Il flusso dei material

Come già si è visto nell’introduzione del presente lavoro, il prodotto principe dello stabilimento di Breganze di Agco è la mietitrebbia. In aggiunta l’azienda si occupa anche della produzione delle barre, che sono parte integrante di una mietitrebbia ma che possono essere tuttavia vendute anche separatamente e indipendentemente da quest’ultima.

Le tipologie di prodotti che arrivano in azienda sono essenzialmente due: - i prodotti finiti, ordinati a fornitori esterni all’azienda;

- i prodotti grezzi, che giungono in ugual modo dall’esterno ma che necessitano di ulteriori processi di lavorazione (ad esempio taglio, piega, saldatura, verniciatura, …) da completare internamente.

Entrambi i tipi di prodotto vengono smistati dal reparto accettazione, ma mentre i prodotti finiti sono pronti ad essere stoccati a magazzino, i grezzi dovranno attraversare uno o più reparti prima di venire ubicati nel magazzino al quale sono assegnati.

Tutti i magazzini di cui Agco si avvale accolgono dunque un mix di materiali, alcuni che arrivano già completati dal fornitore esterno, altri che subiscono una lavorazione anche interna. Ai fini del nostro studio questa suddivisione è però irrilevante, in quanto per lo stoccaggio degli articoli a G3 non si tiene conto della loro eventuale diversa provenienza.

I materiali vengono sistemati in magazzino secondo una logica di ubicazioni

variabili: ciò significa che gli articoli non sono associati univocamente ad una

ubicazione preimpostata, ma che di volta in volta cambiano collocazione all’interno del magazzino a seconda degli spazi non occupati da altro materiale al momento dell’operazione di stoccaggio.

Una volta sistemato a magazzino, il materiale è pronto per essere prelevato: gli operatori addetti all’attività di picking, sulla base delle cosiddette liste di prelievo che vengono generate dal sistema informativo a seconda delle necessità produttive del giorno seguente, compongono i kit o i kanban che andranno ad alimentare la linea di montaggio (assembly line).

I kit sono identificati da un codice del tipo 1AB0119_{, che serve ad identificare la}

workstation o POU (point of use) cui sono destinati, e sono il raggruppamento di

un insieme di part number, ciascuno espresso in una determinata quantità.

19 _{Il codice identificativo del kit è così composto:}

• Il primo numero (1/2/3) indica la tipologia di macchina in cui i componenti del kit andranno montati;

• Le due lettere caratterizzano l’area di pre-montaggio o la workstation cui il kit è destinato; • Gli ultimi due numeri sono progressivi e servono a distinguere tra loro kit che riforniscono la

Il flusso dei materiali descritto, o diagramma di flusso, può agevolmente essere rappresentato per mezzo di una rete Posti e Transizioni20_{. In figura 2.4 è}

illustrato in maniera semplificata il percorso che i materiali seguono all’interno dell’azienda, partendo dall’accettazione, passando attraverso la lavorazione e terminando poi con la spedizione del prodotto finito al cliente.

Fig. 2.4 – I flussi aziendali mappati attraverso una rete Posti e Transizioni (elaborazione personale)

Tale modello permette di simulare la dinamica del processo produttivo dell’organizzazione, descrivendo idealmente tanti Stati (Posti) possibili e tante Transizioni possibili. Gli Stati sono raffigurati con nodi tondi, le Transizioni con nodi rettangolari. I primi non possono essere collegati tra loro, in quanto devono per forza essere intervallati da una Transizione; di conseguenza, una Transizione esiste solo se si hanno uno Stato iniziale e uno finale. Il verificarsi di un evento descrive una transizione di stato del sistema. L’eventuale marcatura M specifica

20 _{Favaretto dott.ssa Daniela - Università Cà Foscari (Venezia), corso di Sistemi di supporto alle decisioni}

lo stato del sistema (e quindi del processo) al momento dell’osservazione, ragion per cui si possono avere marcature solo sui Posti e non sulle Transizioni. M è la funzione che associa ad ogni nodo tondo un valore intero. Sia inoltre k>0 la capacità del posto, ovvero la funzione che associa ad ogni nodo tondo un valore intero maggiore di 0.

Si ottiene quindi un sistema da una rete P/T definita dalla sestupla (S, T, I, U, K,

Mn), dove S e T sono gli insiemi finiti dei posti e delle transizioni, I e U sono gli

archi di entrata e di uscita dalle transizioni, K e Mn sono la funzione di capacità

dei posti e la marcatura all’istante n.

Siano t e t rispettivamente l’insieme dei posti di ingresso e di uscita della transazione t∈ T. La transazione t è abilitata nella marcatura M se:

- per ogni p∈ t vale M(p) ≥ 1; - per ogni p∈ t vale M(p)+1 ≤ K(p).

Lo scatto di una transizione t, abilitata nella marcatura M, determina la marcatura successiva M’. Si scrive M[t 〉M’.

È evidente che la figura 2.4 illustra un flusso di materiali che, seppur semplificato, non risulta di certo lineare e razionalizzato. Si nota che non sempre, infatti, il percorso previsto per gli spostamenti di materiale da una fase del flusso a quella successiva viene minimizzato, lasciando dunque aperta la possibilità di ipotizzare localizzazioni alternative delle fasi del flusso. Non è sicuramente ambizione del presente elaborato avanzare proposte di re-layout dei flussi complessivi all’interno dello stabilimento, operazione che richiederebbe studi più approfonditi e conoscenze tecniche più specifiche; tuttavia, individuando una disposizione “a livelli” dei vari reparti, è possibile giungere alla definizione del

layout come nell’allegato A della sezione Allegati. Tale proposta necessiterebbe

ovviamente di studi aggiuntivi di fattibilità tecnica ed economica, nonché di essere esaminata con esperti di organizzazione aziendale; per il momento, però, ci si accontenta di ipotizzare semplicemente percorsi “a cascata” che consentirebbero connessioni più logiche tra i reparti e trasferimenti più diretti di

materiale, evitando ad esempio che questo segua traiettorie curvilinee o percorra distanze non necessarie.