Impianto di desalinizzazione
Nella zona di realizzazione dell’impianto non c’è acqua dolce. In sua prossimità la falda, oltre che profonda, ha un tasso di salinità inaccettabile per le Committenze locali che, tendenzialmente, fanno riferimento alle nor-mative americane ASTM.
Si è così reso necessario prevedere anche l’installazione di un impianto di desalinizza-zione. Il calcolo delle esigenze ha portato a richiederne un dimensionamento tale da ottenere sia l’acqua necessaria al processo di produzione, prevista in 1.250 mc/g, sia i 200 mc/g di acqua potabile necessaria agli uffici, dove sarebbero state impiegate 25-30 persone e, principalmente, i circa 225-30 espatriati, tra operatori, meccanici, autisti e pompisti, che avrebbero rappresentato la forza lavoro e per i quali è poi prevista la realizzazione di moduli abitativi prossimi all’impianto.
In adiacenza del bagnasciuga, a circa 2 km di distanza, sono stati fatti scavare alcuni pozzi per l’emungimento dall’acqua da de-salinizzare.
L’acqua estratta viene pompata in condut-ture fino all’impianto di desalinizzazione rea-lizzato nel compendio dell’impianto di beto-naggio. L’acqua desalinizzata destinata alla produzione di calcestruzzo viene immessa
in una cisterna in cemento armato dalla ca-pacità di 5.000 mc.
Impianti di refrigerazione dell’acqua e del ghiaccio
Le elevate temperature estive (per diversi mesi all’anno si raggiungono i 45°C) ed il contestuale vincolo a non consegnare cal-cestruzzo dalla temperatura superiore ai 30°C, hanno creato l’esigenza di abbattere la temperatura delle miscele mediante l’im-piego sia di acqua d’impasto raffreddata sia della contestuale sostituzione di buona par-te dell’acqua con ghiaccio in scaglie. Il progetto di produrre calcestruzzo a non più di 27°C, nella previsione che non superi i 30° alla consegna, mediante l’applicazio-ne di un algoritmo proposto dalle norme ASTM, ha portato a fissare in 3±1°C la tem-peratura voluta per l’acqua ed a prevedere l’immissione di ghiaccio fino ad 80 kg/mc di impasto.
La conseguente necessità di refrigerare ac-qua per 1.500 mc/g, riducendone la tempe-ratura da 32°C a 2÷3°C e di produrre 300 t di ghiaccio al giorno in forma di scaglie, ha condotto all’esigenza di progettare un gros-so impianto di refrigerazione e due significa-tivi impianti di produzione e stoccaggio del ghiaccio in scaglie.
È stata così avviata una analisi per verificare quali ne fossero i principali produttori inter-nazionali. È risultato che due erano le azien-de leaazien-der azien-del settore; ambedue teazien-desche ed ambedue, cosa curiosa, nate all’origi-ne per produrre impianti di refrigerazioall’origi-ne e congelamento da installare sui pescherecci oceanici.
Ambedue sono state visitate e, nel corso di più incontri con loro e con il produttore dell’impianto di betonaggio, furono esami-nate le necessarie interazioni ed i rispettivi progetti preliminari.
Al termine delle laboriose analisi e valuta-zioni la scelta è caduta sul fornitore che era anche in grado di offrire una buona rete di assistenza locale.
L’impianto di refrigerazione definito riceve l’acqua desalinizzata dalla cisterna da 5.000 mc di si cui è detto. L’impianto è posto a terra, in adiacenza alla torre di betonaggio ed una sottostante vasca interrata è desti-nata alla conservazione di 50.000 l d’acqua refrigerata.
Una sonda ne tiene qui sotto controllo la temperatura e qualora questa dovesse rag-giungere i 5°C, si avvia automaticamente un impianto di riciclo che la riporta al refrigera-tore finché la temperatura nella vasca non ritorna ai 3°C voluti.
I due impianti per la produzione del ghiac-cio sono alimentati dalla vasca dell’acqua refrigerata e scaricano il ghiaccio prodotto in scaglie sui sottostanti depositi da 90 mc ciascuno.
Gli uni e gli altri sono realizzati in container
quindi pre-assemblati nello stabilimento della loro produzione.
Dai due depositi, mediante coclee oppor-tunamente isolate termicamente, il ghiaccio va ai tre relativi dosatori, posti all’interno della torre di betonaggio, e dai dosatori al mescolatore pertinente.
Al fine di avere coclee quanto più possibili corte, quindi di ridurre ogni rischio di preco-ce scioglimento, i due impianti del ghiaccio ed i relativi depositi sono stati posti su ele-vate incastellature la cui base ha poi rap-presentato buon luogo di installazione delle cisterne degli additivi.
Impianto di generazione dell’energia
Quattro generatori di progettazione e pro-duzione del maggior costruttore americano, producono ciascuno 900 KW per un totale di 3.600 KW. In condizioni normali solo tre generatori, impiegati a rotazione sui quattro, sono sufficienti a fornire l’energia necessa-ria. Il quarto interviene automaticamente in
Schema dell’impianto dell’acqua.
ICE PLANT ice to the mixer
chilled water des. natural w. (hot weather: > 25 °C) ICE STORAGE water >5°C mixer DESALINATION PLANT CHILLING (industrial uses) PLANT
MAIN WATER TANK CHILLED W. TANK potable uses
> 5°C < 5°C other industrial uses (outside temperature < 25°C)
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in
CONCRETO88
F I L O D I R E T T O
caso di necessità o nel caso di avaria di uno dei tre operativi.
Il laboratorio
Il laboratorio di impianto è completo di ogni attrezzatura utile a condurre tutte le neces-sarie prove fisiche su aggregati e calce-struzzo, sia fresco che indurito, nonché le essenziali prove chimiche.
Tutte le 80 cubiere e le venti casseforme per la confezione di cilindri, sono in fusio-ne di ghisa (le uniche conformi alla relativa norma EN 12390-1). Cubetti e cilindri sono conservati in una stanza di maturazione le cui temperatura ed umidità sono controlla-te e regolacontrolla-te automaticamencontrolla-te.
Il laboratorio è anche provvisto di adeguati sistemi informatici di registrazione dei dati, studio delle miscele, attuazione del control-lo statistico, aggiornamento delle miscele informatiche e trasferimento automatico delle ricette all’impianto con contestuale archiviazione delle ricette superate.
La gestione della logistica
La distribuzione del calcestruzzo ai clienti è gestita da un sistema informatico fornito dallo stesso produttore dell’automatismo di impianto.
La trasmissione dei dati, dall’autobetonie-ra al sistema di impianto, verrà attuata per mezzo di un sistema a raggi infrarossi a ra-gione della impossibilità, in Arabia Saudita,
di utilizzare liberamente sistemi GPR. La distribuzione delle autobetoniere all’in-terno dell’impianto, resa non semplice dal numero delle autobetoniere e dai sei distinti punti di carico, è regolata da un rilevatore di accesso delle autobetoniere in impianto e da un pannello luminoso che ne riproduce il numero e lo affianca al numero del punto di carico al quale è invitata ad accedere. Tutti i percorsi sono definiti, segnalati e non lasciati alla libera scelta dell’autista.