Introduzione

La famiglia degli involucri edilizi è divisa in due prodotti: le celle facciate e le facciate a reticolo.

Le facciate a reticolo non vengono assemblate in officina ma ne vengono solamente tagliati i profili e che sono poi posati in opera direttamente in cantiere. Siccome questi tipo di involucri edilizi non rappresentano un grosso impiego né di tempo né di materiali non si è provveduto ad incidere su questa famiglia di prodotti, ma si è focalizzata l’attenzione sulle celle facciate, che invece rappresentano il prodotto più laborioso.

Le celle facciate, o semplicemente moduli, invece sono progettate e assemblate internamente. Come già detto rappresentano il prodotto più richiesto sul mercato e un impiego di risorse alto per la loro realizzazione, data la necessità di riprogettazione ad ogni nuovo lavoro.

Nel 2010, anno in cui la Giuliani ha iniziato a produrle, le celle facciate formavano il 10 % del totale prodotto. Nel 2013 la percentuale era intorno al 15 %, avendo rosicchiato punti ai serramenti che sono passati dal 50 % al 45 %. Nel 2016 la percentuale di celle facciate prodotte e vendute è del 30%, facciate a reticolo del 40% e serramenti del 30%; guardando

questi dati si intuisce come concentrarsi maggiormente sulle facciate a moduli sia più conveniente, dato che quelle a reticolo non impegnano allo stesso modo né la progettazione né la produzione e l’assemblaggio.

Prima di inoltrarsi nella spiegazione delle modifiche fatte è necessario richiamare brevemente la descrizione di questi moduli.

Come si vede in figura 67 il telaio del modulo è composto di norma da una cornice esterna e da un musone, ovvero un tubo di grosse dimensioni che ha la funzione sia di sostenere la cella sia estetica; quattro traversi incastrati sul musone creano le specchiature, su cui normalmente viene inserita un’anta apribile. L’anta viene montata in cantiere così da non rischiare che si apra durante il trasporto e che la cassa di imballo non ceda sopra il troppo peso.

Figura 67 - Telaio Cella

il traverso superiore e quello inferiore sono appoggiati ai solai tramite staffe e isolano la cella tramite il taglio termico, ma dato che la superficie del modulo è molto grande, circa 12 metri quadrati questa soluzione non risulta efficace e quindi si creano delle “zone coibentate”, un esempio è riportato in figura 68, così da rendere il modulo sufficientemente isolato. Queste zone, chiamate “isolamento superiore/inferiore” nella figura 68 servono a schermare la cella sia dal punto di vista del calore, e quindi evitare che il calore fluisca

dall’interno all’esterno raffreddando l’ambiente, sia dal punto di vista del rumore, bloccando le onde sonore.

Figura 68 – Sezione Zone Coibentate

La composizione di queste zone è la seguente: nel lato interno viene posizionata una lamiera, solitamente zincata così da resistere meglio alla corrosione degli agenti atmosferici dato che è la parte a contatto col solaio. La lamiera zincata è solitamente avvitata al telaio e può essere a filo oppure no, dipende dal progetto del modulo. Andando dall’interno verso l’esterno si trovano due strati di cartongesso, siliconati tra di loro che servono ad aggiungere massa al modulo così da impedire il flusso di calore, viene poi inserito uno strato di lana di roccia, dai 4 ai 10 centimetri, anche qui dipende dal tipo di modulo, che serve come isolante sia termico che acustico. Questo “sandwich” viene poi chiuso da una lamiera esterna, solitamente laccata perché è a vista nel modulo e il tutto viene poi sormontato dal vetro di chiusura.

Poiché all’interno di una commessa i moduli possono variare per dimensione esterna, dimensione delle specchiature, degli isolamenti ma anche composizione degli stessi, ad esempio ci possono essere moduli con lana di roccia da 6 centimetri e altri con 8, all’interno della commessa si trovano dei fogli che indicano lo spessore della lana di roccia, le dimensioni e tutte le caratteristiche di ciascuna tipologia di modulo. Utilizzando queste liste l’operatore è in grado di sapere le caratteristiche di tutti i materiali accessori da assemblare nel modulo.

Come spiegato nel capitolo precedente l’azienda utilizzava due linee di assemblaggio per creare i moduli, una impiegava operatori interni e l’altra occupava operatori provenienti da una cooperativa esterna che fungeva da terzista di manodopera. Nel corridoio centrale tra le

due linee era ammassato, in modo alquanto disordinato, tutto il materiale necessario per la commessa (sia lamiere, lana di roccia etc.) mentre il materiale a consumo veniva alloggiato su delle scansie a lato di ciascuna fase. Le linee erano suddivise in tre fasi, la prima in cui veniva improntato il telaio della cella, che misura 3 x 4 metri, nella seconda fase venivano inserite le lamiere e il coibente e nella terza le guarnizioni ed eventuali accessori. Dopo queste tre fasi i moduli attendevano di essere vetrati, operazione che avveniva in un'unica postazione perché necessita di una siliconatrice e di una colla particolare e l’azienda ne disponeva una solamente. Dopo la vetratura i moduli venivano imballati nelle casse di acciaio e spostate a piazzale in attesa di essere spedite. Queste due linee non erano bilanciate volta per volta, per cui alcune fasi erano molto più scariche di altre e lungo le linee il flusso era terribilmente incostante.

Siccome nella commessa poteva essere modificata a penna qualche istruzione oppure qualche codice, il direttore di produzione decise che in officina poteva girare una sola copia della stessa, questo comportava che le liste degli accessori erano in mano solamente al capoturno e che quindi gli operatori, al cambio di modulo, erano costretti ad andare da responsabile per farsi dire come assemblare la cella.

È impossibile stabilire un tempo medio di attraversamento per i moduli a causa della grande diversità degli stessi. Nel periodo in cui è stato svolto il tirocinio sono stati fatti sia delle celle per un cantiere in Arabia Saudita che hanno provocato molti rallentamenti a causa della lentezza delle lavorazioni e della complessità dell’assemblaggio sia dei moduli più standard destinati ad un cantiere parigino.

È stato tuttavia possibile determinare un percorso dei materiali all’interno dell’officina organizzato secondo il flusso, riportato in figura 69.

Figura 69 – Percorso Materiali Celle Facciate

Come si nota dalla figura, dopo aver ricevuto lo scheduling giornaliero i profili, tranne quelli del musone, vengono trattati al taglio termico. Dopo questa fase i profili del telaio vengono lavorati all’interno del reparto di taglio CNC, qui i montanti e i traversi sono tagliati nelle Quadre mentre il musone, a causa sia della lunghezza sia dello spessore, viene lavorato nella Planet. Successivamente i carrelli vengono spostati all’imbocco delle linee dove avviene l’assemblaggio. Come detto nel capitolo precedente i moduli sono differenziati sulla base di una lettera che identifica la parte di facciata su cui verranno alloggiati (I-M-S) e da un numero che identifica la tipologia di modulo, ad esempio se è un modo che crea un angolo oppure se ha dimensioni diverse etc. Solitamente vengono posati in opera tutti i moduli inferiori (I), poi i medi (M) e per ultimi quelli superiori (S). non è possibile né lasciare buchi tra i moduli né posare un modulo M se non c’è quello di tipo I al di sotto, perché la tenuta all’acqua sarebbe compromessa. È necessario che la sequenza di posa concordata tra la Giuliani e il cliente venga rispettata e si vedrà come nelle sezioni successive.

Anche in questo caso, come per gli infissi, le fasi di lavorazione e assemblaggio si susseguono in un flusso puro, quindi senza kanban tra le varie parti, a causa dei diversi tempi tra l’assemblaggio (circa 8 ore a modulo semplice) e il taglio (circa cinque ore).

Il Taglio CNC

 Le barre di alluminio vengono portate al taglio dal reparto TT, dove sono lavorate a lotti, ad esempio prima tutte le barre che saranno montanti superiori della tipologia I. Dopo che hanno attraversato l’estrusore le barre vengono alloggiate nelle culle del carroponte e spostate a bordo macchina nel reparto di taglio. Perciò non è possibile creare dei kit prima di questa fase: il tempo per aspettare che tutti i pezzi passino attraverso il TT, la confusione e l’utilizzo di spazio a bordo macchina fanno si che questa scelta di lavorare a lotti sia la più efficiente.

 L’operatore a bordo macchina ha una lista di taglio dove è indicato il nome del programma da usare e il numero di barre da caricare sulla macchina. Lavorare con barre e programmi che cambiano il meno possibile riduce l’errore da parte dell’operatore. Il programma della macchina viene fatto da un programmatore e viene caricato almeno tre giorni prima dell’inizio delle lavorazioni, così da essere più flessibili nel caso di cambiamenti.

Durante la lavorazione l’operatore controlla che la macchina lavori dentro i range di valori concordati e scritti sulla commessa e ha la possibilità di variare alcuni parametri come la velocità di avanzamento e la velocità di rotazione dei mandrini se lo ritiene necessario. L’addetto è anche responsabile della piccola manutenzione della macchina, si occupa di cambiare le frese quando sono rovinate e di mantenere pulita sia la macchina che la sua zona di lavoro.

Dopo che il pezzo è stato lavorato l’operatore lo pulisce con aria compressa e alcol e vi appone un’etichetta, uscita direttamente dal macchinario, che identifica il pezzo, la tipologia di modulo e la cassa di destinazione, ad esempio “I01 TRAV. SUP CASSA 01”. Può succedere che l’operatore debba svolgere alcune lavorazioni sui moduli, ad esempio rivettare delle grate sui fori di areazione oppure avvitare delle placchette sui profili; queste operazioni vengono svolte in un banco davanti alla macchina ed è compito del responsabile del reparto assicurarsi che siano disponibili all’operatore tutti i materiali necessari.

Quando il profilo è finito l’operatore lo mette all’interno di un carrello dove i profili sono suddivisi rispetto alle casse. Ogni carrello contiene i profili appartenenti a sei casse.

Appena il carrello è pieno viene spostato e viene integrato con i profili che provengono dall’altra Quadra e si crea quindi un carrello che contiene i profili necessari alla creazione di tre casse complete. In questo modo vengono creati dei carrelli che contengono i kit necessari all’assemblaggio di tre casse, cioè dodici moduli che, successivamente, viene parcheggiato nella zona di imbocco delle linee in attesa di essere assemblato.

In figura 70 è riportato il layout del reparto di taglio come si presenta dopo il “trasloco”. Si è cercato di minimizzare il più possibile gli spostamenti dell’operatore e creare una specie di cella di lavoro, all’interno della quale tutte le attrezzature e i carrelli sono a portata di mano dell’uomo a bordo macchina.

3.4.6 Ottimizzare la Linea di Assemblaggio