzare per continuare queste attività di razionalizzazione delle risorse e degli spazi lavorativi.
ü SHITSUKE – DIFFONDERE O SOSTENERE: fai che questo modo di pensare ed agire sia pervasivo per tutte le attività aziendali.
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Uno degli approcci più usati per rendere efficace la fase di seiri e seiton è quella detta dei cartellini rossi. Si segnalano con dei cartellini rossi tutti gli attrezzi, materiali o qualsiasi elemento oggetto di 5S che possono risultare inutili; in seguito vengono segregati in un’area di non utilizzo immediato. Tutti i materiali che dopo tre – sei mesi hanno ancora il cartellino rosso possono essere eliminati. In questo modo il materiale effettivamente non usato viene prima evidenziato , poi segregato e quindi eliminato.
KANBAN: termine kanban significa cartellino. La gestione a Kanban si basa sul concetto che un processo produttivo è un’operazione che va da valle a monte (contrariamente alla produzione intesa come flusso dall’approvvigionamento fino al montaggio finale, passando per le lavorazioni) e lavora i pezzi solo al momento del bisogno senza generare scorte o code. Il kanban, indicante la tipologia del materiale usato per una lavorazione è apposto su un contenitore che una volta svuotato viene rifornito. Il flusso, in tempo reale, dell’approvvigionamento, evita gli stock di magazzino e i costi derivanti. I cartellini Kanban rappresentano il numero di contenitori di materiali che scorrono avanti ed indietro tra l’area del fornitore e quella dell’utilizzatore. Presupposti per l’utilizzo del Kanban sono produzione ripetitiva e standardizzazione dei contenitori di trasferimento dei materiali.
CELLULAR MANIFACTURING O PRODUZIONE PER CELLE: tale metodologia ha lo scopo di organizzare la produzione di un prodotto (o un maggior numero di prodotti) in uno spazio ben definito e delimitato , all’interno del quale sono collocate tutte le attrezzature, gli strumenti gli impianti, gli spazi e le risorse necessarie allo scopo. L’obiettivo è quello di ridurre le movimentazioni dei prodotti tra reparti funzionali evitando code tra di essi.
POKA YOKE: è uno strumento o procedura a prova d’ errore, che previene la creazione di difetti nel processo di gestione ordini o in quello produttivo, rendendo difficile o improbabile l’errore anche da parte di personale non particolarmente accorto. Esempio riferito alla gestione ordini è quello di una schermata di inserimento ordini sviluppata di inserimento ordini sviluppata sulla base delle caratteristiche tradizionali degli ordini stessi, che segnala se l’ordine inserito esce dallo schema standard. Gli ordini sospetti vengono quindi esaminati, arrivando spesso a scoprire errore di imputazione o acquisti dovuti a informazioni non corrette.
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Un esempio relativo alla produzione è un insieme di fotocellule poste nei contenitori delle parti situati lungo una linea assemblaggio per evitare che un componente passi alle lavorazioni successive senza pezzo. In questo caso il poke-yoke è progettato in modo da bloccare il movimento del componente verso la stazione successiva se il fascio luminoso non è stato interrotto dalla mano dell’operatore in tutti i contenitori che contengono le parti richieste dall’assemblaggio del prodotto in quel momento in lavorazione.
JUST - IN - TIME: sistema che prevede la produzione e la consegna del prodotto giusto al momento giusto, nelle giuste quantità. Il just- in- time si avvicina al just- on- time (in perfetto orario) quando le attività a monte vengono eseguite solo pochi minuti o secondi prima di quelli a valle così da rendere possibile il flusso unitario.
TAKT TIME o TEMPO TAKT: definisce il ritmo che la produzione deve avere per riuscire a soddisfare la domanda dei clienti e diventa il battito cardiaco di qualsiasi sistema snello. E’ pari al tempo di produzione disponibile diviso il tasso di domanda dei clienti. Per esempio, se i clienti richiedono 240 aggreggi al giorno e la fabbrica lavora 480 minuti al giorno, il tempo takt è di sue minuti.
S.M.E.D è l’acronimo di single- minute- Exchange of die ed indica una metodologia finalizzata alla riduzione dei tempi di setup. Laddove per setup si intende attività a nn valore aggiunto necessaria per cambiare la tipologia di prodotto su una stessa macchina. Il tempo di setup corrisponde all’intervallo di tempo che intercorre tra quando la macchina interrompe la produzione di un lotto precedente a quanto produce il primo pezzo buono del lotto successivo. Un esempio in ambito sanitario è essere in grado di attrezzare velocemente una camera operatoria per un intervento chirurgico da effettuare in urgenza.
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