In questa esercitazione ci proponiamo di analizzare la situazione di un caso industriale allo scopo di individuare la congruenza di alcune scelte di progettazione e organizzazione, in termini di layout, logistica, rapporti con clienti. Successivamente si potranno proporre dei miglioramenti per ottimizzare la realtà produttiva in questione alla luce di quelle che saranno le valutazioni eseguite durante l’analisi.
La struttura produttiva può essere indirizzata alla realizzazione di piccole serie, medie serie o grandi serie. A seconda delle esigenze è necessario impostare tutti gli aspetti dell’azienda in modo congruente rispetto alla finalità che ci si è prefissa.
Le variabili che influenzano la scelta di optare per una struttura o l’altra possono essere segmentate in base a diversi criteri. Ad esempio, una prima classificazione può essere la seguente:
Variabili collegate al prodotto;
Variabili collegate al processo;
Variabili collegate all’organizzazione del processo;
Variabili collegate agli investimenti necessari al processo stesso.
Oppure gli elementi che spingono in favore di una scelta o l’altra sono classificati come indici di:
Produttività;
Qualità;
Livello di servizio;
Flessibilità.
Generalmente, a seconda della cadenza produttiva e delle varianti di codici, la configurazione delle linee produttive varia in funzione dei volumi da produrre per ogni tipologia di prodotto e della numerosità delle varianti per codice,come segue:
Il problema proposto tocca molti aspetti legati a problematiche di scelta della giusta tipologia organizzativa attraverso la quale gestire la produzione di una specifica linea. In particolare viene
V o lum i ( p e z zi/ h) M e z z i s i ng o l i C e l l e d i l a v o r a z i o ne Li ne e f l e s s i b i l i Li ne e r i g i d e
chiesto un commento in merito alle problematiche che inevitabilmente si presentano al momento della scelta del sistema operativo e dell’analisi delle diverse relazioni tra prodotto e processo. Quando si deve operare una valutazione riguardante il tipo di processo da utilizzare, il fattore di primaria importanza da prendere in considerazione è il volume della produzione.
Produzione su PROGETTO
(valido anche per un solo prodotto)
Produzione su COMMESSA
(per prodotti specifici, personalizzati o speciali per i clienti)
Produzione a LOTTI Produzione in LINEA VOLUMI BASSI
VOLUMI ELEVATI Produzione per PROCESSO CONTINUO
SVOLGIMENTO
4.L’attività di analisi e di valutazione può essere suddivisa in due parti principali.
In primo luogo si effettua un’analisi specifica che consenta di valutare la congruenza tra prodotto e processo attraverso l’utilizzo di un preciso modello di valutazione. Si tratta di analizzare l’effetto che ognuna delle variabili indicate dal caso ha sulla scelta della configurazione del layout produttivo ed organizzativo. L’analisi viene condotta su una realtà già esistente, quindi, al termine, si giungerà ad una conclusione circa la congruenza con cui sono state prese le decisioni progettuali al momento di concepimento dell’impianto stesso. Ogni variabile potrà spingere verso un layout orientato alla piccola serie (al limite lavorazioni su commessa), alla media serie (produzione a lotti) o alla grande serie (produzione continua, eventualmente su linee transfer). Successivamente si integra i risultati ottenuti con commenti ed ipotesi tese ad avvalorare e
giustificare le decisioni finali.
Analisi della congruenza tra prodotto e processo
Lo schema di analisi, che viene espresso in forma tabulare per essere meglio comprensibile, permette di valutare qual è il tipo di processo più indicato in relazione a vari aspetti di natura gestionale, tecnica ed organizzativa.
Data la disponibilità dei dati (grazie ad una esauriente intervista eseguita sul campo dall’Ing. Rossi), è possibile procedere alla composizione del seguente schema.
Modello organizzativo richiesto
Valutazioni sintetiche dell’ing. Rossi Commessa singola / piccola serie Lotti / media serie Linea a flusso / grande serie
1) Gamma dei prodotti: media X
2) Dimensione ordini: pochi pezzi per volta X
3) Volume delle operazioni: pochi pezzi per volta X 4) Possibilità di modifiche sul prodotto: elevate X
5) Produzione: catalogo a magazzino X
6) Possibilità di adeguamento operazioni a nuovi sviluppi: basse X
7) Prestazione predominante: consegna/qualità X
8) Cosa vende l’organizzazione: capacità tecniche, R.&S. X
9) Attrezzamenti: elevati X
10) Flessibilità del processo: rigido X
11) Capitale investito per addetto: alto X
12) Mezzi di lavoro: macchine utensili e centri di lavoro X 13) Ciclo di Vita del prodotto: in fase di maturità X
14) Stile organizzativo: formale/gerarchico X
Per ogni variabile si è considerato l’effetto che causa sulla decisione circa la struttura produttiva migliore per soddisfare quella particolare istanza. Ad esempio, nel caso del ciclo di vita del prodotto, quest’ultimo si trova nello stadio della transizione verso la maturità, quindi le caratteristiche del prodotto dovrebbero essere abbastanza standardizzate e poco suscettibili a variazione, anche dal punto di vista del processo, ne consegue che la scarsa richiesta di flessibilità è un indice della convenienza all’utilizzo di linee ottimizzate per la grande serie.
Commenti
L’impressione iniziale, confermata dall’aspetto visivo del tabulato, ci porta a sostenere che il processo, allo stato attuale, non sia ne efficiente, ne ben organizzato. Se, per esempio, la scelta dovesse cadere su una tipologia di produzione per lotti, apparirebbero subito evidenti le molte incongruenze tra il modello di produzione preferito e le caratteristiche dei relativi prodotti.
Come si nota dall’analisi delle variabile sopra indicate, alcuni aspetti consiglierebbero l’utilizzo di strutture indicate per la realizzazione di piccole serie, mentre altri fanno propendere per l’orientamento verso strutture per la grande serie. Le scelte condotte per la progettazione del sistema produttivo quindi mancano di congruenza. È necessario consigliare degli interventi per ottimizzare o modificare alcuni aspetti in modo da renderli compatibili, eventualmente anche
attraverso investimenti di ridotto impatto. Ad esempio, poiché i tempi di attrezzaggio sono molto elevati, sarebbe auspicabile cercare di ridurli e renderli compatibili anche per linee dedicate alle grandi serie.
Alla luce delle considerazioni appena fatte sarebbe auspicabile ed utile approfondire l’analisi considerando non più i volumi totali di produzione, ma focalizzandosi sulle singole famiglie di prodotto. È infatti opportuno non dimenticare che l’analisi ABC dei codici ha in questo caso messo in risalto il fatto che l’80% del volume prodotto interessa il 20% dei codici realizzati. Una possibile soluzione potrebbe pertanto essere quella di produrre i prodotti di classe A utilizzando una linea automatizzata per processo che garantisca volumi elevati attraverso un flusso continuo di materiali. I restanti codici di classi B e C potranno invece essere gestiti attraverso una tipologia di produzione a lotti.