Applicazione dei Principi della Lean Production e dello ShopFloor Management nella Riorganizzazione della Produzione di Infissi e Involucri Edilizi presso Giuliani soc. cop.

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RELAZIONE PER IL CONSEGUIMENTO DELLA LAUREA MAGISTRALE IN INGEGNERIA GESTIONALE

Applicazione dei Principi della Lean Production e

dello ShopFloor Management nella

Riorganizzazione della Produzione di Infissi e

Involucri Edilizi presso Giuliani soc. cop.

TESI

RELATORI IL CANDIDATO

Prof. Ing. Valeria Mininno Matteo Pomaro

Dipartimento di Ingegneria dell’Energia, dei Sistemi, pomaromatteo@gmail.com del Territorio e delle Costruzioni

Sessione di Laurea del 30/11/2016 Anno Accademico 2016/2017

Applicazione dei Principi della Lean Production e dello ShopFloor Management nella Riorganizzazione della Produzione di Infissi e Involucri Edilizi presso la Giuliani soc. cop.

Matteo Pomaro Sommario

il lavoro svolto è l’inizio della trasformazione in ottica “Lean Production” all’interno di un’azienda manifatturiera. All’arrivo l’azienda era organizzata per reparti e produceva con elevati sprechi di tempo, spazio e risorse dato l’alta presenza di WIP lungo il ciclo produttivo. Le informazioni all’interno dell’azienda non erano strutturate ma fluivano in modo disordinato tra le persone. L’obiettivo del tirocinio è quello di eliminare o quantomeno ridurre questi sprechi attraverso l’applicazione dei cinque principi della Lean Production e dello ShopFloor Management. Prima di tutto si è creato il layout a flusso e il “one-piece-flow” così da poter dismettere i grandi lotti. Dopodiché si sono create delle celle di assemblaggio e sono state ottimizzate le linee, così da ridurre tempi di attraversamento, WIP e risorse. Da ultimo si è implementato lo ShopFloor Management così da strutturare le informazioni e rafforzare la leadership. Tramite queste operazioni si è riuscito ad abbassare molto il tempo di attraversamento, a guadagnare spazio all’interno dello stabilimento, a ridurre drasticamente i WIP e a strutturare il flusso delle informazioni.

Abstract

This work is the beginning of the Lean turnaround in a manufacturing company. Upon arrival, the company was organized by job shop with high wastage of time, space and resources given by the high presence of WIP along the production cycle. The information within the company were not structured but flowed haphazardly between people. The goal of the internship is to eliminate, or at least reduce, this waste through the application of the five principles of Lean Production and the ShopFloor Management. The first activity we have done is create the flow layout and then the "one-piece-flow”, in this way the company disposes the use of lots. After that we start to create the assembly cells, that reduce WIP. An assembly cell is a place in which a product is fully assembly without wasting time and resources. Afterwards we have optimized the assembly lines in order to reduced lead time and waste. In the end we have implemented ShopFloor Management with the aim of formalizing the circulation of information and create leadership. Through these operations we managed to greatly reduce of the lead time, to save space inside the plant, to drastically reduce WIP and to structure the flow of information.

INDICE

1 OBIETTIVI ... 6

2 SITUAZIONE AS –IS ... 7

2.1 STORIA DELL’AZIENDA ... 7

2.2 SITUAZIONE DEL MERCATO ... 8

2.3 I PRODOTTI ... 10

2.3.1 Infissi – il prodotto standard ... 10

2.3.2 Facciate – la nuova sfida ... 11

2.4 I SISTEMI INFORMATIVI ... 14

2.4.1 Supporti Informatici ... 14

2.4.2 Commessa ... 15

2.5 LA GESTIONE PER COMMESSE ... 17

2.6 IL “GEMBA” ... 22

2.6.1 Layout a Reparti ... 22

2.6.2 Flusso dei Materiali ... 28

2.6.3 Reparto Lavorazioni Meccaniche... 30

2.6.3.1 Taglio Termico ... 31

2.6.3.2 Taglio Manuale ... 32

2.6.3.3 Taglio CNC ... 35

2.6.4 Reparto Assemblaggio Infissi ... 36

2.6.4.1 Preparazione ... 38

2.6.4.2 Vetratura ... 40

2.6.4.3 Assemblaggio Finale ... 41

2.6.5 Reparto Assemblaggio Celle Facciate ... 42

3 LA RIVOLUZIONE LEAN ... 44

3.1 INTRODUZIONE ... 44

3.2 PRIMO PRINCIPIO LEAN: “IDENTIFY VALUE” ... 45

3.2.1 Famiglie di Prodotto ... 45

3.3 SECONDO PRINCIPIO: “MAP THE VALUE STREAM” ... 46

3.3.1 La “Value Stream Map” ... 46

3.3.2 Gli Sprechi ... 50

3.3.2.1 Gli Sprechi dell’Organizzazione ... 51

3.3.2.2 Gli Sprechi per gli Infissi ... 52

3.3.2.3 Gli Sprechi per le Celle Facciate ... 52

3.4 TERZO PRINCIPIO: “CREATE FLOW” ... 54

3.4.2 Il Nuovo Layout ... 55

3.4.3 “Create Flow” per gli Infissi: Il Cellular Manufacturing ... 60

3.4.4 La Creazione delle Celle ... 65

3.4.4.1 Identificare Tutte le Attività Necessarie ... 65

3.4.4.2 Calcolare il Bilanciamento della Cella ... 68

3.4.4.3 Creare il Layout a Flusso ... 72

3.4.4.4 Alimentazione Della Cella ... 75

3.4.4.5 Il Monitoraggio della Cella ... 77

3.4.4.6 “Value Stream Map” del Nuovo Layout ... 79

3.4.4.7 Conclusioni Cellular Manufacturing ... 81

3.4.5 “Create Flow” per gli Involucri Edilizi: le Linee di Assemblaggio ... 81

3.4.5.1 Introduzione ... 81

3.4.6 Ottimizzare la Linea di Assemblaggio ... 87

3.4.6.1 Il Layout della Linea ... 87

3.4.6.2 Il Bilanciamento della Linea ... 90

3.4.6.3 Lo Scheduling dell’Assemblaggio nelle Linee ... 95

3.4.6.4 Il Controllo della Cadenza ... 96

3.4.6.5 Gli Operatori... 97

3.4.6.6 L’Asservimento della Linea... 97

3.4.6.7 Risultati ... 100

3.5 QUARTO PRINCIPIO: “ESTABLISH PULL” ... 101

3.5.1 La Logica al Più Tardi ... 101

3.6 QUINTO PRINCIPIO: “SEEK PERFECTION” ... 103

3.6.1 Considerazioni ... 103

3.6.2 Standard Works ... 105

3.6.3 Industrializzazione ... 106

3.6.3.1 Analisi del Contesto... 106

3.6.3.2 Creare la Funzione Industrializzazione – STEP 1 ... 109

3.7 CREARE LA LEADERSHIP: LO “SHOPFLOOR MANAGEMENT” ... 112

3.7.1 Premessa ... 112

3.7.2 Introduzione ... 113

3.7.3 Shopfloor Management alla Giuliani... 116

4 CONCLUSIONI ... 121 4.1 RISULTATI OTTENUTI ... 121 4.1.1 Layout a Flusso ... 121 4.1.2 Celle di assemblaggio ... 121 4.1.3 Linee di assemblaggio ... 121 4.1.4 ShopFloor Management ... 122

4.2 SUGGERIMENTI PER IL FUTURO ... 122

BIBLIOGRAFIA ... 123

APPENDICE A – BILANCIAMENTO COMPLETO 833 ... 124

APPENDICE B – FILE INDUSTRIALIZZAZIONE ... 138

1 OBIETTIVI

Il tirocinio è stato svolto presso la Giuliani soc.cop, in via dei Senoni 8 a Forlì. Giuliani è un’azienda manifatturiera operante nel settore degli infissi e degli involucri edilizi in alluminio. Data la situazione stagnante del settore dell’edilizia in Italia, la Direzione della Giuliani ha deciso di intraprendere una riorganizzazione aziendale utilizzando la logica Lean, al fine di conseguire gli obiettivi di seguito riportati:

 risoluzione delle inefficienze riscontrate nel ciclo produttivo e di assemblaggio tramite l’implementazione del Lean Manufacturing,

 alleggerimento e adeguamento della struttura organizzativa,

 riduzione del tempo di attraversamento dei prodotti all’interno dello stabilimento,  riduzione dei costi produttivi,

 raggiungimento degli standard di qualità adeguati,  aggredire il mercato estero degli involucri edilizi,

2 SITUAZIONE AS –IS

2.1 STORIA DELL’AZIENDA

Fondata nell'anno 1971, Giuliani soc. coop. (per brevità chiamata Giuliani) nasce per volontà di diciotto soci fondatori che danno vita ad una cooperativa che si sostituisce, attraverso una variazione della ragione sociale, alla preesistente ditta Giuliani Luigi, attiva nel Forlivese dal 1930. Scopo della cooperativa era quello di gestire un’impresa per la produzione di infissi metallici e la lavorazione di qualunque altro elemento prodotto in lega leggera o pesante. La novità rispetto al passato era rappresentata dallo spirito cooperativo che animava i lavoratori e dalla straordinaria volontà di un’azione comune, nella consapevolezza che la vera forza della società appena costituita risiedeva proprio negli uomini, non nei mezzi, né nel capitale.

Con gli anni le commesse di valore sono andate moltiplicandosi: nel 1975 la Giuliani apriva cantieri in tutt’Italia ed alcuni anche all’estero, ed avviava lavori dalla Libia all’Arabia Saudita, da Parigi all’Algeria. Nella seconda metà degli anni Settanta la cooperativa potenziò progressivamente il reparto commerciale, e affidò ai suoi tecnici uno studio per il perfezionamento dell’infisso con avvolgibile, destinato a diventare prodotto di punta nei decenni a seguire.

Nel 1984 la nuova riorganizzazione aziendale dotò l’azienda di una struttura e di un organigramma più efficienti e adatti alle aumentate dimensioni della stessa. I lavori, affidati da committenti italiani ed esteri sempre più prestigiosi (tra questi anche una multinazionale come la Daewoo), richiedevano non solo l’assunzione di nuovo personale ma soprattutto l’acquisizione di nuovi spazi. Per far fronte a tali esigenze produttive, la Giuliani rilevò così l’area e gli stabilimenti della cooperativa Tosoni, in via Meucci 14 (circa 10.000 mq), raggiungendo così una superficie complessiva di circa 20.000 mq.

L’adozione da parte di Giuliani di una politica aziendale orientata alla specializzazione nella produzione e progettazione di sistemi di facciate continue e di infissi con avvolgibile ha consentito all’azienda di conquistare una notevole fetta del mercato nazionale.

L’accresciuto carico di lavoro ha fatto sì che dal 1990 al 1997 la produzione si sia sempre mantenuta nell’ordine di decine di miliardi di lire. In quel periodo, l’azienda ha concentrato i suoi sforzi per migliorare ed accrescere la sua immagine sul mercato, fino a conquistare una posizione di primaria importanza, non solo per le sue dimensioni ma principalmente per le competenze tecniche che la collocavano alla pari delle principali aziende del settore.

Nel maggio del 1997, Giuliani ha ottenuto la certificazione ISO 9001 per il Sistema di Gestione della Qualità, che sarà poi affiancata nel dicembre 2010 dalla OSHAS 18001 per il Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro.

Nel 2008 poi, la Giuliani ha acquistato un nuovo lotto di terreno edificabile di circa 30.000 mq presso la zona industriale “La Selva” su cui sono iniziati i lavori per la fabbricazione di uno stabilimento industriale.

Dal gennaio 2010 l’azienda ha trasferito la propria produzione presso il nuovo stabilimento in via dei Senoni n.8 all’interno di un lotto di 30.000 mq, di cui circa 13.000 coperti. Al piano terra si svolge tutta l’attività produttiva riguardante infissi e involucri mentre al primo piano sono collocati gli uffici e le attività manageriali. All’interno dello stabilimento lavorano 147 dipendenti divisi equamente tra attività produttive e attività manageriali, di cui 60 tecnici qualificati, progettisti ed esperti di settore.

2.2 SITUAZIONE DEL MERCATO

L’attività commerciale della Giuliani si localizza prevalentemente in Italia, con una maggior concertazione in Lombardia, Emilia-Romagna, Piemonte, Lazio e Toscana, regioni in cui si trovano gran parte dei suoi committenti. I clienti dell’organizzazione sono imprese edili che appaltano la fornitura di serramenti e facciate continue e che si occuperanno poi della loro messa in cantiere. Le figure professionali con cui, di norma, l’Ufficio Tecnico della Giuliani si interfaccia sono architetti o studi di ingegneria che sono a capo del cantiere.

Negli ultimi anni c’è stato un cambiamento significativo per la Giuliani, causato da tre fattori: 1. La diminuzione dei fatturati a causa del protrarsi della crisi del 2008. Com’è noto infatti il settore edilizio è stato uno tra i più colpiti dalla crisi, specialmente in Italia, ciò ha causato la chiusura di alcune aziende competitors e ha spinto la Giuliani ad affacciarsi sui mercati esteri, soprattutto quello francese ma anche il mondo arabo, dove la battuta d’arresto del settore è stata più lieve. Nel Grafico 1 sottostante è riportato l’andamento del fatturato per la Giuliani. È necessaria una precisazione, nel grafico si nota che i fatturati del 2008 e del 2009 sono molto alti, questo perché derivano da lavori presi prima del 2007, addirittura nel 2005, quando la crisi non era neppure all’orizzonte.

Grafico 1 - Fatturato Giuliani

2. Il riposizionamento dei propri prodotti. L’azienda ha deciso di alzare la qualità dei propri prodotti e di produrre prodotti di fascia più alta con materiali e prestazioni migliori. Questa decisione comporta un aumento dei costi di produzione.

3. Cambiamento della domanda di prodotti da parte del mercato. C’è stato un aumento nell’utilizzo degli involucri edilizi negli ultimi anni e, conseguentemente, una diminuzione della richiesta degli infissi. Questo cambiamento è visibile nella composizione del fatturato della Giuliani riportato nel Grafico 2, dove si nota come la quota riferita ai serramenti sia in diminuzione mentre quella riferita agli involucri sia in aumento negli ultimi tre anni. Fino al 2011 l’80% del fatturato proveniva dagli infissi, negli ultimi anni invece oltre il 50% deriva dalle facciate.

Grafico 2 - Fatturato per Famiglie

Tutti questi elementi richiedono alla Giuliani un cambiamento organizzativo di grande dimensione, che vada a toccare sia gli aspetti organizzativi sia le operations.

€ 33,544,515 € 31,971,827 € 60,760,606 € 45,176,171 € 28,270,240 € 24,137,000 € 30,469,377 € 37,820,000 € 25,724,000 € 28,586,000 € -€ 10,000,000 € 20,000,000 € 30,000,000 € 40,000,000 € 50,000,000 € 60,000,000 € 70,000,000 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Fatturato Giuliani

Fatturato per Famiglie

È necessario mettere in atto un cambiamento “culturale”: il passaggio da un prodotto standard modulare (infissi) a un prodotto su commessa come gli involucri edilizi.

2.3 I PRODOTTI

2.3.1 Infissi – il prodotto standard

La categoria degli infissi racchiude sia i serramenti in alluminio cioè “qualsiasi struttura mobile destinata a chiudere le aperture lasciate nei muri degli edifici”. Sulla base di questa definizione si può capire quanto sia vasto il mondo dei serramenti e quanto sarebbe impossibile farne una descrizione appropriata per ciascuna tipologia, perciò si riporta solamente una breve descrizione per ciascun cluster di prodotti identificati all’interno dell’azienda.

I serramenti sono prodotti standard, perciò non vengono riprogettati ogni volta che un cliente effettua un ordine, ma viene solamente configurato il prodotto tramite Infissi Manager.

In Giuliani i serramenti sono divisi in:

 Infissi Normali(IN): appartengono a questa categoria tutti gli infissi di alluminio, senza avvolgibile. Anche le eventuali ante delle celle facciate appartengono a questa categoria.

 Infissi Alluminio Legno(IAL): serramento particolare dato che nella parte interna si utilizza il legno mentre all’esterno viene utilizzato l’alluminio. In questo modo il serramento ha delle ottime proprietà isolanti verso l’esterno e all’interno mostra il legno. È un prodotto che andava di moda una decina di anni fa.

 Infissi con Avvolgibile(ICA): il prodotto più caro alla Giuliani. È un prodotto che ha portato l’azienda ad essere leader nel mercato degli infissi. È standard ed ha subito pochissime modifiche corso del suo ciclo di vita. È molto facile da installare e comprende già l’avvolgibile e/o la zanzariera. In figura 1 è riportato un disegno tecnico di questo infisso, dato che per anni è stato il prodotto principale.

Figura 1 - Monoblocco Giuliani

Tutti i prodotti sono composti da due parti: una fissa detta telaio, incastonata al muro, e una seconda parte detta anta, apribile. Queste due parti possono essere interfacciate tra loro in molti modi (apribile, ribaltabile, scorrevole…) e per ciascuna tipologia si ha una lista di accessori complementari che vanno inseriti, come cerniere, incontri, maniglie con la differenza che i telai non hanno i vetri mentre le ante si. I serramenti stanno attraversando un periodo nero, dato il crollo totale dell’edilizia domestica. Ultimamente la maggior parte degli infissi che viene prodotta alla Giuliani sono ante che verranno inserite nelle facciate.

2.3.2 Facciate – la nuova sfida

Le facciate, o involucri edilizi, “sono degli elementi architettonici che delimitano e concludono perimetralmente l'organismo costruttivo e strutturale. La loro funzione è quella di mediare, separare e connettere l'interno con l'esterno, ma sono anche degli elementi ambientali, che delimitano e identificano gli spazi esterni circostanti” (Wikipedia). Dato che questi prodotti devono aderire perfettamente alla costruzione su cui verranno posati non è possibile creare un prodotto standard, ma per ciascun lavoro viene riprogettato l’involucro. Due tipi:

 Facciata continua montanti e traversi: è assemblata essenzialmente in cantiere, costituita da un telaio portante in montanti (profili verticali) e traversi (profili orizzontali) di acciaio o più normalmente in alluminio, con partizioni vetrate apribili o no, con pannello cieco di parapetto con faccia esterna in vetro oppure in

alluminio, pietra naturale od altro materiale di finitura esterna. Una variante di questa tipologia è la facciata a telai, costituita sempre da un’ossatura portante a montanti e traversi e da tamponamenti intelaiati e prefabbricati in officina, successivamente collegati in opera al reticolo di facciata (precedentemente posato in opera) mediante accoppiamento meccanico.

Questo tipo di facciata ha una progettazione più semplice, un costo molto minore sia di materiali che di manodopera, dato che non viene assemblata in officina ma direttamente posata in cantiere. Di contro ha dei tempi di posa molto lunghi perché è più laboriosa da mettere a posto, bisogna prima fissare i montanti ai solai, poi fissare i traversi ai montanti, da ultimo inserire il pannello di vetro, alluminio o infissi nella griglia.

Figura 2 - Facciate Montanti e Traversi

 Celle Facciate: è costituita da elementi di telaio a montanti e traversi in alluminio, dotata di una partizione vetrata apribile o fissa e dal parapetto. Il telaio viene assemblato interamente in officina formando un’unica cellula o unità modulare prefabbricata e successivamente posata in opera. Le partizioni apribili (ante) vengono assemblate completamente nel reparto di assemblaggio degli infissi ma normalmente vengono inserite nel modulo quando il telaio è già stato posato così da facilitare sia il trasporto che la posa in opera della cella. Una facciata continua ad elementi può includere diverse tecnologie di fissaggio dell’elemento in vetro: con fermavetro, pressore esterno oppure con incollaggio strutturale ed anche a fissaggio puntuale. Queste celle o moduli sono quelle che creano più problemi alla Giuliani poiché necessitano di una fase di progettazione ardua, di lavorazioni complesse e di assemblaggi piuttosto lunghi, intorno alle 8 ore a modulo. Il costo

di questi moduli è più alto di quello delle facciate a montati e traversi ma la posa è molto più semplice (fig. 4), si vede infatti come basti appoggiare il modulo alla struttura tramite una gru, serrarlo ai solai e si può mettere giù il successivo e, soprattutto, l’edificio è chiuso. Il record aziendale di posa di questi moduli è di 25 al giorno, basti pensare che i moduli hanno dimensioni di circa 15 𝑚2, ciò significa che in una giornata è possibile finire circa 400 𝑚2 di parete.

In figura 4 è stata riportato un esempio di edificio realizzato dalla Giuliani, si tratta della sede del Sole24Ore a Milano. Come si vede il prodotto offre una gamma di personalizzazione e di possibilità pressoché infinito, un tempo di posa basso ed è per questo che sempre più architetti lo prediligono, come mostrato in figura 3.

Le facciate vengono progettate secondo tipi logici per ordine di posa, vengono divisi in intervalli per facciata, in righe(I-M-S) etc.

Figura 3 - Posa Celle Facciate

2.4 I SISTEMI INFORMATIVI

Attualmente l’azienda, per far girare le informazioni tra le persone delle varie funzioni, utilizza due modalità distinte che sono:

 Supporti informatici,

 Supporto cartaceo detto “Commessa”.

2.4.1 Supporti Informatici

In Figura 5 è riportata la mappa dei software presenti all’interno dell’azienda e dei vari tipi di dati che elaborano. Come si può notare ci sono più software, ciascuno legato ad una specifica funzione aziendale che gestiscono i dati.

Il sistema rappresentato si è sviluppato contestualmente all’azienda, perciò al nascere di una necessità all’interno di una funzione veniva implementato un sistema ad hoc in cui si aggiungevano le funzionalità richieste. Dato che il sistema è cresciuto con l’azienda quando produceva infissi, come si nota dal ruolo centrale rivestito da Infissi Manager, ma non è un sistema adeguato per le celle facciate data la troppa varietà del dato.

Per una maggior comprensione si ritiene di spiegare brevemente alcuni dei principali software:

Infissi Manager è un configuratore tecnico e commerciale, cioè consente di configurare il prodotto standard in modo rapido grazie ad un database implementato negli anni di possibili soluzioni.

Documenta è un archivio elettronico di tutti i documenti dell’azienda e viene utilizzato, a causa di altre funzionalità, per calcolare il carico di lavoro dell’ufficio tecnico, come si può capire dal tipo di dato che ha in input.

Pianificatore Integrato serve alla pianificazione della produzione, Teseo è dove vengono caricate e mantenute le BOM di ogni prodotto mentre Cogest viene utilizzato dalla Programmazione e Controllo.

Questo sistema presenta delle criticità quali:

 i dati presenti su un software possono non essere aggiornati sugli altri oppure risultare incompleti o vengono persi,

 il sistema risulta macchinoso e non semplice da usare e a gestione del sistema è estremamente complessa,

 la comunicazione tra le varie funzioni è difficile a causa della diversità dei dati nel sistema,

 il sistema non è circolare, al contrario dei classici ERP.

Figura 5 - Mappa Sistemi Informatici

2.4.2 Commessa

È un ordine di produzione, racchiude tutte le istruzioni stampate su carta sia di montaggio che i cicli di lavorazione delle barre sulle macchine a CNC che sulle macchine a taglio manuale. Tutti questi plichi sono racchiusi dentro un foglio A3 di cartoncino che prende appunto il nome di “Commessa” ed è identificata tramite un numero.

Figura 6 – Codice della Commessa

Come si vede in Figura 6 le prime cinque cifre in rosso compongono un numero progressivo che viene dato al lavoro in fase di preventivo. Le ultime quattro cifre in verde identificano la commessa utilizzando una logica per posa, cioè rispetto alla modalità con cui verranno installate nel cantiere. Ci sono due commesse codificate:

 ultime cifre 39 è detta macrocommessa, cioè aggrega ordini di materiale. È una codifica che interessa principalmente gli acquisti.

In figura 7 è riportata la prima pagina della Commessa, come si può vedere in alto ci sono il numero del lavoro e della commessa e sotto le informazioni del cliente e il capocommessa responsabile. In basso a sinistra sono presenti i reparti, questo perché, prima di lasciare un reparto per andare in un altro, il caporeparto deve firmare e timbrare la Commessa, in questo modo viene certificato che il prodotto è conforme e può proseguire nel suo ciclo.

2.5 LA GESTIONE PER COMMESSE

La struttura organizzativa attualmente in vigore in azienda è di tipo funzionale ed è riportata nell’organigramma in Figura 8. Il vantaggio principale è che questa forma consente il raggiungimento dell’efficienza locale, infatti, dato l’elevato grado di specializzazione, le attività svolte nelle funzioni sono effettuate in modo efficiente. Lo svantaggio principale è il rischio che le funzioni non comunichino tra loro, lavorando come “piccole aziende” separate, tutte tese a ricercare l’ottimo locale e non quello globale.

Figura 8 - Organigramma Giuliani

La Giuliani lavora per commesse che possono arrivare direttamente dalle aziende costruttrici o dagli architetti che si mettono in contatto tramite rapporto con l’ufficio commerciale oppure tramite bando pubblico. Quando viene firmato il contratto o la lettera d’intenti con il cliente il responsabile dei capicommessa decide quale capocommessa ha la responsabilità di seguire il progetto, chiamato “lavoro”, dalla fase di progettazione fino alla posa in cantiere del prodotto e deve rispettare vincoli di costo, imposti dalla direzione, e vincoli di tempo, imposti dal cliente. Il capocommessa, dopo aver risolto le eventuali incongruenze nel contratto, inizia a pianificare lo sviluppo del progetto suddividendolo in “mensili”, che sono la previsione del materiale, da approvvigionare o da produrre, necessario alla realizzazione dell’intero lavoro, e successivamente in “commesse” tramite l’aiuto dell’ufficio tecnico. Si è ritenuto utile esemplificare queste suddivisioni tramite un esempio riportato di seguito.

Figura 9 - Suddivisione delle Commesse

In rosso, nella parte sinistra della figura 9 rappresenta il lavoro, ciascuna facciata dell’edificio è identificata tramite CH e numerata secondo una logica concordata con il cliente che tenga conto di come il cliente vuole posare in cantiere i moduli. Sulla parte desta invece è riportata la facciata CH2 con i vari moduli che la compongono. Le lettere in maiuscolo (I-M-S) identificano il piano mentre i numeri all’interno dei rettangoli identificano il tipo di modulo, che cambia per dimensioni o per altre features. Le facciate sono solitamente divise in varie commesse, nell’esempio in due, per facilitare la produzione e gli acquisti. All’interno della commessa 824 si nota come i moduli siano colorati per gruppi di quattro che rappresentano la sequenza di produzione: a partire dall’angolo di sinistra in basso si procede verso destra, ultimando prima il piano inferiore e poi quelli superiori. I moduli sono colorati a gruppi di quattro perché rispecchiano i piani di spedizione, dato che la capienza massima di una culla è di quattro moduli.

Figura 10 - Gestione dei Mensili

In figura 10 è riportata la suddivisione delle commesse nei vari mensili. Non tutte le commesse contengono parti che devono essere prodotte allora il capocommessa aggrega alcune commesse per affinità e crea dei mensili, così da poter aiutare la pianificazione di lungo periodo a prevedere la quantità di ore di lavoro necessarie e la funzione acquisti a pianificare e a contattare con largo anticipo i fornitori.

All’interno della funzione Progettazione viene creato il modello logico per ciascuna commessa, ad esempio passo del modulo, logiche di posa, nuove soluzioni tecniche, nuovi

materiali e quest’ultima viene interrogata anche in fase di offerta o preventivi. Lo sviluppo nel dettaglio dei prodotti viene fatto nell’ufficio tecnico utilizzando Infissi Manager per quanto riguarda gli infissi oppure Inventor, un CAD 3D, per sviluppare le facciate. Alla fine della progettazione di dettaglio i sistemi danno come output le BOM dei vari prodotti, i file step di lavorazione e assemblaggio e, da ultimo, il tecnico crea il faldone della “Commessa”, che verrà poi mandata in Produzione o agli Acquisti.

Alla Giuliani non esiste una funzione Ricerca e Sviluppo per quanto riguarda la creazione di nuovi prodotti poiché le innovazioni nascono da esigenze di cantieri già in essere e sono modifiche incrementali a prodotti già esistenti per rispettare le esigenze del cliente, perciò questa attività avviene nella Progettazione.

All’interno dell’azienda è presente un addetto alla pianificazione di lungo periodo che si occupa di gestire l’insieme delle commesse attualmente aperte per verificare i carichi di lavoro necessari e pianificarli, per quanto riguarda invece l’avanzamento delle commesse questo viene fatto dal responsabile dei capicommessa.

La pianificazione di breve periodo è affidata ad un addetto della Produzione che si occupa dello scheduling dei vari reparti produttivi.

Il responsabile Acquisti, tramite il “mensile” pianifica gli approvvigionamenti dei codici strategici, collo di bottiglia e leva, dato che presentano lead time di approvvigionamento mediamente più lunghi di 6 settimane, mentre i codici non critici non rientrano nel mensile ma vengono acquistati direttamente dall’ufficio acquisti sulla base della pianificazione di lungo periodo delle attività. Gli acquisti veri e propri sono poi realizzati da alcuni impiegati. Alla Giuliani i materiali da approvvigionare sono suddivisi secondo la matrice di Kraljic in figura 11.

Per quanto riguarda i codici strategici Giuliani utilizza Shuco, Pandolfo Alluminio e Sapa, questi fornitori estrudono e trattano il materiale e lo mantengono nel loro magazzino, inviandolo alla Giuliani secondo la pianificazione della produzione.

Per i vetri, codici collo di bottiglia, utilizza Zanatta Vetri, Vetrerie Domus e Vetro Rossi. La problematica legata a questi codici è l’iter certificativo necessario prima di utilizzare il vetro all’interno dei prodotti, che può durare fino a sei settimane.

Le lamiere e i codici leva sono approvvigionati da lattonieri di piccole – medie dimensioni localizzate nei pressi dell’azienda.

La scelta del fornitore, da utilizzare volta per volta, avviene sulla base del prezzo e della rapidità di consegna.

Per quanto riguarda i magazzini si ha che i profili in alluminio sono stoccati in 3 stadi di lavorazione differenti:

 Estruso grezzo 
  Estruso verniciato  Profilo accoppiato 


Attualmente a sistema non vi è differenza di codice tre profilo grezzo e profilo verniciato. Per ogni commessa è possibile che a magazzino rimanga inutilizzato sia profilo verniciato sia profilo accoppiato, non essendo gestito il codice del verniciato non è possibile avere il quadro effettivo della situazione a magazzino. 
Attualmente la maggior parte del magazzino è occupata da profili grezzi e da rimanenze di commesse, mentre il materiale da accoppiare a taglio termico o pronto per il taglio si limita a tre pile di gabbie. Lo scarico materiale attualmente avviene tramite commessa, quindi nel caso in cui non tutti i profili vengano utilizzati, come è abitudine, non risultano a magazzino residui relativi alla commessa scaricata dando origine ad un disallineamento cronico tra magazzino reale e sistema. 
Il magazzino accessori gestisce il totale dei codici di tipo accessori destinati ai reparti produttivi e ai cantieri. Gli accessori di produzione sono suddivisi in due famiglie: codici a fabbisogno e codici a consumo.

I codici a fabbisogno

Vengono preparati dal magazzino per ogni commessa, secondo la picking list fornita dalla programmazione. L’anticipo del prelievo rispetto al fabbisogno effettivo in produzione è deciso dalla programmazione. In linea generale viene dato l’input di preparazione di una

commessa solo se tutto il materiale necessario è stato fornito e risulta caricato a magazzino. La picking list degli accessori di produzione è unica per ogni commessa e indica, per ogni riga, codice, descrizione, ubicazione, quantità da prelevare. Tale documento è ordinato in modo da ottimizzare il percorso in magazzino. In generale vale la regola che ogni “missione” corrisponde al completamento di una commessa in un carrello. Per facilitare le fasi successive è necessario che il materiale sul carrello sia suddiviso per tipo, ben accessibile ed immediatamente identificabile. Dalla picking list sono esclusi, in modo automatico, i materiali rientranti nella lista dei materiali gestiti a consumo.

I codici a consumo

Per alcuni (50/60) articoli di basso costo unitario (mediamente minuterie con costo di 0,15 € cadauno) è opportuna una gestione a scorta sia delle giacenze in produzione sia a magazzino. In produzione suddetti articoli vengono approvvigionati secondo la logica del doppio contenitore mentre a magazzino vengono riforniti quando la giacenza è inferiore al livello di riordino impostato. Per una quadratura ottimale delle giacenze del materiale gestito a scorta è necessario effettuare lo scarico da magazzino ed il relativo consumo ogni qualvolta il magazziniere rifornisca la produzione e quindi non secondo la logica attuale dello scarico da parte della distinta base relativa alla commessa. Per imputare i costi alla singola commessa è necessario utilizzare come driver di costo il fabbisogno teorico (contemplato in distinta base) di tali materiali moltiplicato per il consumo annuo effettivo. Le liste di prelievo originate per ogni commessa non devono prevedere nessun prelievo per il materiale gestito a scorta. (ovviamente la gestione a scorta o a fabbisogno di un determinato articolo è variabile di anno in anno a seconda delle evoluzioni del prodotto, articoli gestiti a scorta che nel corso del tempo andranno in disuso passeranno ad una gestione a fabbisogno)

La presa in carico del materiale in ingresso al magazzino è opportuno che venga effettuata dagli stessi operatori dopo il controllo dell’imballo e la verifica quantitativa per poter procedere immediatamente alla collocazione e relativo aggiornamento a sistema completo di ubicazione e quantità effettiva. Anche gli scarichi di magazzino dovrebbero essere effettuati dal personale di magazzino stesso: per il materiale gestito a commessa, il magazziniere darà conferma ad ogni riga della picking list direttamente su gestionale, modificando le quantità qualora ci siano errori, difetti di prodotto, richieste dalla produzione per ripristini, ecc. Per il materiale gestito a scorta il magazziniere opererà scarichi manuali con relativa causale ogni qualvolta ripristinerà le scorte in produzione. In tal modo sia

entrate sia uscite da magazzino accessori saranno operate fisicamente e a sistema dalla stessa persona e nello stesso tempo. Ogni commessa può generare più picking list, ad esempio:

 Lista profili grezzi  Lista profili verniciati  Lista accessori a fabbisogno  Lista accessori cantiere 2.6 IL “GEMBA”

Ora si va ad analizzare il Gemba, parola giapponese che identifica il luogo reale dove viene creato valore per il cliente. Per la Giuliani questo luogo è l’Officina, posizionata al piano terra dove circa settanta operatori hanno il compito di realizzare i prodotti richiesti dai clienti.

2.6.1 Layout a Reparti

La Giuliani utilizza un sistema di produzione per reparti o job-shop, perciò il lay-out dello stabilimento è di tipo funzionale: i vari macchinari sono raggruppati per omogeneità funzionale. Tipico di questi sistemi produttivi è l’alta presenza di semilavorati (WIP) tra i reparti: un pezzo, infatti, dopo essere stato lavorato, attende la lavorazione dell’intero lotto nel magazzino a valle della macchina prima di essere movimentato fino ad un'altra fase. Altra caratteristica del job-shop è che i pezzi vengono lavorati a lotti, in modo da minimizzare i tempi di set up dei vari macchinari. La movimentazione dei lotti avviene tramite dei carrelli dove le barre vengono caricate e trasportate al reparto di destinazione. Gli operatori sono dedicati ad un solo reparto e difficilmente si spostano, a causa della diversità di azioni e dell’alta specializzazione. Per mantenere efficacemente una organizzazione a reparti è necessario servirsi di una rigida gerarchia, riportata in Figura 12, dove per ogni reparto sono riportate le responsabilità che ha al suo interno, dato che ciascun reparto è poi suddiviso in reparti più piccoli. Per ogni reparto c’è un referente, chiamato Caporeparto, il quale riceve giornalmente dal Planner la lista delle operazioni da svolgere nella giornata e si occupa di assegnare nelle varie fasi o alle varie macchine gli operatori e di approvvigionare il reparto dei vari materiali che necessita. Nella figura sottostante si vede come la gerarchia, molto complessa ed estesa, possa essere un elemento critico; basti pensare per esempio al capo reparto del magazzino accessori (CR Accessori), il quale, vedendo arrivare ogni momento una vera e propria processione formata da tutti i vari capi reparto che vanno a richiedere accessori, è arrivato al punto di mettere degli orari in cui il

magazzino distribuisce i prodotti, altrimenti non poteva svolgere le altre attività. Un’altra cosa che si può intuire già da questo organigramma è la complessità di coordinare i vari sottoreparti in modo che i semilavorati siano minimi lungo tutto il ciclo di produzione.

Figura 12 - Organigramma Officina

Ora si riporta, in Figura 13, il layout dello stabilimento, sono visualizzati solamente i reparti e non anche i sottoreparti perché avrebbe appesantito di molto il disegno e la sua efficacia. Successivamente verranno spiegate le attività svolte in ciascun reparto e la loro suddivisione. Lo stabilimento si estende su 13000 metri quadrati, ed ha la forma di una L. Si è utilizzata la linea nera per evidenziare i muri esterni dello stabilimento e la linea rossa per mostrare quando, internamente, sono utilizzate le grate per suddividere i vari reparti, principalmente i magazzini. In giallo sono riportati i corridoi, le linee sono presenti anche sul pavimento dello stabilimento e rappresentano i camminamenti di sicurezza, che devono essere sempre sgombri e consentono il transito in sicurezza. All’esterno dello stabilimento si trovano 3 piazzali che si estendono fino ai confini della proprietà, uno dei piazzali è chiamato zona di scarico delle barre dato che svolge solamente questa funzione mentre gli altri sono chiamati genericamente piazzali.

Figura 13 - Lay Out Stabilimento

Si ritiene necessario descrivere ciascun reparto, in modo da rendere più complete le informazioni riguardanti l’azienda.

 Zona di scarico delle barre: è un piazzale esterno. Qui avviene lo scarico delle verghe che dovranno essere lavorate. Le barre non sostano in questa zona, è di fatto come se fosse una banchina dove avviene solo lo scarico.

 Piazzale 1: in quest’area sono mantenute sia scorte di vetro sia prodotti finiti in attesa di essere spediti e sempre qui vengono caricati i camion per le spedizioni. Nel mezzo del piazzale è posizionata una gru necessaria per caricare i pallet o i cubi sui camion mentre nel lato sinistro guardando il disegno è presente una pesa per i camion.

 Piazzale 2: qui c’è un enorme magazzino di materiale proveniente dai cantieri, ad esempio cubi di altre commesse che possono essere riadattati in nuove commesse, vetri rotti. È un insieme di oggetti in attesa di essere riutilizzati.

 Magazzino Barre: è un magazzino automatizzato in cui le barre vengono caricate e prelevate secondo la schedulazione giornaliera. Le barre che occupano questo

magazzino sono solitamente profili già impegnati in qualche commessa oppure profili liberati a causa del rallentamento di qualche cantiere.

 Facciate a Reticolo – RF: dato che questo prodotto non viene assemblato in azienda ma in cantiere, a parte per delle piccole lavorazioni a bordo macchina, qui viene controllato che i profili siano tagliati della giusta dimensione e che ci siano tutti gli accessori necessari a spedire il prodotto.

 Taglio Termico – TT: in questo luogo viene effettuato il taglio termico. Questo reparto viene spiegato più avanti nel testo.

 Reparto Lamiera - LAM: qui vengono lavorate le lamiere. Le operazioni che vengono fatte sono operazioni di piegatura, formatura e taglio delle lamiere. La quasi totalità delle lamiere viene utilizzata nei monoblocchi per creare l’alloggiamento dell’avvolgibile e una piccola parte viene, invece, utilizzata nelle facciate.

 Magazzino Manutenzione: contiene tutti quei materiali che possono servire a mantenere sia le macchine sia gli utensili.

 Magazzino Accessori: qui sono mantenuti tutti gli accessori necessari quali minuterie, cerniere, incontri, maniglia, guarnizioni etc.

 Stock Vetro: è il magazzino dove viene stoccato il vetro, che viene poi portato a tutti i reparti dove richiesto.

 Stock Coibente e Pannelli: sono stoccati sia la lana di roccia, necessaria all’isolamento acustico e termico delle facciate, sia i pannelli di lamiera (alucubond) che verranno poi montati nei vari reparti.

 Preparazione Spedizioni: i prodotti vengono imballati e viene fatto l’ultimo controllo sulla merce in uscita.

 Assemblaggio Infissi - IN: qui vengono assemblati gli infissi normali, di tutti i tipi tranne i monoblocchi, che come si vede dalla Figura 4 hanno un reparto di assemblaggio a sé stante.

 Assemblaggio Infissi Legno – IN LGN: è dove vengono assemblati gli infissi di alluminio-legno. La particolarità di questi prodotti è che sulla faccia interna, quella rivolta dentro l’edificio, sono fatti di legno massiccio mentre sulla faccia esterna sono di alluminio.

 Assemblaggio Monoblocchi - ICA: qui si assembla quello che è stato per anni il prodotto di punta della Giuliani, è per questo che è stato fatto un reparto ad hoc, dato che la richiesta fino a pochi anni fa era di circa 15000 prodotti all’anno.

 Assemblaggio Celle Facciate- CF: è la zona di maggior interesse attualmente in quanto è il prodotto che sta surclassando i monoblocchi, la direzione infatti ha deciso di puntare molto su questo prodotto.

 Lavorazioni Meccaniche - TP: qui vengono fatte tutte le lavorazioni meccaniche ai profili di alluminio. Il reparto è spiegato in modo più dettagliato di seguito. Questo reparto è sostanzialmente diviso in due sottoreparti. Uno in cui vengono fatte le lavorazioni di taglio utilizzando macchina CNC e una nella quale vengono svolte operazioni di taglio, formatura o fresatura utilizzando macchinari manuali.

All’interno dell’officina si utilizzano tre modi per spostare il materiale tra i vari reparti:

 Carretto verde: in questo carretto ci finiscono i profili, posizionati in verticale, all’inizio del loro ciclo produttivo dopo il taglio termico. Per tutta la durata del percorso i profili verranno spostati utilizzando questi carretti. Il carrello è diviso in sei zone, tre da un lato e tre dall’altro, e i profili sono assicurati perché non cadano tramite elastici. Gli elastici possono essere posizionati ad altezze diverse grazie ai bracci che sporgono dal carretto stesso, come si può vedere in fig. 14. Questi carretti si trovano in tutti i reparti, sia taglio che assemblaggio.

Figura 14 - Carretto Verde

successivamente. I telai sono normalmente posizionati in verticale e sono tenuti in posizione con delle corde che evitano la caduta. Questi carretti si trovano nei reparti di assemblaggio e sono utilizzati anche per movimentare la lamiera. Il carretto è riportato in fig. 15.

Figura 15 - Carretto Giallo

 Culla e carroponte: quando le barre vengono scaricate e messe in magazzino vengono posizionate in delle culle come quella riportata in fig. 16. Per movimentarle viene attaccata una maschera al carroponte, tale maschera si incastra negli uncini della culla cosi che è possibile sollevarla. Questo sistema è utilizzato per portare le verghe da lavorare al taglio termico, poi al taglio CNC e infine, se da quest’ultimo reparto le barre escono ancora molto lunghe, vengono portate o al reparto di assemblaggio celle facciate, se sono musoni, o al reparto celle a reticolo.

Figura 16 - Culla Carroponte

Per una maggior comprensione si ritiene di dover approfondire meglio il reparto di taglio e quello di assemblaggio. Dato che la Giuliani ha cinque zone dove si assemblano i prodotti, si è deciso di presentare in questa tesi un reparto “generico”, che riproduca fedelmente l’organizzazione tipica di tutti i reparti, tralasciando le attrezzature specifiche; nel testo sono comunque evidenziate le differenze tra i reparti di assemblaggio in essere.

2.6.2 Flusso dei Materiali

Prima di descrivere i principali reparti in modo più dettagliato si ritiene opportuno riportare tramite uno schema i flussi di materiale all’interno dello stabilimento.

Il primo schema, figura 17 si riferisce agli infissi, mentre il secondo, figura 18 alle celle facciate. Le frecce indicano il materiale che viene movimentato e i numeri indicano la sequenza attraverso cui ciò succede. Come si può notare il percorso non è per niente lineare ma le frecce vanno da un punto all’altro della mappa, spesso sovrapponendosi oppure tornando indietro. Si immagini di sovrapporre le frecce delle due mappe e si può immaginare come la confusione e il traffico dei carrelli sia importante e fuori controllo. Siccome i carrelli che vengono movimentati sono molti si hanno dei veri e propri parcheggi, situati prima dei vari reparti, pieni di profili che rendono difficile gli spostamenti. Per questo motivo l’assemblea dei soci stava prendendo in considerazione di costruire un’altra ala del capannone al posto del piazzale 2, così da dargli una forma a “U” e avere più spazio per muoversi e per svolgere le attività.

Figura 17 - Flusso dei Materiali Monoblocco

2.6.3 Reparto Lavorazioni Meccaniche

In Figura 19 è riportata la rappresentazione schematica del reparto di taglio che, data la sua complessità e molteplicità di lavorazioni, si è pensato di approfondirlo meglio. La pianificazione di questo reparto avviene giornalmente tramite un piano di taglio o di lavorazione messo a punto dalla pianificazione, in questo piano di taglio ci sono tutte le lavorazioni da fare in un determinato lotto e i disegni tecnici per consentire all’operatore la completa informazione rispetto alla lavorazione da eseguire. Dato che l’azienda lavora a lotti la dimensione del loto è normalmente pari alla dimensione della commessa. Le barre di alluminio vengono prelevate dal magazzino barre e attraversano il sottoreparto del taglio termico, da qui poi vengono trasportate normalmente al sottoreparto del taglio manuale se si tratta di profili per la costruzione degli infissi, siano essi monoblocchi o infissi normali, oppure vengono portati al reparto di taglio CNC se si tratta di materiale per le facciate. Le barre vengono movimentate tramite carrelli all’interno dei quali sono inseriti tutti i profili che andranno a comporre lo stesso telaio. Pertanto, se un telaio è formato da un profilo destro, uno sinistro, uno alto e uno basso ci saranno almeno quattro carrelli, uno per ciascuna tipologia di profilo, che dovranno passare attraverso le lavorazioni richieste, raggiungere l’assemblaggio e aspettare gli altri, in modo da avere tutti i profili necessari prima di iniziare il montaggio. La Figura 5 mostra anche il flusso del materiale all’interno del reparto di taglio, per fare ciò si è utilizzato:

 Freccia Rossa: indica un lotto che deve ancora essere lavorato nel rispettivo sottoreparto,

 Freccia Rosa: indica il lotto ha già subito una lavorazione ma non ha completato il proprio ciclo di lavoro nel sottoreparto,

 Freccia Verde: indica il lotto ha completato il suo ciclo di lavoro e viene stoccato nel magazzino di uscita del sottoreparto,

 Freccia Blu: identifica gli spostamenti del lotto tra i sottoreparti.

Ogni sottoreparto ha un magazzino di ingresso in cui vengono lasciate le barre provenienti da altri reparti e tutto il materiale necessario a compiere le lavorazioni in quel sottoreparto, e un magazzino di uscita in cui i pezzi attendono la completa lavorazione del lotto prima di essere portati ad altri reparti. Nonostante siano presenti si è deciso di non mostrare i vari magazzini a valle e quelli a monte di ciascuna macchina per facilitare la comprensione e alleggerire il disegno. I magazzini a monte e a valle dei macchinari sono dei carretti in cui i profili sono sistemati in verticale, in questi ultimi vengono alloggiati sia i profili da lavorare

La cosa che è emersa nello studio della realtà aziendale è il mancato, o comunque inefficiente, monitoraggio per quanto riguarda tempi attivi di lavorazioni, tempi di setup, efficienza ed efficacia dei processi.

Figura 19 - Lay-Out Reparto di Taglio 2.6.3.1 Taglio Termico

Figura 20 - Sottoreparto Taglio Termico

In quest’area viene realizzato il taglio termico che consiste nell’estrudere de profili di alluminio, separati da una barretta di poliammide. Questo processo fa si che il profilo sia isolato termicamente rispetto all’esterno e che quindi eviti la creazione di ponti termici da parte del prodotto. Con questa soluzione il lato interno del prodotto, che è a contatto con l’ambiente caldo interno all’edificio, non è in grado di trasmettere calore verso il profilo esterno, che essendo a contatto con l’aria esterna lo disperderebbe. Tutti i profili dei telai, che siano infissi o facciate, passano attraverso questo reparto prima di qualsiasi altra operazione di taglio, tranne il cosiddetto “musone”, una verga di alluminio che nelle facciate è il profilo centrale che separa le due specchiature.

Il processo consiste di due parti. La prima è la preparazione del profilo: in una verga detta “alzata” viene infilato, in un’apposita guida, la barretta di poliammide (in Figura 22 si vede

dell’alzata con la base, una verga solitamente piatta. All’uscita dall’estrusore i due pezzi, alzata e base, sono tenuti insieme dalla barretta, come si vede in Figura 23; da qui in poi questo assiemaggio prende il nome di “profilo”. Nel magazzino di uscita i profili vengono già suddivisi in modo da essere mandati o al reparto di taglio manuale o al reparto di taglio CNC.

Figura 21 - Estrusore Taglio Termico Figura 22 - Particolare Alzata

Figura 23 - Profilo con Taglio Termico

2.6.3.2 Taglio Manuale

Figura 24 - Sottoreparto Taglio Manuale

Qui i profili vengono fresati, forati, tagliati per essere mandati ai successivi reparti di assemblaggio. Le macchine presenti in questo reparto sono manuali, cioè necessitano di un operatore a bordo macchina che le programmi o che ne decida i settaggi.

1. Fresatrice Tekna: è una fresatrice in grado di lavorare profili molto lunghi. Non viene utilizzata molto frequentemente a causa del lungo tempo di lavorazione.

Figura 25 - Fresatrice TECKNA

2. Pressette e intestatrice: il primo serve a fare delle lavorazioni, quali asole e tasche per l’aerazione sui profili. L’intestatrice serve a profilare una barra utilizzando un blocco fresa predisposto, nel caso in cui si voglia cambiare il profilo è necessario predisporre un altro blocco fresa e sostituirlo.

Figura 26 – Intestatrice Figura 27 - Blocchi Fresa

Figura 28 - Pressette

3. Troncatrici a due teste e Pressa Eccentrica: sono 2 e servono a tagliare della giusta dimensione le barre. Qui si tagliano anche i tubi oltre che i profili con il taglio

termico. L’operatore sa le misure da tagliare in base alla lista di taglio che viene ottimizzata da un software.

Figura 29 – Troncatrice a due teste

4. Comet 1: è un centro di lavoro a 4 assi con un solo mandrino. Lavora barre molto lunghe e la programmazione viene fatta a bordo macchina da operatori qualificati. 5. Comet 2: come la Comet 1 ma lavora barre più piccole ed è più vecchia.

Figura 30 – Comet 1 Figura 31 - Comet 2

In questo sottoreparto vengono lavorati tutti i profili che andranno a comporre gli infissi, in particolare nelle pressette, intestatrice e troncatrice a due teste vengono lavorati i profili per i monoblocchi mentre nelle altre macchine vengono lavorati gli infissi. I pezzi transitano per i sottoreparti a lotti ed è stato calcolato, dal Responsabile QAS e dal Direttore di Produzione, che la quantità di materiale lavorato che minimizza il costo è 150 𝑚2, quantità che corrisponde al lotto da lavorare. I lotti possono essere lavorati da più macchine in sequenza, il routing è stabilito dalla commessa.

2.6.3.3 Taglio CNC

Figura 32 - Sottoreparto Taglio CNC

Questo sottoreparto vanta i macchinari più moderni e più complessi dell’azienda quali: 6. Planet: centro di lavoro che permette di lavorare barre molto lunghe e molto alte. La

macchina ha un mandrino mobile su tre assi e durante la lavorazione il pezzo rimane fermo tramite appositi staffaggi ed è il mandrino che, muovendosi, effettua le lavorazioni. La Planet lavora esclusivamente i musoni delle celle.

Figura 33 - Planet

7. Quadra 1: centro di lavoro CNC. Ha 8 mandrini, fissati su una ghiera che ruotano attorno all’asse di avanzamento della barra. La macchina crea fori, asole e tasche sui profili ed è utilizzata per le celle facciate, data la poca ripetitività e la complessità maggiore delle lavorazioni. Qui le barre sono caricate dall’operatore e avanzano attraversando la macchina subendo le lavorazioni. È presente anche una sega per il taglio dei profili. Queste macchine lavorano montanti e traversi delle facciate.

Figura 34 - Quadra

Questi centri di lavoro non sono programmati a bordo macchina ma da personale qualificato che risiede in ufficio produzione. Ai programmatori arrivano i disegni dall’ufficio tecnico mentre all’operatore a bordo macchina arriva la commessa con la lista delle barre da lavorare. Può capitare che a bordo macchina l’operatore debba svolgere delle lavorazioni semplici, come mettere delle manine fermavetro, rivettare delle grate sui fori di aerazione oppure mettere delle guarnizioni ai profili.

In questo reparto si lavorano prevalentemente i profili per le facciate, per le facciate a montanti e traversi si tratta di lavorazioni semplici e abbastanza veloci e i pezzi vengono portati nel reparto dove verranno poi assemblate. Per le celle facciate, invece, le lavorazioni sono più complesse e lunghe. Solitamente i musoni, lavorati nella Planet, vengono caricati su supporti che verranno portati all’assemblaggio tramite l’argano mentre per gli altri profili si utilizzano i soliti carrelli verdi.

2.6.4 Reparto Assemblaggio Infissi

I reparti di assemblaggio, che si assemblino infissi o monoblocchi è organizzato sempre alla stessa maniera, perciò si è deciso di rappresentare un reparto generico di assemblaggio. Per quanto detto precedentemente in fig. 21 non sono segnati alcun tipo di macchinario specifico all’assemblaggio di un singolo tipo di prodotto.

Attualmente nei reparti di assemblaggio sono occupati:  Monoblocchi (ICA): caporeparto + 12 operatori
  Infissi (IN): caporeparto + 12 operatori


Come si vede in Figura 35 il reparto è suddiviso in tre sottoreparti (Preparazione, Vetratura e Assemblaggio Finale) ciascuno con un proprio responsabile. Il carretto, contenente i profili, proveniente dal reparto Lavorazioni Meccaniche, viene lasciato nel magazzino di ingresso del primo sottoreparto; da qui un pezzo alla volta, a seconda del numero di operatori, viene prelevato e gli vengono fatte le operazioni necessarie. Una volta che il pezzo ha subito tutte le operazioni pianificate viene sistemato in un carretto situato nel Magazzino Uscita dove attenderà il completamento di tutti i pezzi del lotto prima di essere spostato in un altro sottoreparto. Pertanto, come era prevedibile anche il questo reparto si lavora a lotti. All’intero dei vari sottoreparti il pezzo non si muove, viene posizionato in dei banchi dove l’operatore svolge le attività previste.

La pianificazione consegna a ciascun caporeparto una lista di assemblaggio dove c’è scritto il numero di pezzi da assemblare e di quale commessa fanno parte. Una delle criticità dell’assemblaggio è coordinare i vari sottoreparti: non di rado capitano situazioni in cui la Preparazione finisca di lavorare una commessa, ad esempio la 533 e che la Vetratura non abbia a disposizione il materiale oppure che sia indietro con il lavoro o che ci siano altri problemi col risultato che non sia possibile lavorarla. In questo modo tutta la commessa viene sistemata nel magazzino della Vetratura e attendendo il suo turno di lavoro. Si tenga presente che alla Giuliani ci sono cinque reparti di assemblaggio, tutti divisi in tre sottoreparti, si moltiplichi questa attesa per cinque reparti e si capisce quale possono essere la quantità di WIP presenti nello stabilimento.

Per comprendere meglio la figura 35 sono stai utilizzati dei colori che identificano:

 Freccia Rossa: indica un pezzo, appartenente ad un lotto, che inizia il ciclo di lavorazione nel sottoreparto.

 Freccia Verde: indica il pezzo ha completato il suo ciclo di lavoro e viene stoccato nel magazzino di uscita del sottoreparto in attesa del completamento del lotto.

 Freccia Blu: identifica gli spostamenti del lotto tra i sottoreparti.  Freccia Celeste: indica il percorso del vetro nel sottoreparto.  Freccia Nera: indica il percorso della guarnizione nel sottoreparto.

Nel magazzino in ingresso ci sono sia i profili in attesa di essere assemblati sia il materiale necessario a svolgere le fasi di lavoro previste. Il materiale accessorio viene rifornito dal caporeparto, che ha il compito di guardare quali materiali servono alla commessa e approvvigionarli al magazzino. Ci sono tre sottoreparti per ciascun reparto di assemblaggio e si lavorano più commesse alla volta in un reparto: in pratica il magazzino accessori di ciascun sottoreparto non è altro che una copia, di dimensione minore, del magazzino accessori dell’officina, questo non è altro che una immobilizzazione di capitale massiccia lungo la filiera produttiva.

Nel magazzino uscita ci sono i pezzi assemblati che, a lotto finito, verranno portati in un altro reparto, già stoccati nei carretti verdi.

2.6.4.1 Preparazione

Figura 36 - Sottoreparto Preparazione

In questo sottoreparto, che è il primo che si trova, i profili, quattro per i telai e quattro per le ante, arrivano dal reparto delle Lavorazioni Meccaniche nei carretti verdi. Al reparto arriva un carretto di profili che sda cui viene prelevato e messo su un banco di lavoro, rappresentato dai quadrati neri nella figura 36 - 39 - 41.

Se si stanno assemblando degli infissi qui viene graffato il telaio tramite una macchina, chiamata graffatrice, oppure viene assemblato tramite squadretti e viti.

Vengono inoltre aggiunti tutti quegli accessori che possono o devono essere messi prima del vetro.

Figura 37 - Zona di Assemblaggio Infissi

2.6.4.2 Vetratura

Figura 39 - Sottoreparto Vetratura

Non tutti i telai passano per questo reparto, infatti ci possono essere dei telai che per alcuni motivi non vengono vetrati oppure vengono vetrati in cantiere, qualora debbano essere vetrati una squadra di operatori poggia il vetro sui telai tramite delle ventose ad aria compressa issate o su carroponte o su gru a bandiera. Per gli infissi e i monoblocchi il vetro è fissato o con dei fermavetri, barrette di alluminio che bloccano il vetro incastrandosi nel telaio o tramite guarnizioni che bloccano il vetro nella sua sede. Vengono anche inserite le guarnizioni, infatti, come si vede i fig. 39 all’interno del sottoreparto è presente una pressetta, identificata con P, che viene utilizzata per tagliare le guarnizioni della giusta misura, dato che sono a vista e quindi bisogna che abbiano un taglio esteticamente piacevole.

2.6.4.3 Assemblaggio Finale

Figura 41 - Sottoreparto Assemblaggio Finale

Qui vengono montati a tutti i telai gli accessori come: maniglie, guarnizione, incontri, cerniere etc. che sono riportati all’interno della commessa.

Nel caso dei monoblocchi viene montata anche la tapparella/zanzariera avvolgibile e la veletta (lamierino) che la chiude al telaio.

2.6.5 Reparto Assemblaggio Celle Facciate

Figura 43 - Reparto Assemblaggio Celle Facciate

Il reparto di assemblaggio delle facciate è suddiviso in tre sottoreparti, come riportato in figura 43.

Per sapere quale sia l’ordine con cui assemblare le varie tipologie di modulo si utilizza un foglio all’interno dei quali i moduli sono suddivisi a gruppi di quattro in base all’ordine di posa e sono inseriti dall’alto verso il basso in ordine di assemblaggio. Ciascun gruppo da quattro va poi a riempire una culla di imballaggio e questa divisione viene fatta direttamente dall’ufficio tecnico.

Le varie operazioni da svolgere per assemblare il telaio, che si trovano all’interno delle “istruzioni di lavoro” nella Commessa, vengono suddivise tra tre sottoreparti così da creare una specie di linea molto rudimentale la cui suddivisione delle operazioni viene aggiornata dal responsabile della produzione nel caso in cui si accorga di evidenti sprechi di tempo, non viene fatto uno studio né una simulazione dei tempi di assemblaggio e non viene monitorato il processo in modo ottimale.

La prima è quella in cui il telaio composto da musone, montanti e traversi viene assemblato, nella seconda le specchiature vengono riempite con il cartongesso e la lana di roccia e successivamente chiuse con le lamiere e nella terza vengono inserite guarnizioni e accessori richiesti. In questa fase sono presenti anche tutti i materiali, perciò l’operatore perde molto tempo a cercare le lamiere e gli accessori giusti dato che una parte del magazzino accessori e una parte del magazzino coibente viene traslocata in questa zona per essere assemblata.

Il secondo sottoreparto è la vetratura. In questi prodotti il vetro è solitamente di grande dimensioni, anche 4 m x 4 m e si utilizzano vetri temprati e stratificati. I vetri sono trasportati dal magazzino ad una posizione interna al reparto in attesa di essere montati nei moduli. I vetri vengono movimentati utilizzando un carroponte a soffitto a cui è agganciato un braccio con delle ventose ad aria compressa. Per far aderire completamente il vetro al modulo e assicurare che l’acqua non filtri all’interno e che il vetro si stacchi viene utilizzato un silicone particolare, detto “strutturale”. Questo silicone viene sottoposto a delle prove di trazione e di colore prima di essere utilizzato e i campioni per il test vengono mantenuti a magazzino per 10 anni, così da cautelarsi nel caso insorgano problemi. Il silicone viene spalmato sul telaio tramite una macchina detta siliconatrice, riportata con una s cerchiata nella figura 37. Dopo che il silicone è stato erogato viene posizionata la lastra di vetro e poi si passa alla pulizia del modulo così da eliminare eventuali fuoriuscite o colate di strutturale dopodiché il modulo viene lasciato riposare per circa quarantacinque minuti prima di imballarlo.

L’imballaggio è l’ultimo sottoreparto, qui i moduli vengono imballati in speciali culle, contenenti quattro moduli ciascuna, che ne consentono il trasporto in sicurezza.

3 LA RIVOLUZIONE LEAN

3.1 INTRODUZIONE

In questo capitolo viene presentato il lavoro svolto durante il tirocinio di cinque mesi all’interno dell’azienda. Nonostante la Giuliani presenti delle criticità su molti rami aziendali, ad esempio gli acquisti, la programmazione, i sistemi informativi, durante l’attività di tirocinio ci si è concentrati principalmente sulla riorganizzazione del reparto produttivo, dal taglio all’assemblaggio, tramite l’applicazione dei cinque principi della Lean Production. Per le criticità riscontrate in altre aree aziendali non è stato fatto un vero e proprio lavoro ma sono state portate all’attenzione dell’amministrato delegato delle possibili soluzioni che saranno riportate brevemente alla fine di questo capitolo.

Al fine di organizzare meglio il lavoro è stato fatto un Gantt, riportato in figura 44, con segnate le scadenze per ciascuna operazione.

Figura 44 – Gantt

Il seguente capitolo è organizzato seguendo il Gantt, come prima cosa viene identificato qual è il valore riconosciuto dai clienti, poi vengono riportati gli sprechi rilevati. Successivamente si riporta la creazione del layout a flusso, delle celle e l’ottimizzazione delle linee. Poiché il cellular manufacturing e il lavoro svolto sulle linee sono due parti rilevanti del tirocinio si è ritenuto opportuno suddividerle in sotto capitoli dedicati ad alcuni particolari.

Da ultimo viene riportato l’elemento che rappresenta la maggior novità di questo elaborato, lo Shopfloor Management specificando la sua funzione e la sua efficacia; anche in questo caso si è ritenuto opportuno utilizzare i sotto capitoli così da permettere una migliore comprensione.

Ciascuna sezione inizia con un richiamo teorico degli argomenti correlati e dei principi Lean associati, segue la descrizione delle attività svolte, infine si riportano i risultati ottenuti. 3.2 PRIMO PRINCIPIO LEAN: “IDENTIFY VALUE”

3.2.1 Famiglie di Prodotto

Nell’analisi dello stato dell’arte della Giuliani emergeva chiaramente come la distinzione dei prodotti, tra infissi e involucri edilizi, fosse una divisione solamente a livello commerciale. Il layout per reparti infatti non promuove una distinzione netta dato che i carrelli sono trasportati a seconda delle lavorazioni alle varie macchine e ai vari reparti. Si è disegnata una Matrice di Famiglie di Prodotto, riportata in tabella 1, in modo da raggruppare i prodotti sia secondo lavorazioni similari sia secondo l’utilizzo di alcune attrezzature o macchinari.

Tabella 1 - Matrice delle Famiglie di Prodotto

Le fasi uguali, quelle dove tutti e cinque i prodotti avrebbero avuto tutti esito positivo, non sono state messe poiché non incidono nell’analisi. Dalla tabella 2 si vede, come era prevedibile, che gli infissi, comprensivi di anta e telaio, e gli involucri edilizi possono essere effettivamente trattati come famiglie di prodotto non solo dal punto di vista commerciale ma anche progettuale e produttivo. Pertanto, d’ora in poi, si farà riferimento a queste due linee di prodotto e non più alle varie tipologie.

Per quanto riguarda il valore percepito dal cliente, cioè quello per cui è disposto a pagare, è stato interrogato il responsabile commerciale. Dall’intervista sono emerse le caratteristiche riportate in tabella 2.