Tutti i dimensionamenti dell’impianto di be-tonaggio vero e proprio, degli impianti au-siliari, delle strutture di servizio e del parco automezzi, autobetoniere e pompe, sono stati definiti in funzione della capacità pro-duttiva richiesta di un milione di metri cubi all’anno; ovvero per:
• una produzione media giornaliera di 4.000 mc;
• una produzione giornaliera di punta, su due turni, di 5.000 mc;
• una produzione oraria effettiva non infe-riore a 270 mc.
Un simile volume di produzione, pari a quel-lo di una trentina di impianti dalla produzio-ne media italiana, parrebbe richiedere l’im-piego di tre, quattro impianti “normali” che operino a pieno regime. Peraltro, come già sopra accennato, era richiesto che l’intera produzione, come per ogni altro Paese e per opere qualificate, fosse ottenuta esclu-sivamente con mescolatore fisso.
Pur non escludendo ed avendo anche at-tentamente valutato soluzioni alternative proposte dai Fornitori considerati,
Lay-out dell’impianto.
row materials deliveries
water admixtures aggregates bulk cement silica fume
jumbo bags bulk desalination aggregates ground storage
main tank loader
pneumatic system
direct discharge direct discharge water cooler aggregates ground bins
cool water tank main belt conveyor
admixtures aggregates cement silica
tanks tower plant bins silos silo ice maker
ice storage tower plant weight hoppers
n°3 SKAKO mixers workability control and adjustment concrete ready to be delivered
la soluzione prioritariamente cercata fin dall’inizio è dunque stata quella di ipotizzare un unico impianto a torre che potesse as-sicurare una produzione oraria effettiva che raggiungesse, od anche superasse, la volu-ta produzione.
Prima di fissare il lay-out definitivo del com-plesso era quindi necessario verificare con i potenziali Fornitori dell’impianto quali sa-rebbero state le loro proposte di fronte a richieste che erano comprese in un det-tagliato capitolato tecnico specificamente predisposto e loro preventivamente distri-buito. Era richiesto il rispetto contrattuale di una produzione effettiva di non meno di 270 mc/h, con verifica al collaudo finale e l’impiego esclusivo di mescolatori ad asse verticale e di tipo planetario. Gli unici, per mia diretta e diversificata esperienza, ad as-sicurare la migliore omogeneità di impasto ed un rapido ritorno del capitale investito. Furono individuati tre produttori di impianto, presenti sull’intero mercato mondiale, due europei ed uno italiano, ritenuti sicuramente in grado di offrire soluzioni tecnicamente va-lide. Ciascuno presentò le proprie proposte, complessivamente una dozzina, tutte sono state approfonditamente analizzate, discus-se e progressivamente puntualizzate. Al ter-mine delle articolate valutazioni, compiute costantemente in costante sintonia con il Cliente, un solo progetto di base, pure esso oggetto di successive elaborazioni, ha con-sentito di ottenere l’intera produzione da una sola torre che, proposta da un Costrut-tore italiano, avrebbe contenuto tre mesco-latori da 2,75 mc ciascuno. Ogni mescola-tore sarebbe stato munito di doppia portella di scarico di modo che si sarebbe potuto ottenere il contemporaneo posizionamento sotto carico di sei autobetoniere. L’attenta analisi dei tempi di ciclo ed, ancor più, pre-cedenti esperienze dirette condotte con lo
stesso mescolatore, hanno fornito al Cliente la ricercata certezza che si sarebbe comun-que raggiunta e superata la produzione di 90 mc/h per ciascun mescolatore, quindi di 270 mc/h per il complesso dei tre.
Altro elemento tecnico che ha favorito la scelta di questo Fornitore è stato l’impiego di canali vibranti, in luogo delle più tradizio-nali bocchette, che consentono il raggiungi-mento di pesi degli aggregati rapidi e precisi senza complesse “spillature” dal risultato peraltro non del tutto rassicurante.
Rispetto l’installazione di due impianti, così come risultava dalle offerte alternative con-siderate, un unico impianto a torre ha anche comportato un minore investimento di oltre un milione di Euro, oltre alle maggiori opere edili che si sarebbero rese necessarie. L’impianto è stato strutturato in maniera tale da essere di fatto costituito da tre distinte linee di carico.
Ogni mescolatore riceve aggregati da alme-no quattro scomparti, cemento da tre sili, ghiaccio acqua ed additivi da proprie auto-nome alimentazioni. Rimane un collo di bot-tiglia: una unica alimentazione degli aggre-gati che, a questo punto, si è voluta attuare con un nastro trasportatore, semplice e di facile manutenzione, in luogo dell’elevatore a tazze inizialmente ipotizzato. L’assicura-zione di continuità della produL’assicura-zione sarebbe stata ottenuta mediante la predisposizione di due motori di trazione del nastro, ciascu-no in grado di ripartire a nastro carico, con una opportuna dotazione di componenti di ricambio e con il migliore addestramento del personale addetto alle attività di manu-tenzione.
Gli aggregati vengono alimentati per il tra-mite di quattro distinti scomparti posizionati fuori terra. Un nastro trasportatore da 1 m, per una lunghezza di circa 80 m, li solleva alla sommità dell’impianto dove un nastro
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CONCRETO88
F I L O D I R E T T O
distributore rotante ad inversione di marcia, li distribuisce nell’appropriato scomparto. L’impianto, nella sua definizione finale, è costituito da un elemento superiore di con-tenimento degli aggregati dalla capacità complessiva effettiva di 660 mc, suddiviso in dieci scomparti. Due scomparti sono for-niti di due porte d’uscita di modo che cia-scuno dei tre sottostanti insiemi costituiti da vasca dosatrice e relativo mescolatore, possa ricevere aggregati da quattro distinti scomparti.
Sette sono i sili del cemento. Quattro hanno una capacità pari a 175 t e tre contengono 120 t ciascuno, per una capacità comples-siva di 1060 t. Un silo da 175 t, equipaggia-to con doppia coclea di estrazione, è posequipaggia-to a servizio di due mescolatori. Un silo da 120 t, normalmente destinato al contenimento dei fumi di silice, è realizzato con doppia camera.
Il sistema di stoccaggio consente quindi ad ogni mescolatore di ricevere quattro distinti prodotti: quattro cementi, oppure tre ce-menti e fumi di silice, od altro filler, oppu-re, ancora, due cementi e due filler. Il tutto assicura così la possibilità di produrre con-temporaneamente fino a diciotto diverse combinazioni tra solo legante o legante più aggiunta.
Gli additivi sono contenuti in 13 serbatoi di 30.000 l ciascuno. Sono tra loro connessi in maniera tale da poter contenere quattro distinte tipologie di additivo, ciascuno dei quattro additivi può andare ad ognuno dei tre mescolatori. Tutti gli additivi sono dosati a peso.
Ogni mescolatore riceve acqua fresca, acqua da riciclo ed acqua di correzione. Quest’ultima è acqua fresca immessa nel-le fasi conclusive del ciclo di miscelazione sulla base del rilevamento, in tempo reale, dell’assorbimento di energia da parte del mescolatore. Il sistema offre così ulteriore certezza che la consistenza del calcestruz-zo corrisponda accuratamente al valore prestabilito. L’acqua da correzione è l’unico materiale che, per la esiguità delle quantità in cui viene dosato, viene immesso non a peso ma con un conta-litri volumetrico. Ogni mescolatore riceve:
1. cemento da tre sili diversi
2. fumi di silice e/o filler e/o cemento da un quarto silo
3. aggregati da quattro scomparti 4. quattro diversi additivi
5. acqua fresca, acqua da riciclo ed acqua di correzione
6. ghiaccio. Sala mescolatori.
L’automazione d’impianto
Tutte le operazioni di gestione dell’impianto sono controllate ed automaticamente rea-lizzate da un sistema di servomeccanismi ed informatico realizzato specificatamente da una azienda italiana.
Il sistema, collegato alle due pese a ponte poste all’ingresso ed all’uscita dall’impian-to, gestisce anche per intero le operazioni di carico, scarico delle materie prime e ge-stione dei magazzini.