La Direttiva Seveso III: punti chiave e innovazioni

La nuova edizione della direttiva ha preso il via quando il 24 luglio 2012 `e stata pub- blicata sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione Europea n. 197 la Direttiva 2012/18/UE del 4 luglio 2012. Entrata in vigore il 13 agosto dello stesso anno, per essere rece- pita dagli Stati Membri entro il 1º giugno 2015. L’Italia l’ha recepita nel proprio

Tale normativa si applica agli stabilmenti in cui sono presenti le sostanze perico- lose (nell’allegato I della normativa) e introduce delle novit`a significative pur non andando a modificare il sistema di controlli precedente. Su richiesta della comunit`a europea sono state introdotte alcune novit`a, ad esempio vengono introdotte alcune definizione migliorata la sintassi per aumentare la leggibilit`a della norma, viene co- munque mantenuta la regola della sommabilit`a [26].

Scendendo pi`u nel dettaglio `e importante notare i seguenti aspetti [26]:

ˆ L’adeguamento dell’allegato 1 al nuovo sistema di classificazione ed etichetta- tura delle sostanza (regolamento CLP 1272/2008), la necessit`a `e dovuta ad un bisogno di armonizzazione a livello internazionale.

ˆ Aggiornamento, adempimento e controlli sulla base delle esperienze derivate dall’applicazione della seveso II, in particolare vengono introdotti dei miglio- ramenti tecnici (semplificazione delle procedure, riduzione degli oneri ammi- nistrativi a carico delle imprese)

ˆ Potenziamento del sistema di controlli con nuove misure quali l’obbligo di pianificazione e programmazione delle ispezioni degli stabilimenti

ˆ Adeguamento della convenzione di Aarhus del 1998, relativa all’accesso alle informazioni, la partecipazione del pubblico ai processi decisionali e l’accesso alla giustizia in materia ambientale. Potenziamento dei flussi di informazioni tra gli stakeholders a tutti i livello

ˆ Introduzione delle procedure di deroga per le sostanze non in grado di generare (in pratica) incidenti rilevanti. La proposta di deroga pu`o essere presentata alla comunit`a europea da uno stato membro.

Capitolo 4

Scopo del lavoro

Nel presente elaborato sono state condotte delle analisi su due livelli come mostra la Figura 4.1, per le quali verr`a definita una metodologia specifica nel successivo Capitolo 5, ed applicate ad una realt`a del settore dell’industria degli esplosivi.

degli esplosivi tanto quanto lo sono per le realt`a Oil & Gas per cui sono state pensate. Lo scopo del presente elaborato di tesi `e infatti quello di definire una metodolo- gia che consenta di determinare il livello di rischio globale di una qualunque realt`a a rischio d’incidente rilevante, che tratti sostanze esplosive, sia per gli aspetti di rischio connessi alle attivit`a industriali che per quelli di sicurezza da attacchi esterni. Per poter definire un metodo che sia efficace ed efficiente si parte dall’applicazione di strategie ed algoritmi gi`a consolidati ed in uso nel settore petrolifero e petrolchi- mico, andando ad adattarli adeguatamente al caso delle installazioni che trattano esplosivi solidi.

A primo impatto queste realt`a industriali appaiono estremamente semplici per la tipologia di processi operativi che trattano, il che porta spesso a sottovalutare la complessit`a delle situazioni che possono venire a crearsi da un punto di vista di sicurezza.

Sebbene le installazioni Oil & Gas sono effettivamente pi`u complesse da un punto

di vista di ingegneria di processo, il settore degli esplosivi si trova a fare i conti con legislazioni e metodologie per la prevenzione e/o la gestione del rischio che mal si adattano alle loro esigenze operative. Da qui nasce la necessit`a di fornire ai gestori dei questi stabilimenti degli strumenti adeguati per poter applicare i principi del Risk Management in maniera semplice ed esaustiva.

Gli step per la definizione e la validazione della procedura di analisi semi-quantitativa del rischio di security sono i seguenti:

Step 1: a partire dalle prescrizioni della normativa vigente in tema d’incidenti rilevanti, `e stato condotto uno studio di safety applicando i principi ampiamente consolidati della QRA, andando prima a definire i possibili scenari incidentali, per poi determinare frequenza e magnitudo del rischio associato ad ognuno di essi. Step 2: applicazione di una metodologia qualitativa per la valutazione del rischio di security, utilizzata nel settore Oil & Gas [3], implementata in modo da consentire

di definire un livello di rischio in maniera sistematica e pi`u oggettiva possibile.

Step 3: `e stata definita una Matrice di Rischio Safety, che viene utilizzata a partire dai valori di frequenza e magnitudo (numero di persone nell’area di danno associata all’accadimento del major accident) ottenuti per i diversi scenari incidentali.

La matrice consente di definire un livello del rischio di safety, che va da 1 a 5, in modo da rendere confrontabili i valori ottenuti in questo caso con quelli visti allo Step 2 per la security. L’utilizzo di questa matrice consente di validare o meno il modello semi-quantitativo sviluppato per la valutazione del rischio di security. Il vantaggio di questo modello `e in primis quello di consentire al gestore di de- terminare l’efficacia dei sistemi di security di cui `e dotata la sua azienda, per poterli eventualmente implementare in maniera adeguata sulla base delle criticit`a rilevate. Per questo `e fondamentale avere a disposizione un metodo che sia facilmente uti- lizzabile e soprattutto rappresentativo delle condizioni specifiche dell’installazione,

senza andare a sovrastimare o sottostimare l’effettivo livello di rischio.

In secondo luogo consente di avere una correlazione diretta degli aspetti di safety e security, che risulterebbero addirittura comparabili tra loro, in modo da garan- tire la gestione globale del rischio per realt`a cos`ı delicate come quelle a rischio di accadimento d’incidente rilevante.

Metodologia

5.1

Valutazione per analisi di sicurezza dei

processi industriali (SAFETY)

Dal punto di vista della sicurezza industriale, la normativa vigente impone l’uti- lizzo di metodologie consolidate per l’analisi di sicurezza per gli impianti a rischio d’incidente rilevante e che dunque ricadono negli obblighi della Direttiva Seveso III (D.Lgs.105/15).

La QRA (Quantitative Risk Assessment) `e una procedura richiesta e applicata in determinati settori industriali, come ad esempio quello chimico, e richiede l’identi- ficazione dei pericoli connesi ad una determinata attivit`a prima di poter valutare il livello di rischio e la conseguente accettabilit`a [50].

Al fine di effettuare la valutazione del rischio deve essere effettuata una stima della frequenza di accadimento f e della magnitudo dei danni M, che da un’idea della loro grandezza [36].

L’analisi del rischio viene effettuata tramite una serie di step successivi, secondo lo schema di Figura 5.1, che sono:

1. identificazione dei pericoli;

2. valutazione e stima delle conseguenze (danni provocati dagli eventi); 3. valutazione e stima della frequenza di accadimento degli eventi; 4. valutazione del rischio sulla base della frequenza e delle conseguenze;

5.1. VALUTAZIONE PER ANALISI DI SICUREZZA DEI PROCESSI INDUSTRIALI (SAFETY)

Figura 5.1: Fasi della Quantitative Risk Assessment

I metodi di analisi della sicurezza sono strumenti sviluppati al fine di identificare i pericoli di incidenti rilevanti, valutare i rischi connessi con le installazioni e con le attivit`a svolte nello stabilimento, effettuare un’analisi comparata della criticit`a e controllare la completezza e coerenza della progettazione [36].

Alcuni tra i metodi pi`u comunemente utilizzati, secondo le linee guida del CCPS

(Center for Chemical Process Safety)[10], sono:

- Metodi ad indici (F & EI, Mond Index, CEI, etc.); - Check-list;

- What-if Analysis;

- FMEA (Failure Modes and Effects Analysis); - Fault Tree Analysis FTA;

- Event Tree Analysis ETA;

- PHA (Preliminary Hazard Analysis); - HAZID (Hazard Identification) Analysis; - HRA (Human Reliability Analysis);

e molte altre. In ogni caso, le diverse tecniche complessivamente possono essere divise in tre macro-categorie [36]:

1) Check-list e metodi ad indici: si basano sull’utilizzo di liste di domande (check-list) per verificare lo stato di un sistema ed identificare i pericoli. Le limitazioni di tali procedure sono rappresentate dal fatto che i pericoli non considerati nelle check-lists non vengono analizzati e dunque tralasciati nella valutazione finale, e che i risultati sono fortemente influenzati dall’esperienza di chi li redige.

Uno dei metodi compreso in questa categoria `e il Metodo ad Indici DPCM 31 marzo 1989 [42].

2) Metodologie di revisione strutturata: si tratta di tecniche basate su ses- sioni di brainstorming effettuate da un team di specialisti del metodo e del- l’impianto analizzato ed `e richiesta una conoscenza piuttosto dettagliata del processo e dell’impianto.

Si suddividono a loro volta in due sotto-categorie: metodologie relative alla progettazione, come ad esempio HazOp, FMEA, What-if, volte all’i- dentificazione di zone critiche e modalit`a di guasto delle apparecchiature, e metodologie relative alle conseguenze, come ad esempio la tecnica Ha- zId, volte all’identificazione delle conseguenze potenziali ed eventuali metodi di protezione e loro mitigazione.

3) Diagrammi logici: procedimenti logici che permettono di studiare la proba- bilit`a di guasto di un sistema ed effettuarne una rappresentazione grafica. I principali metodi compresi in questa categoria sono: FTA (Fault Tree Ana- lysis) ed ETA(Event Tree Analysis).

I Diagrammi Logici permettono un’identificazione dei pericoli anche di tipo quanti- tativo, mentre le altre categorie ne consentono una semplice stima qualitativa. Per questo motivo, spesso le prime due categorie di metodi fungono da sopporto iniziale

a quelle che sono delle metodologie di analisi successive e pi`u dettagliate.

Alcune delle metodologie descritte costituiscono adempimenti legislativi, come indi- cato al successivo Paragrafo 5.1.1.

5.1. VALUTAZIONE PER ANALISI DI SICUREZZA DEI PROCESSI INDUSTRIALI (SAFETY)